1.本实用新型涉及车辆配重技术领域，具体涉及一种分体配重机构及叉车。


背景技术：

2.叉车是常用的厂内机械，为保证叉车的纵向稳定性，防止叉车在正常负载行驶或堆垛时发生前倾，需在叉车后端设置配重。
3.现有技术中的配重机构一般为整体铸造结构，结构复杂，铸造工艺难度大，制造周期长，制造成本高，并且配重块容易产生内部缺陷，配重块质量不稳定；铸造后整体结构的收缩率很难控制，关键尺寸容易超差，致使频繁返修以及废品率增高；此外，整体配重机构重量和体积均较大，导致装配困难和装配耗时长。
4.但是，不同叉车车型所需配重重量不同，而整体铸造的配重机构重心不能调节，无法适配多种车型，导致配重机构适应性差。


技术实现要素：

5.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的配重机构不能调节重心，无法适应不同车型的缺陷。
6.为此，本实用新型提供一种分体配重机构，包括
7.第一配重块；
8.第二配重块，可拆卸地连接在所述第一配重块上；所述第二配重块背向所述第一配重块的表面设有第一安装部，所述分体配重机构适于通过所述第一安装部连接在车架上；所述第二配重块上设有减重槽，所述减重槽避开所述第二配重块与所述第一配重块的连接点设置，所述减重槽避开所述第一安装部设置。
9.的避开与所述第一配重块的连接点和所述第一安装部处的位置上设有减重槽。
10.可选地，上述的分体配重机构，所述第一配重块两侧向内弯折形成包裹在所述第二配重块外的包裹部；所述包裹部内壁设有第二安装部；第一紧固件沿竖直方向穿设所述第二安装部和所述第二配重块的顶面以连接所述第一配重块和所述第二配重块。
11.可选地，上述的分体配重机构，所述第一配重块底部设有第三安装部；所述第二配重块面向所述第一配重块的一面为配合面；第二紧固件沿水平方向穿设所述第三安装部和所述配合面以连接所述第一配重块和所述第二配重块。
12.可选地，上述的分体配重机构，所述第一安装部为第一预埋件，所述第二配重块与所述第一紧固件连接处设有第二预埋件；所述第二配重块与所述第二紧固件连接处设有第三预埋件；
13.所述第一预埋件、第二预埋件和第三预埋件上设有内螺纹；所述第二安装部和所述第三安装部为安装孔；所述包裹部内壁设有连接凸部，所述第二安装部设于所述连接凸部上。
14.可选地，上述的分体配重机构，所述减重槽背向所述第一配重块设置。
15.可选地，上述的分体配重机构，所述减重槽底部设有导向槽，所述导向槽内壁面为弧面并延伸至所述第二配重块底面。
16.可选地，上述的分体配重机构，所述第二配重块底面设有供转向桥的转向轴嵌入的安装槽，所述安装槽槽长两端设有供安装板安装的第一安装孔；所述第一安装孔之间设有供转向桥桥体延伸的让位开口。
17.可选地，上述的分体配重机构，所述让位开口外侧的所述第二配重块上设有限位凸台。
18.可选地，上述的分体配重机构，所述第一配重块底部设有凹陷槽，所述第三安装部设于所述凹陷槽槽底；所述凹陷槽内设有牵引轴。
19.本实用新型提供一种叉车，包括上述中任一项所述的分体配重机构和车架，所述第二配重块通过所述第一安装部连接在所述车架上。
20.本实用新型技术方案，具有如下优点：
21.1.本实用新型提供的分体配重机构，通过将第二配重块可拆卸地连接在第一配重块上形成整体配重机构，单个配重块结构相比整体配重结构具有结构简单，减少铸造难度、铸造周期和铸造成本的优点；第一配重块和第二配重块可由不同厂商生产，实现模块化生产，再将单个配重块装配成整体结构，缩短生产周期；单个配重块重量和体积小，利于减少配重块内部缺陷，提高配重机构质量和合格率；装配时，可先将第二配重块安装在车架上，再将第一配重块安装在第二配重块上，装配方便；或者可将两个配重块装配成整体再安装在车架上，装配灵活。
22.可通过在第二配重块上设置不同大小的减重槽来改变第二配重块和分体配重机构的重量，调整分体配重机构重心位置，或者可以生产不同重量的第一配重块，将不同重量配重块与相同的第一配重块配合改变分体配重机构重心位置，以满足不同车型需求，提高配重机构的适应性。
23.2.本实用新型提供的分体配重机构，第一配重块包裹在第二配重块外，两者配合结构稳定紧凑；第一配重块顶部通过第一紧固件与第二配重块顶面连接、底部通过第二紧固件与第二配重块底部连接，两者连接点多且连接位置分散，连接牢固。
24.3.本实用新型提供的分体配重机构，减重槽底部设有导向槽，导向槽内壁面为弧面，导向槽延伸至第二配重块底面。连接车体上的液压系统和转向桥上的液压油缸的转向管路容置于导向槽中，防止车辆运行时配重机构和转向管路晃动发生相互摩擦，避免锐边刮伤转向管路。
25.4.本实用新型提供的分体配重机构，第二配重块底面设有供转向桥的转向轴嵌入的安装槽，安装槽槽长两端设有供安装板安装的第一安装孔；第一安装孔之间设有供转向桥桥体延伸的让位开口。转向桥安装在分体配重机构上。相比现有技术中将转向桥安装在车架尾架上，本结构安装转向桥时无需另外焊接尾架，节约焊接尾架时间和车架成本。
26.5.本实用新型提供的分体配重机构，让位开口外侧的第二配重块上设有限位凸台。当一侧车轮压上障碍物升高，同侧的桥体升高并碰到上方的限位凸台，防止车轮和桥体升高距离过大导致车辆侧翻。
27.6.本实用新型提供的分体配重机构，第一配重块底部设有凹陷槽，第三安装部设于凹陷槽槽底；凹陷槽内设有牵引轴，便于连接牵引平板车等。
28.7.本实用新型提供的叉车，可通过在第二配重块上设置不同大小的减重槽来改变分体配重机构的重量，调整分体配重机构重心位置，或者将不同重量配重块与相同的第一配重块配合改变分体配重机构重心位置，以满足车辆的不同承载需求。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本实用新型实施例1提供的分体配重机构的后侧示意图；
31.图2为本实用新型实施例1提供的分体配重机构的前侧示意图；
32.图3为图1中第二配重块的前侧示意图；
33.图4为图1中第二配重块的后侧示意图；
34.图5为图1中第二配重块的底部示意图；
35.图6为图1中第一配重块的前侧示意图；
36.图7为图1中第一配重块的后侧示意图。
37.附图标记说明：
38.1-第一配重块；11-包裹部；111-第二安装部；12-第三安装部；13-牵引轴；2-第二配重块；21-第一安装部；22-减重槽；23-导向槽；24-安装槽；25-第一安装孔；26-限位凸台；27-排水槽；28-第二预埋件；29-第三预埋件；31-第一紧固件；32-第二紧固件。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
43.实施例1
44.本实施例提供一种分体配重机构，如图1至图7所示，其包括第一配重块1和第二配重块2。其中，第二配重块2可拆卸地连接在第一配重块1上；第二配重块2背向第一配重块的表面设有第一安装部21，分体配重机构适于通过第一安装部21连接在车架上；第二配重块2上设有减重槽22，减重槽22避开第二配重块与第一配重块的连接点并避开第一安装部设置。此结构的分体配重机构，通过将第二配重块2可拆卸地连接在第一配重块1上形成整体配重机构，单个配重块结构相比整体配重结构具有结构简单，减少铸造难度、铸造周期和铸造成本的优点；第一配重块1和第二配重块2可由不同厂商生产，实现模块化生产，再将单个配重块装配成整体结构，缩短生产周期；单个配重块重量和体积小，利于减少配重块内部缺陷，提高配重机构质量和合格率；装配时，可先将第二配重块2安装在车架上，再将第一配重块1安装在第二配重块2上，装配方便；或者可将两个配重块装配成整体再安装在车架上，装配灵活。
45.可通过在第二配重块2上设置不同大小的减重槽22来改变第二配重块2和分体配重机构的重量，调整分体配重机构重心位置，或者可以生产不同重量的第一配重块1，将不同重量配重块与相同的第一配重块1配合改变分体配重机构重心位置，以满足不同车型需求，提高配重机构的适应性；也可以以满足车辆的不同承载需求。
46.进一步地，参见图1、图6和图7，第一配重块1两侧向内弯折形成包裹在第二配重块2外的包裹部11；包裹部11内壁设有第二安装部111；第一紧固件沿竖直方向穿设第二安装部和第二配重块的顶面以连接第一配重块和第二配重块。
47.进一步地，第一配重块1底部设有第三安装部12。第二配重块2面向第一配重块1的一面为配合面；第二配重块2的顶面为平面，第二紧固件32沿水平方向穿设第三安装部12和配合面以连接第一配重块1和第二配重块2。第一配重块1包裹在第二配重块2外，两者配合结构稳定紧凑；第一配重块1顶部通过第一紧固件31与第二配重块2顶面进行竖向连接、底部通过第二紧固件32与第二配重块2底部进行横向连接，两者连接点多且连接位置分散，连接牢固。
48.最佳地，第一安装部21为第一预埋件，第二配重块2与第一紧固件连接处设有第二预埋件28；第二配重块与第二紧固件连接处设有第三预埋件29；第一预埋件、第二预埋件28和第三预埋件29上设有内螺纹；第二安装部111和第三安装部12为安装孔；包裹部内壁设有连接凸部，第二安装部设于连接凸部上。例如，第二配重块2的配合面底部设有两个第三预埋件，第二配重块2顶部两侧分别设有一个第二预埋件，第一安装部21具有多个，比如六个，六个第一安装部21间隔均匀地设于第二配重块2的背向第一配重块的表面。相应地，参见图7，包裹部11内壁上部设有两个连接凸部，连接凸部底面抵接第二配重块2顶面。第一紧固件31和第二紧固件32均为螺栓，螺栓连接第一配重块1和第二配重块2，螺栓与第一配重块1表面之间设有防松垫片。第二配重块2上设有多个第一安装部21，与车架连接点多，连接牢固。
49.参见图1，减重槽22背向第一配重块1设置，减重槽22位于第二配重块2外部，便于铸造成型不同大小减重槽22，以改变配重机构重心。减重槽22避开第二配重块2上的预埋件，不影响第二配重块2与第一配重块1的连接。
50.参见图1、图4和图5，减重槽22底部设有导向槽23，导向槽23内壁面为弧面，导向槽23延伸至第二配重块2底面。连接车体上的液压系统和转向桥上的液压油缸的转向管路容置于导向槽23中，防止车辆运行时配重机构和转向管路晃动发生相互摩擦，避免锐边刮伤
转向管路。最佳地，导向槽23入口和出口呈扩口状，便于多条转向管路汇入和分散伸出导向槽23。
51.参见图5，第二配重块2底面设有供转向桥的转向轴嵌入的安装槽24，安装槽24槽长两端设有供安装板安装的第一安装孔25；第一安装孔25之间设有供转向桥桥体延伸的让位开口。转向轴上套设有橡胶衬套，转向轴和橡胶衬套嵌入安装槽24内，再将两块安装板盖设在转向轴两端，安装板通过螺丝安装在第一安装孔25上，以将转向桥安装在分体配重机构上。相比现有技术中将转向桥安装在车架尾架上，本结构安装转向桥时无需另外焊接尾架，节约焊接尾架时间和车架成本。
52.进一步地，让位开口外侧的第二配重块2上设有限位凸台26。转向桥安装后，其桥体沿垂直于安装槽24槽长方向延伸，即沿图5中左右方向延伸，此时，桥体位于限位凸台26下方，当一侧车轮压上障碍物升高，同侧的桥体升高并碰到上方的限位凸台26，防止车轮和桥体升高距离过大导致车辆侧翻。
53.参见图1、图3和图4，第二配重块2上设有排水槽27，便于排水。第二配重块2顶面和减重槽22槽壁上设有电器安装孔，方便固定所需电器。
54.参见图6，第一配重块1底部设有凹陷槽，第三安装部12设于凹陷槽槽底；凹陷槽内设有牵引轴13，便于连接牵引平板车等。
55.实施例2
56.本实施例提供一种叉车，包括实施例1中的分体配重机构和车架，第二配重块2通过第一安装部21连接在车架上。转向桥安装在第二配重块2上。
57.分体配重机构安装在电动叉车车架上，可通过在第二配重块2上设置不同大小的减重槽22来改变分体配重机构的重量，调整分体配重机构重心位置，或者将不同重量配重块与相同的第一配重块1配合改变分体配重机构重心位置，以满足车辆的不同承载需求。
58.当然，其他设置有配重的工程机械，例如挖掘机，起重机等等，均可以采用上述的分体配重机构，而不限于使用在叉车中。
59.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。