1.本发明涉及纺织染整领域，更具体的说，本发明涉及具有耐久性压花的全棉面料的生产方法。


背景技术：

2.压花是以一对刻有一定深度花纹的模具在一定温度下压轧织物，从而使织物产生具有3d凹凸花纹的工艺或效果。压花工艺在纸品、皮革及非织造布上应用较多，在有纺面料上应用不多，特别是用于全棉面料，因为压花的效果在洗涤过程中会被破坏掉，也就是说压花效果在全棉面料上没有耐久性(或耐洗性)。
3.目前行业内有硅胶压花的工艺，一般是用于成衣裁片加工，其做法是首先在布料上涂(或者丝印)一层压花硅胶，然后用天地模夹住固定，最后用热压机压烫定型。这种工艺生产的压花，具有较好的耐久性，洗后仍旧保有立体感，但其缺点是压花后面料太硬，如果接触皮肤就会造成强烈的不适感，所以一般只用于不接触皮肤的外套，或附于衣物的外层。
4.因此我们提供了具有耐久性压花的全棉面料的生产方法，实现全棉面料上的压花具有永久定型的效果，即使多次水洗仍能保持最初的压花效果。而且本方法对面料的手感没有影响，不会出现硅胶压花导致面料手感太硬的问题。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的不足，本发明提供具有耐久性压花的全棉面料的生产方法，使全棉面料上的压花具有较好的耐久性和面料依旧柔软等优点。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
7.具有耐久性压花的全棉面料的生产方法，该方法包括全棉面料的预定型工艺和压花工艺，其包括以下步骤：
8.步骤s1，前处理，对面料进行烧毛处理，对烧毛处理后的面料进行冷堆退浆处理，对冷堆退浆处理后的面料进行煮练和漂白处理；
9.步骤s2，丝光，对前处理后的面料进行丝光处理；
10.步骤s3，染色和固色，对丝光处理后的面料进行染色和固色处理；
11.步骤s4，预定型，对染色后的面料浸轧无甲醛树脂；
12.步骤s5，压花，采用连续式面料压花机对预定型后的面料进行压花处理；
13.步骤s6，焙烘，在连续焙烘机上对压花后的面料进行焙烘处理；
14.步骤s7，定型，对焙烘后的面料进行定型处理；
15.步骤s8，预缩，通过预缩机橡胶毯带动面料收缩；
16.步骤s9，成品检验，对面料的外观质量和内在质量指标进行检验。
17.进一步的，在步骤s4中，所述预定型处理中采用的无甲醛树脂的用量为80-120g/l；预定型处理中还添加有氯化镁作为催化剂，氯化镁的用量为16-24g/l；预定型处理中还添加有强力保护剂，强力保护剂的用量为20-30g/l；预定型处理中还添加有柔软剂，柔软剂
的用量为20-40g/l；预定型处理中还添加有渗透剂，渗透剂的用量为1-2g/l；所述预定型处理中轧余率为50％-70％，温度设定为110-130℃，定型机的车速为40-60m/min；控制落布含潮率在10％-15％。
18.进一步的，在步骤s2中，所述丝光处理中采用烧碱，所述烧碱浓度为200～220g/l，车速为60～70m/min，轧余率为65％～75％；喷淋：5吸5淋，轧余率为55％～65％。
19.进一步的，在步骤s3中，所述染色和固色处理中对面料放入染液中进行浸轧处理、热风预烘、烘筒烘干、堆置过度、浸轧盐碱液、汽蒸固色、冷水洗、热水洗、皂洗和水洗处理，车速为45～50m/min，轧余率为55％～65％；其中汽蒸固色中采用固色剂采用反应型固色剂，用量为20～80g/l。
20.进一步的，在步骤s5中，所述压花处理中采用的是连续式面料压花机，根据设计的花型图案，选择对应的压花辊，压力5-10mpa，温度为130-160℃，车速20-40m/min。
21.进一步的，在步骤s6中，所述焙烘处理中采用的是连续焙烘机，温度为140-160℃，车速30-50m/min。
22.进一步的，在步骤s7中，所述定型处理中采用定型机，定型温度为130-160℃，车速40-60m/min；所述定型处理中添加柔软剂，用量为20-40g/l；所述定型处理中添加渗透剂，用量为1-2g/l；所述定型处理中添加醋酸，调节ph至5-7。
23.进一步的，在步骤s8中，所述预缩是通过预缩机橡胶毯带动面料收缩，控制缩水在-3％-0之内。
24.进一步的，在步骤s9中，所述成品检验是对面料的外观质量和内在质量指标进行检验。
25.本发明的有益效果是：本发明提供了具有耐久性压花的全棉面料的生产方法，本发明将面料进行浸轧无甲醛树脂处理和经过焙烘处理，实现了面料不会残留甲醛以及实现永久定型，解决了现有技术中压花过程中产生甲醛和压花不持久、压花手感太硬的问题，在使用过程中能够减少对人体和环境的危害以及大幅度提高用户的使用体验感。
附图说明
26.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
27.图1是本发明生产方法的工艺流程图。
具体实施方式
28.以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
29.具有耐久性压花的全棉面料的生产方法，该方法包括全棉面料的预定型工艺和压花工艺，其包括以下步骤：
30.步骤s1，前处理，对面料进行烧毛处理，对烧毛处理后的面料进行冷堆退浆处理，对冷堆退浆处理后的面料进行煮练和漂白处理；
31.步骤s2，丝光，对前处理后的面料进行丝光处理；
32.步骤s3，染色和固色，对丝光处理后的面料进行染色和固色处理；
33.步骤s4，预定型，对染色后的面料浸轧无甲醛树脂；
34.步骤s5，压花，采用连续式面料压花机对预定型后的面料进行压花处理；
35.步骤s6，焙烘，在连续焙烘机上对压花后的面料进行焙烘处理；
36.步骤s7，定型，对焙烘后的面料进行定型处理；
37.步骤s8，预缩，通过预缩机橡胶毯带动面料收缩；
38.步骤s9，成品检验，对面料的外观质量和内在质量指标进行检验。
39.在步骤s4中，所述预定型处理中采用的无甲醛树脂的用量为80-120g/l；无甲醛树脂在加工过程中不会产生甲醛，加工后的面料上也不会有残留甲醛，所以对人体和环境都是无害的；预定型处理中还添加有氯化镁作为催化剂，氯化镁的用量为16-24g/l；预定型处理中还添加有强力保护剂，强力保护剂的用量为20-30g/l；预定型处理中还添加有柔软剂，柔软剂的用量为20-40g/l；预定型处理中还添加有渗透剂，渗透剂的用量为1-2g/l；所述预定型处理中轧余率为50％-70％，温度设定为110-130℃，定型机的车速为40-60m/min；控制落布含潮率在10％-15％，目的是在后续步骤(5)的压花处理中使面料处于湿热状态，便于热压定型。
40.在步骤s1中，对面料进行烧毛处理以去除织物表面的绒毛，再对面料进行冷堆退浆处理，再将面料放入煮漂机进行煮练和漂白处理；
41.在步骤s2中，所述丝光处理中采用烧碱，所述烧碱浓度为200～220g/l，车速为60～70m/min，轧余率为65％～75％；喷淋：5吸5淋，轧余率为55％～65％。
42.在步骤s3中，所述染色和固色处理中对面料放入染液中进行浸轧处理、热风预烘、烘筒烘干、堆置过度、浸轧盐碱液、汽蒸固色、冷水洗、热水洗、皂洗和水洗处理，车速为45～50m/min，轧余率为55％～65％；其中汽蒸固色中采用固色剂采用反应型固色剂，用量为20～80g/l。
43.在步骤s5中，所述压花处理中采用的是连续式面料压花机，根据设计的花型图案，选择对应的压花辊，压力5-10mpa，温度为130-160℃，车速20-40m/min。
44.在步骤s6中，所述焙烘处理中采用的是连续焙烘机，，温度为140-160℃，车速30-50m/min；在连续式面料压花机上经过热压初步定型，然后经过连续焙烘机通过高温焙烘使无甲醛树脂与面料中的棉纤维进行充分的交联反应，从而实现永久定型，即使多次水洗仍能保持最初的压花效果。
45.在步骤s7中，所述定型处理中采用定型机，定型温度为130-160℃，车速40-60m/min；所述定型处理中添加柔软剂，用量为20-40g/l；所述定型处理中添加渗透剂，用量为1-2g/l；所述定型处理中添加醋酸，调节ph至5-7。
46.在步骤s8中，所述预缩是通过预缩机橡胶毯带动面料收缩，控制缩水在-3％-0之内。
47.在步骤s9中，所述成品检验是对面料的外观质量和内在质量指标进行检验。
48.以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施
例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。