一种停车场车辆转运用agv小车
技术领域
1.本实用新型涉agv小车技术领域，具体涉及一种停车场车辆转运用agv小车。


背景技术：

2.agv小车是指装备有电磁或光学自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，包括运行和停车装置、安全保护装置并具有各种移载功能的运输车，agv小车能够在不需要人工自行驾驶小车的情况下，将车辆自动从起始点运送到目的地，人们使用起来非常方便，但是现有的agv小车结构自身较为复杂，对车辆运输的稳定性也不太高。
3.如公开号为cn110700663a的发明专利公开了基于agv小车的车辆停放方法，在停车场入口处设置agv小车等候的候停位，agv小车位于候停位上，agv小车具有前车架和后车架，至少一个车架可前后移动以改变前后车架的间距从而适应车辆前后轮的间距；agv小车上具有与四个车轮对应的四组夹臂，每组夹臂有两根夹臂；其中与两前轮对应的两组夹臂位于前车架左右两侧，与两后轮对应的两组夹臂位于后车架左右两侧；候停状态下，所有夹臂收拢在agv小车内并处于纵置状态，前后车架根据车辆前后轮间距调整到位，每组中的两夹臂相对转动90
°
伸出处于横置状态，横置状态下，每组中的两夹臂间距小于车轮直径。
4.该方案中的agv小车行驶方向有限，仅能实现前后方向移动。其次，对车辆进行停放时，需要有多层钢架结构的提升架，提升架上设有供车辆转运平台移动的滑轨，agv小车将待停车辆从候车位横向移动到车辆转运平台上，再通过车辆转运平台移动到相应层停车位前，最后agv小车再将待停车辆移动到停车位上，从而完成车辆停放。再次，取车过程刚好相反，且为保证待取车辆车头朝向车库出口，还需要通过转向盘调整车头朝向。最后，由于车轮具有多种尺寸，夹臂夹持过程中夹臂不能与轮胎胎面相接触，需要通过举升过程实现。由此现有agv小车运动停放过程复杂，行驶方向单一，需通过多套机构配合实现，成本较高。因此需要一种结构简单，行驶平稳，可转向，且对车辆的夹持和稳定性更好的停车场车辆转运用agv小车显得尤为重要。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，行驶平稳，可原地转向，能对车辆轮胎夹持稳定性更好的停车场车辆转运用agv小车。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
7.一种停车场车辆转运用agv小车，包括车体，车体由四根水平设置的钢材首尾相接形成的矩形框架结构，在车体内沿车体长度方向间隔设置有多根横杆，以将车体分隔成多个大小不等的矩形安装区域，位于车体前后两端的安装区域均为行走转向机构安装区域，位于两行走转向机构安装区域之间分别为前车架安装区域和后车架安装区域，在两行走转向机构安装区域分别固定安装行走转向机构，以驱动agv小车行驶及转向；在前车架安装区域和后车架安装区域分别对应且悬置安装前车架和后车架，在后车架与后车架安装区域之
间活动安装有移动架，后车架悬置安装在移动架上，移动架通过平移装置前后调节移动架在后车架安装区域的位置，以应对不同轴距的车辆；在前车架安装区域和前车架之间、以及移动架和后车架之间分别设有举升机构，以使托举车辆与地面悬空；在前车架上设有将车辆左右前轮同时抱夹的前抱夹装置，在后车架上设有将车辆左右后轮同时抱夹的后抱夹装置。
8.进一步地，前抱夹装置和后抱夹装置均包括两夹臂电机和沿车体宽度方向前后间隔设置的两根水平第一涡杆，第一涡杆两端设有涡齿，每根第一涡杆两端在对应的前车架或者后车架上方分别对应设有用于夹持车轮并呈水平板状的夹臂，每块夹臂一端固定安装有夹臂轴，且夹臂轴穿过对应前车架或者后车架并与对应前车架或者后车架可转动连接，每根夹臂轴下端键连接有第一涡轮，第一涡轮与涡齿相啮合；在前车架安装区域内侧壁、以及移动架内侧壁分别对应安装有供第一涡杆水平穿过的轴套，第一涡杆与轴套转动连接；两夹臂电机分别固定安装在对应前车架和后车架上，两夹臂电机的输出轴分别与对应第一涡杆之间通过锥齿轮组驱动连接，以实现前车架和后车架上对应前后夹臂向车体外展开且前后两个夹臂间隔配合以对车轮进行夹持，每组夹臂中两个夹臂的间距小于车轮的轮径。
9.进一步地，平移装置包括平移电机和沿车体长度方向左右对称水平设置的支撑板，且支撑板固定安装于车体下方，在两块支撑板上表面沿支撑板长度方向开设有滑槽，滑槽位于车体内侧，其中一支撑板上表面上且位于滑槽一侧水平安装有第一条形齿，平移电机固定安装在移动架上，移动架上安装有与滑槽相配合的滚轮，平移电机的输出轴上安装有与第一条形齿相啮合的齿轮，以带动移动架沿车体长度方向前后移动。
10.进一步地，所有夹臂展开后朝向待抱夹轮胎那面设有向下倾斜的翻转板，翻转板与夹臂可转动连接；后抱夹装置左右两组夹臂中靠近前车架一块夹臂上安装有传感器，在翻转板上靠近传感器一端面固定安装有信号触发块，传感器的输出连接有控制器，控制器与平移电机连接，当信号触发块随翻转板翻转过程中与传感器正对时，表明后车架平移到位，此时控制器控制平移电机停止工作；翻转板背面和夹臂之间设有复位弹簧，自然状态下，翻转板下端斜向下朝向待抱夹车轮方向。
11.进一步地，在前车架安装区域和前车架上、以及移动架和后车架上的举升机构均包括举升电机和沿车体长度方向水平设置的传动轴，传动轴两端分别穿过对应前车架和后车架，并分别与对应前车架和后车架转动连接，且传动轴两端固定安装有齿轮；在前车架安装区域内侧壁、以及移动架内侧壁分别设有与对应传动轴两端的齿轮匹配的竖向安装的第二条形齿，两第二条形齿与传动轴两端齿轮相啮哈；举升电机通过电机支座分别固定安装在前车架和后车架上，举升电机的输出轴与传动轴之间通过传动带或锥齿轮组驱动连接，以分别实现对前后车架举升和下降。
12.进一步地，移动架内侧壁、以及前车架安装区域内侧壁分别左右对称竖向安装有多块限位块，在前车架和后车架上分别转动安装有与对应限位块左右端面相贴合的滑轮。
13.进一步地，两行走转向机构均包括两行走座和沿车体宽度方向且位于车体上方水平固定安装的固定板，在固定板下表面沿长度方向左右对称竖向安装有涡杆安装块，两涡杆安装块一一对应开设有涡杆孔，涡杆孔内转动连接有第二涡杆，第二涡杆左右两端设有涡齿；行走座由四块竖板和顶板合围形成的矩形壳状结构，行走座内可转动安装有行走轮和固定安装有行走电机，且行走轮的外周面与地面相接触，行走电机的输出轴与行走轮的
转轴通过齿轮组驱动连接，以驱动行走转动；在每块顶板与固定板之间设有涡轮轴，其中涡轮轴一端与对应顶板固定连接，涡轮轴另一端通过涡轮轴安装块转动安装在固定板上，在涡轮轴上固定安装有第二涡轮，第二涡轮与第二涡杆上的涡齿相啮合；固定板上还安装有转向电机，转向电机的输出轴与第二涡杆之间通过传动带驱动连接，以驱动两行走座同向转动。
14.进一步地，每个行走座的竖板与顶板之间左右对称设置减振机构，以使各行走轮与地面更好接触。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
16.1、在agv小车车体上设置组合式的前车架和后车架，通过后车架前后移动以改变后车架与前车架的间距，以适应不同车辆的轴距，相比于分离式车体，省去了还需采用距离控制系统来维持分离式车体的间距，本方案利用整体agv小车车体实现了前车架和后车架的统一，而且停取方法简单，agv小车转运车辆时稳定性更强；当后车架还在前后移动以改变后车架与前车架的间距，以适应不同车辆轴距时，前车架举升机构就开始举升，此时以车辆后轮为举升支点，前车架举升到位后，再举升后车架，不同时举升，可靠性更好，也不影响效率。
17.2、每块夹臂转动连接翻转板，翻转板与轮胎相接触而产生转动，增大与轮胎胎面贴合度，实现夹臂与车轮更好的贴合，夹臂受力更好。
18.3、本发明中将agv小车的行驶和转向为一体，转向和行走灵活性更好，可以实现原地调整方向，方便车辆出库时车头朝向前方，避免专门设置旋转转盘，使车头朝向所需方向，而且需要另外增设一套机构，增加了整体结构复杂性。
19.4、车体分隔形成多个大小不等的安装区域，并在对应安装区域安装agv小车各部件，其结构分明、相互独立、互不干涉，便于安装和维护。
20.5、通过平移电机带动移动架沿第二条形齿支运动，以实现对后车架的前后移动，以对应不同轴距车辆，调节结构简单，轻便。
21.6、对四个行走座分别安装减振机构，以使agv 小车行驶过程中能应对起伏不平的路面，保持agv小车各行走轮始终与地面相接触。
附图说明
22.为了使实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：
23.图1为本发明整体结构的示意图；
24.图2为图1中a处放大示意图；
25.图3为图1中局部仰视图。
26.图中：车体1、前车架2、后车架3、移动架4、夹臂电机5、第一涡杆6、夹臂7、夹臂轴8、第一涡轮9、翻转板10、传感器11、信号触发块12、平移电机13、支撑板14、第一条形齿15、举升电机16、传动轴17、第二条形齿18、电机支座19、限位块20、滑轮21、竖板22、固定板23、第二涡杆24、顶板25、行走轮26、行走电机27、第二涡轮28、转向电机29、传动带30、弹簧减振器31。
具体实施方式
27.下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
28.如图1所示，本具体实施方式中的一种停车场车辆转运用agv小车，包括车体1，车体由四根水平设置的钢材首尾相接形成的矩形框架结构，且在车体1内沿车体长度方向间隔设置有多根横杆，以将车体分隔成多个大小不等的矩形安装区域，位于车体1前后两端的安装区域均为行走转向机构安装区域（以驱动agv小车行驶及转向），位于两行走转向机构安装区域之间分别为前车架安装区域和后车架安装区域（以对不同轴距车辆的车轮夹持，并完成对车辆举升），位于前车架安装区域和后车架安装区域之间为agv小车电池安装区域（以对agv小车行驶提供动力源）。在两行走转向机构安装区域分别固定安装行走转向机构，以驱动agv小车行驶及转向；在前车架安装区域和后车架安装区域分别对应且悬置安装有前车架2和后车架3，在后车架3与后车架安装区域之间活动安装有移动架4，后车架悬置安装在移动架上，移动架4通过平移装置前后调节移动架在后车架安装区域的位置，即调节后车架3与前车架2之间的距离，以应对不同轴距的车辆。在前车架安装区域和前车架2之间、以及移动架4和后车架3之间分别设有举升机构，以使托举车辆与地面悬空；在前车架2上设有将车辆左右前轮同时抱夹的前抱夹装置，在后车架3上设有将车辆左右后轮同时抱夹的左右后抱夹装置。
29.本方案中，通过将车体1分隔形成多个大小不等的安装区域，并在对应安装区域安装agv小车各部件，其结构分明、相互独立、互不干涉，便于安装和维护。在前车架安装区域和后车架安装区域分别对应悬置安装前车架2和后车架3，在后车架3与后车架安装区域之间活动安装有移动架4，后车架悬置安装在移动架上，移动架4通过平移装置前后调节移动架在后车架安装区域的位置，以应对不同轴距车辆；通过前、后抱夹装置分别对车辆前、后轮夹持，并通过举升机构托举车辆车轮与地面悬空；最后通过行走与转向于一体的行走转向机构，将车辆从候停位转运至指定停车位，再将车辆从指定停车位转运至取车位，从而实现对车辆的停、取转运过程，结构简单，行驶平稳，可原地转向，能对车辆轮胎夹持稳定性更好。
30.在本具体实施方式中，由于前抱夹装置和后抱夹装置结构相同，分别安装于对应前车架和后车架，由此分别对前后抱夹装置进行说明，具体可参见图2和图3，前抱夹装置包括两夹臂电机5和沿车体宽度方向前后间隔设置的两根水平第一涡杆6，第一涡杆两端设有涡齿，每根第一涡杆6两端在前车架2上方分别对应设有用于夹持车轮并呈水平板状的夹臂7，每块夹臂一端固定安装有夹臂轴8，夹臂轴8穿过前车架2（长度方向钢材）并与前车架2可转动连接，每根夹臂轴8下端键连接有第一涡轮9，第一涡轮9与涡齿相啮合；在前车架安装区域内侧壁分别对应安装有供第一涡杆6水平穿过的轴套，第一涡杆6与轴套转动连接；两夹臂电机5分别固定安装在前车架2上，两夹臂电机5的输出轴分别与对应第一涡杆6之间通过锥齿轮组驱动连接，以实现前车架上前后夹臂向车体1外展开且前后两个夹臂间隔配合以对车轮进行夹持，每组夹臂中两个夹臂7的间距小于车轮的轮径。
31.后抱夹装置包括两夹臂电机5和沿车体宽度方向前后间隔设置的两根水平第一涡杆6，第一涡杆两端设有涡齿，每根第一涡杆6两端在后车架2上方分别对应设有用于夹持车轮并呈水平板状的夹臂7，每块夹臂一端固定安装有夹臂轴8，夹臂轴8穿过后车架2（长度方向钢材）并与后车架2可转动连接，每根夹臂轴8下端键连接有第一涡轮9，第一涡轮9与涡齿
相啮合；在移动架内侧壁分别对应安装有供第一涡杆6水平穿过的轴套，第一涡杆6与轴套转动连接；两夹臂电机5分别固定安装在后车架2上，两夹臂电机5的输出轴分别与对应第一涡杆6之间通过锥齿轮组驱动连接，以实现后车架前后夹臂向车体1外展开且前后两个夹臂间隔配合以对车轮进行夹持，每组夹臂中两个夹臂7的间距小于车轮的轮径。
32.这样，前抱夹装置和后抱夹装置各有两组夹臂，每组夹臂包含两块夹臂，共四组夹臂，以将对应位置的车轮抱夹，在具体夹持时，以前车架或后车架两组夹臂中靠近车体前端或远离车体前端的两块夹臂为一组，这样通过夹臂电机5驱动第一涡杆6转动，第一涡杆6带动第一涡轮9转动，第一涡轮9带动夹臂轴8转动，两侧的夹臂在同一电机驱动下对称动作，从而实现同时对两前轮抱夹或同时对两后轮同时抱夹的效果。每组夹臂7单独通过夹臂电机5控制，避免举升车辆过程中或行驶过程中夹臂外张，采用齿轮连接以更加精确控制。
33.在本具体实施方式中，平移装置包括平移电机13和沿车体长度方向左右对称水平设置的支撑板14，且支撑板14固定安装于车体1下方，在两块支撑板14上表面沿支撑板长度方向开设有滑槽，滑槽位于车体内侧，其中一支撑板14上表面上且位于滑槽一侧水平安装有第一条形齿15，平移电机13固定安装在移动架4上，移动架4上安装有与滑槽相配合的滚轮，平移电机13的输出轴上安装有与第一条形齿相啮合的齿轮，以带动移动架4沿车体1长度方向前后移动。
34.这样，通过在车体的后车架安装区域内实现对后车架的前后移动，以对应不同轴距车辆，相比于分离式车体，省去了还需采用距离控制系统来维持分离式车体的间距，本方案利用整体agv小车车体实现了前车架和后车架的统一，调节结构简单，轻便。
35.在本具体实施方式中，前抱夹装置或后抱夹装置中所有夹臂展开后朝向待抱夹轮胎那面设有向下倾斜的翻转板10，翻转板10与夹臂可转动连接，后抱夹装置左右两组夹臂中靠近前车架一块夹臂上安装传感器11，在翻转板10上靠近传感器一端面固定安装有信号触发块12，传感器的输出连接有控制器，控制器与平移电机连接，当信号触发块12随翻转板10翻转过程中与传感器11正对时，表明后车架平移到位，此时控制器控制平移电机停止工作，翻转板背面和夹臂之间设有复位弹簧，自然状态下，翻转板下端斜向下朝向待抱夹车轮方向。
36.这样，每块夹臂7在转动过程中，翻转板10与轮胎相接触使翻转板10产生转动，增大与轮胎胎面贴合度；当翻转板上的信号触发块12随翻转板10翻转过程中与传感器正对时，表明后车架平移到位，传感器将产生的电信号发送给控制器，控制器控制平移电机13停止工作，以实现对后轮精确夹持。通过复位弹簧的设置，在自然状态下，翻转板下端始终斜向朝向待抱夹车轮方向，以与不同尺寸车轮侧面贴合。
37.在本具体实施方式中，由于两举升机构结构相同，安装位置不同，由此分别对前车架安装区域和前车架、移动架和后车架上的举升机构进行说明，具体可参见图1、图2和图3，在前车架安装区域和前车架上的举升机构包括举升电机16和沿车体1长度方向水平设置的传动轴17，传动轴17两端穿过前车架2并与前车架转动连接，且传动轴两端固定安装有齿轮；在前车架安装区域内侧壁设有与传动轴两端的齿轮匹配的竖向安装有第二条形齿18（第二条形齿同向或相向设置，且第二条形齿齿纹朝向车体外侧），两第二条形齿18与传动轴17两端齿轮相啮哈；举升电机16通过电机支座19固定安装在前车架2上，举升电机的输出轴与传动轴17之间通过传动带或锥齿轮组驱动连接，以实现对前车架2举升和下降。
38.在移动架和后车架上的举升机构包括举升电机16和沿车体1长度方向水平设置的传动轴17，传动轴17两端穿过后车架2并与后车架转动连接，且传动轴两端固定安装有齿轮；在前车架安装区域内侧壁设有与传动轴两端的齿轮匹配的竖向安装有第二条形齿18（第二条形齿同向或相向设置，且第二条形齿齿纹朝向车体外侧），两第二条形齿18与传动轴17两端齿轮相啮哈；举升电机16通过电机支座19固定安装在前车架2上，举升电机的输出轴与传动轴17之间通过传动带或锥齿轮组驱动连接，以实现对后车架2举升和下降。
39.这样，通过举升电机16驱动传动轴17传动，以使传动轴17两端齿轮沿第二条形齿18长度方向上下运动，从而实现对前车架2和后车架3的举升和下降；前车架2和后车架3通过举升电机16单独举升或下降，当后车架3还在前后移动以改变后车架3与前车架2的间距，以适应不同车辆轴距时，前车架2举升机构就开始举升，此时以车辆后轮为举升支点，前车架举升到位后，再举升后车架3，不同时举升，可靠性更好，也不影响效率。
40.参见图2，具体实施时，为保证举升电机运行过程中，前车架2、后车架3上升和下降不会产生位移，可沿车体1长度方向，位于移动架4两内侧壁、以及前车架安装区域两内侧壁分别左右对称竖向安装有多块限位块20，在前车架2、以及后车架3上分别转动安装有与对应限位块20左右端面相贴合的滑轮21。
41.这样，当前车架2和后车架3通过举升电机16进行上升和下降时，滑轮在对应限位块左右端面上下移动，以保证前车架、后车架上升和下降时不会产生位移。
42.参见图1和图3，在本具体实施方式中，两行走转向机构均包括两行走座和沿车体1宽度方向且位于车体上方水平固定安装的固定板23，在固定板下表面沿长度方向左右对称竖向安装有涡杆安装块，两涡杆安装块一一对应开设有涡杆孔，涡杆孔内转动连接有第二涡杆24，涡杆左右两端设有涡齿；行走座由四块竖板22和顶板25合围形成的矩形壳状结构，行走座内可转动安装有行走轮26和固定安装有行走电机27，且行走轮的外周面与地面相接触，行走电机27的输出轴与行走轮26的转轴通过齿轮组驱动连接，以驱动行走转动；在每块顶板25与固定板23之间设有涡轮轴，其中涡轮轴一端与对应顶板25固定连接，涡轮轴另一端通过涡轮轴安装块转动安装在固定板23上，在涡轮轴上固定安装有第二涡轮28，第二涡轮28与第二涡杆24上的涡齿相啮合；固定板23上还安装有转向电机29，转向电机29的输出轴与第二涡杆24之间通过传动带30驱动连接，以驱动两行走座同向转动。两涡杆安装块为轴承座。
43.这样，通过将行走轮26和行走电机27安装于行走座内，行走电机26通过齿轮组带动行走轮26转动，从而对实现agv小车的驱动，实现agv小车前后移动；转向电机29通过传动带30将动力传递给第二涡杆24、第二涡轮28，再通过第二涡轮28带动行走座转动，以驱动两行走座同向转动，实现agv小车的转向。
44.具体实施时，为了使各行走轮26与地面更好地接触，在应对起伏不平的路面时，也能保持agv小车行驶过程中的平稳性，可在每个行走座的竖板22与顶板25之间左右对称设置减振机构，以增加agv小车行驶过程中的平稳性。本方案中的减振机构为弹簧减振器31，以使agv 小车行驶过程中能应对起伏不平的路面产生的振动和摆动，保持agv小车行驶过程中的平稳性。
45.在本具体实施方式中，在前车架安装区域内壁沿车体长度方向左右对称水平安装有支撑杆，以限制前车架2与路面保持一定距离，节省agv小车能源消耗，避免前车架2与车
体1脱离。
46.本实用新型转运车辆过程如下：
47.停车过程如下：1）、agv小车在候停位外等待待停车辆驶入，待停车辆驶入候停位，通过挡车器控制车辆前方位置，车辆在候停位停车到位后，车辆驻车，驾驶员离开，候停位挡车器退回以不影响对车辆的后续操作；2）、agv小车通过行走转向机构行驶到候停位入口，并根据候停位入口左右两侧感应器，调整角度和行进方向驶入候停位，以保持agv小车处于车辆底盘正下方，当agv小车车体1前端与候停位上阻挡块接触时停止行驶；3）、agv小车前车架2两组夹臂分别向车体外侧展开，每组中的两夹臂分别转动90度伸出夹臂处于横置状态，横置状态下，前车架两组夹臂间距小于车轮直径；4）、agv小车平移装置驱动移动架向前车架方向移动至设定位置，后车架上每组夹臂中靠近前车架的夹臂转动90度伸出后车架处于横置状态，处于横置状态后，平移装置驱动移动架远离前车架向车辆后轮靠近，当后车架处于横置状态的夹臂与后轮接触时，平移装置停止移动，后车架上每组夹臂中另一块夹臂转动90度伸出夹臂处于横置状态，横置状态下，后车架两组夹臂间距小于车轮直径；在后车架夹臂对后轮抱夹过程中，前车架举升机构在举升电机驱动下开始对前车架进行举升，举升到设定高度后，停止举升并维持在该高度；在后车架夹臂对后轮抱夹到位且前车架举升到位后，后车架举升机构在举升电机驱动下开始对后车架进行举升，举升到设定高度后，停止举升并维持在该高度；5）、agv小车运载待停车辆到达停车位入口，再根据停车位上的感应器，通过行走转向机构调整驶入停车位的角度和方向，当agv小车车体前端与停车位上的阻挡块相接触时停止行驶；两举升机构分别带动对应前车架或后车架下降，以使待停车辆车轮落地，所有夹臂退回到候停的纵置状态；6）、agv小车驶离该停车位，前往指定位置，指定位置包括候停位用于执行下一个停车任务、已停有车的停车位用于执行取车任务或者在等候区等待任务指令；
48.取车过程如下：
49.1）、agv小车通过行走转向机构行驶至待取车辆停车位入口，并根据停车位入口左右两侧感应器，调整角度和行进方向驶入停车位，以保持agv小车处于车辆底盘正下方，当agv小车车体前端与停车位上的阻挡块相接触时停止行驶；2）、agv小车前车架两组夹臂分别向车体外侧展开，每组中的两夹臂分别转动90度伸出夹臂处于横置状态，横置状态下，前车架两组夹臂间距小于车轮直径；3）、agv小车平移装置驱动移动架向前车架方向移动至设定位置，后车架上每组夹臂中靠近前车架的夹臂转动90度伸出后车架处于横置状态，处于横置状态后，平移装置驱动移动架远离前车架向车辆后轮靠近，当后车架处于横置状态的夹臂与后轮接触时，平移装置停止移动，后车架上每组夹臂中另一块夹臂转动90度伸出夹臂处于横置状态，横置状态下，后车架两组夹臂间距小于车轮直径；在后车架夹臂对后轮抱夹过程中，前车架举升机构在举升电机驱动下开始对前车架进行举升，举升到设定高度后，停止举升并维持在该高度；在后车架夹臂对后轮抱夹到位且前车架举升到位后，后车架举升机构在举升电机驱动下开始对后车架进行举升，举升到设定高度后，停止举升并维持在该高度；
50.4）、agv小车通过行走转向机构从停车位缓慢驶出，并行驶到取车位入口，并根据取车位入口左右两侧感应器，调整角度和行进方向驶入取车位，当agv小车车体前端与取车位上的阻挡器接触时停止行驶；5）、agv小车两举升机构分别带动对应前车架或后车架下
降，以使待取车辆车轮落地，所有夹臂退回到候停的纵置状态；6）、agv小车驶离取车位，前往指定位置，指定位置包括候停位用于执行下一个停车任务、已停有车的停车位用于执行取车任务或者在等候区等待任务指令。
51.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。