1.本技术涉及电热铝管加工的技术领域，尤其是涉及一种电热铝管存料上料机构及电热铝管加工设备。


背景技术：

2.目前待加工的电热铝管如附图1中所示，包括主体管91以及位于主体管91两侧的引线棒92，引线棒92的外侧还设置有圆环状的胶粒93。
3.在电热铝管的加工过程中会需要对主体管91进行两端挤压，然后再对胶粒93进行拔除以及切除引线棒92多余的部分。
4.而目前针对各个工序都需要通过多台设备才能够实现铝管的加工，工人需要在上一工序加工完成之后再将产品送至下一工序继续进行加工，铝管的单个转运可以通过机械手进行夹取转运，但是由于铝管大体是圆柱形的，无法在初始时进行堆叠放置，使得一开始的上料成为一个难题。


技术实现要素：

5.为了改善目前电热铝管加工时上料困难的问题，本技术提供一种电热铝管存料上料机构及电热铝管加工设备。
6.第一方面，本技术提供一种电热铝管存料上料机构，采用如下的技术方案：一种电热铝管存料上料机构，包括安装座、倾斜设置在安装座上的斜底板，所述斜底板的两侧设置有固定板，同时斜底板倾斜下端的一侧还设置有竖向挡板，所述固定板、斜底板以及竖向挡板形成存放铝管的存放区间，所述斜底板底部还设置有用于将铝管单个送出的推送板，所述推送板连接有带动推送板进行竖向移动的推板驱动件，所述推送板与竖向挡板靠近斜底板的一侧相贴靠，且所述推送板顶部具有与向竖向挡板方向倾斜向下设置的送料面，所述推板驱动件带动推送板上移的过程中，所述竖向挡板与所述推送板的顶部形成供单个铝管卡入的上料卡角，所述竖向挡板背向斜底板一侧的顶部位置设置有收料座，所述收料座朝向竖向挡板的一侧设置有供铝管落入收料座的缺口，所述推板驱动件带动推送板上移至与竖向挡板顶部时，铝管沿着送料面并通过缺口落入收料座内。
7.通过采用上述技术方案，待加工的铝管放入存放区间内，在重力的作用下铝管会向斜底板的倾斜下端集中堆放；驱动件带动推送板上移的过程中，与竖向挡板之间形成的上料卡角带动一个铝管上移；由于铝管大体是圆柱形的，因此除上料卡角处的铝管外，其余的铝管都会滚落在存放区间内，不会被同时带出；而在驱动件带动铝管上移至与竖向挡板的顶部位置时，铝管会沿着送料面落至收料座内，此时驱动件带动推送板向下复位，使后续
的铝管能够落至推送板的上方；待后续取走收料座内的铝管后，驱动件重新带动推送板上移继续上料。
8.可选的，所述竖向挡板背向斜挡板的一侧设置有带动收料座于竖向进行调节高度的竖向调节件。
9.通过采用上述技术方案，竖向调节件能够对收料座的高度进行调节，提升对不同大小铝管的适应度。
10.可选的，所述竖向挡板的顶部于收料座的两侧还设置有限位板。
11.通过采用上述技术方案，限位板的设置能够避免铝管沿其轴向脱离收料座。
12.可选的，所述安装座上还设置有铝管耐压检测组件，所述铝管耐压检测组件包括检测导电头、以及控制检测导电头靠近或远离收料座方向移动的检测驱动件，所述检测驱动件带动上检测导电头靠近收料座并与铝管相抵对铝管的电压耐受性进行检测。
13.通过采用上述技术方案，在铝管被送至收料座上后，检测驱动件带动检测导电头靠近收料座并与收料座上的铝管相抵，检测导电头能够通电对铝管电压耐受性进行检测，能够节省后续的检测步骤。
14.可选的，所述检测驱动件控制检测导电头的移动方向平行于送料面，且所述收料座的缺口方向正对于检测导电头的移动方向。
15.通过采用上述技术方案，由于铝管从送料面送出的过程中是沿着送料面进行送至收料座上的，检测导电头与送料面平行，能够使检测导电头的移动方向与铝管在送料面上的移动方向一致，方便检测导电头与铝管的对准检测。
16.可选的，所述斜底板和所述竖向挡板之间存在有间隔，所述推送板活动设置于该间隔内。
17.可选的，两所述固定板之间设置有对存放区间内铝管进行校中的校中组件，所述校中组件包括两块间隔设置的校中板以及控制两校中板同步相互靠拢或远离的校中驱动组件。
18.通过采用上述技术方案，针对于不同长度的铝管，均能够先放置于两校中板之间，再通过校中驱动组件控制两校中板相向靠拢，能够保持铝管的校中，方便后续铝管的上料。
19.可选的，所述校中驱动组件包括连接在校中板上的双向丝杠以及带动双向丝杠进行转动的丝杠传动件，所述双向丝杠具有反向的两个丝杠螺纹段，两校中板分别螺纹连接在两个丝杠螺纹段上。
20.通过采用上述技术方案，丝杠传动件带动双向丝杠进行转动的过程中，控制校中板同步相互靠拢或远离。
21.可选的，两所述校中板的一端均向远离竖向挡板方向延伸至斜底板外形成延伸端，且两所述延伸端相对的一侧面的底部设置有拖板。
22.通过采用上述技术方案，校中板延伸出的延伸端配合上拖板能够形成用于接料的进料处，在存放区间内铝管快要全部上料完成后，可以通过将后续的铝管放置在两拖板上送入存放区间内。
23.第二方面，本技术还提供了一种电热铝管加工设备，采用如下技术方案：一种电热铝管加工设备，包括有上述的存料上料机构。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
1.能够将铝管单个送至收料座内，方便后续机械手夹取铝管；2.铝管耐压检测组件能够对铝管的电压耐受性进行检测，且在铝管卡在送料面上无法送至收料座内时，还能够检测导电头还能够推送铝管进入收料座内。
附图说明
25.图1是本实施例的待加工的电热铝管的结构示意图；图2是本实施例存料上料机构的整体结构示意图一；图3是本实施例存料上料机构隐去铝管耐压检测组件后的结构示意图；图4是本实施例推送板在运送铝管时的示意图；图5是本实施例存料上料机构的整体结构示意图二。
26.附图标记说明：1、安装座；11、收集盒；2、斜底板；3、固定板；4、竖向挡板；41、收料座；42、缺口；43、竖向调节件；44、限位板；5、存放区间；51、间隔；6、推送板；61、推板驱动件；62、送料面；63、上料卡角；7、校中组件；71、校中板；711、延伸端；712、拖板；72、校中驱动件；8、铝管耐压检测组件；81、检测导电头；82、检测驱动件；91、主体管；92、引线棒；93、胶粒。
具体实施方式
27.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开一种电热铝管存料上料机构。参照图2，存料上料机构包括水平设置的安装座1、倾斜设置在安装座1上的斜底板2、设置在安装座1的两侧并固定连接在安装座1上的固定板3、以及设置在斜底板2倾斜下端侧边的竖向挡板4，竖向挡板4同样与安装座1固定连接，同时固定板3、斜底板2以及竖向挡板4形成漏斗状的且用于存放铝管的存放区间5。
29.参照图2和图3，待加工的铝管放置于存放区间5内，且会在自身重力的作用下向斜底板2的倾斜下端聚拢。为将铝管从存放区间5内送出，斜底板2的底部设置有用于将铝管单个送出的推送板6。斜底板2的倾斜下端与竖向挡板4之间存在有间隔51，推送板6竖向活动设置在该间隔51内，且推送板6底部连接有带动推送板6进行竖向移动的推板驱动件61。
30.参照图4，推送板6与竖向挡板4相贴靠，且推送板6的顶部具有向竖向挡板4方向倾斜向下的送料面62，在推板驱动件61带动推送板6移动的过程中，推送板6的顶部与竖向挡板4的侧壁之间形成供单个铝管卡入的上料卡角63，铝管卡入上料卡角63后实现定位，并随着推送板6的带动上移。
31.参照图5，本实施例中推板驱动件61是固定在安装座1上的气缸，气缸的活塞杆与推送板6底部相连从而带动推送板6进行竖向移动。在其他实施例中推板驱动件61也可以由齿轮齿条、丝杠传动模组等具有线性移动能力的机构。
32.参照图4和图5，竖向挡板4背向斜底板2的一侧顶部设置有收料座41，收料座41底部设置有带动收料座41于竖向进行调节高度的竖向调节件43，本实施例中竖向调节件43为气缸，通过竖向调节件43带动收料座41凸出于竖向挡板4的顶部，且收料座41朝向竖向挡板4的因此而设置有供铝管落入收料座41内的缺口42，当推板驱动件61带动推送板6上移至与竖向挡板4顶部时，铝管沿着送料面62并通过缺口42落入收料座41内，收料座41中部具有方便机械手夹取铝管的让位空间，当单个铝管送至收料座41内后，机械手即可夹取铝管进行
后续的加工。安装座1上于收料座41背向竖向挡板4的一侧还设置有用于接收掉落铝管的收集盒11。
33.同时为了避免铝管放置在收料座41内后沿自身轴向方向偏移，收料座41两侧设置有限位板44，限位板44通过螺栓固定在竖向挡板4上，且可以根据铝管的轴向长度可选择进行装配固定，竖向挡板4上对应开设有多个供限位板44装配用的螺纹孔。
34.进一步的，回看图2和图3，斜底板2上还设置有对存放区间5内铝管进行校中的校中组件7，校中组件7包括两块间隔设置的校中板71以及控制两校中板71同步相互靠拢或远离的校中驱动件72。其中两校中板71均平行于固定板3，且校中板71与斜底板2和竖向挡板4贴靠，在校中板71相向移动过程中将铝管聚拢在存放区间5的中间位置。
35.需要说明的是，校中完成之后，两校中板71之间的间距仍会大于推送板6的宽度，从而保证校中板71不会对推送板6的送料产生干涉。
36.同时为了方便对校中板71进行控制，本实施例中校中驱动件72包括连接在校中板71上的双向丝杠以及带动双向丝杠进行转动的丝杠传动件，其中双向丝杠具有反向的两个丝杠螺纹段，两校中板71分别螺纹连接在两个丝杠螺纹段上，双向丝杠转动设置在两固定板3之间，且双向丝杠的一端穿出对应的固定板3并与丝杠传送件相连，丝杠传动件为连接在双向丝杠上的转盘，人工控制转盘转动即可带动双向丝杠进行旋转，当然丝杠传动件也可以用电机来进行代替也节省人工的成本。
37.参照图2，为方便存放区间5内铝管使用完毕后的填料。两校中板71的一端均向远离竖向档案方向延伸至斜底板2外形成延伸端711，且两延伸端711相对一侧面的底部设置有与校中板71垂直的拖板712，拖板712与斜底板2平行且相贴合。延伸端711配合上拖板712能够形成用于接料的进料处，在存放区间5内铝管快要全部上料完成后，可以通过将后续的铝管放置在两拖板712上送入存放区间5内。
38.进一步的，参照图5，为了使待加工的铝管的电压耐受性符合对应要求，安装座1上还设置有对铝管耐压性进行检测的铝管耐压检测组件8。具体地，耐压检测组件包括检测导电头81、以及控制检测导电头81靠近或远离安装座1方向移动的检测驱动件82。检测导电头81端部具有用于与铝管接触的槽口，槽口可以成弧形也可以成v型以增大与铝管的接触面。当铝管放置于收料座41内后，检测驱动件82带动检测导电头81靠近铝管并与铝管接触，此时检测导电头81通电能够对铝管的耐压性进行检测。
39.另外，在本实施例中，检测驱动件82也为气缸，两固定板3上方设置有供气缸安装的支架，气缸的活塞杆通过绝缘的中间板与检测导电头81相连，且检测驱动件82带动检测导电头81的移动方向与推送板6的送料面62平行。同时，收料座41的缺口42方向正对于检测导电头81的移动方向，当铝管卡在推送板6的送料面62上无法送至收料座41内时，检测导电头81在与铝管接触的过程中，还能够进一步地将铝管推送入收料座41内。
40.本技术实施例一种电热铝管存料上料机构的实施原理为：待加工铝管放入存放区间5内，通过校中机构对铝管的位置进行校中后，推板驱动件61控制推送板6将单个铝管向上顶起，由于铝管整体是圆柱形的，在单个铝管的向上顶起的过程中，不会将其余铝管一并带出；至铝管送至竖向档板的上方后，铝管能够沿着推送板6的送料面62经由收料座41上的缺口42进入收料座41内；可选择的，检测驱动件82再带动检测导电头81靠近安装座1并与铝管相抵对铝管的耐压性进行检测。推送板6再送料完成之
后，再经由推板驱动件61控制下移复位，准备下一次送料。
41.本技术实施例还公开了一种电热铝管加工设备，通过上述的存料上料机构进行铝管的存储。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。