1.本实用新型涉及车辆领域，具体地涉及一种线束固定支架。在此基础上，本实用新型还涉及一种包括该线束固定支架的线束安装结构和具有该线束安装结构的车辆。


背景技术：

2.随着汽车智能化技术的快速发展，车身上的线束数量大量增加。在例如为a柱位置的狭小空间内，若需要布置多重线束，则难以布置所需的线束连接器(内连接塑件)，且需要在钣金件上开设多个孔以连接线束连接器，这降低了车身结构强度。
3.如图1所示为一种多重线束被固定于车身的结构示意图，其中，各条线束20及其分支需要通过相应的线束连接器30或紧固件40分别固定在车身上，占用了大量的车内空间，容易与车辆内饰布置发生干涉，且在例如a柱等结构件上难以提供多个连接点。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的车身线束不便固定的问题，提供一种线束固定支架，该线束固定支架能够同时将多个线束固定在例如为车身的连接基体上，由此便于使得线束布置合理，节约安装空间，并能够有效避免开孔过多导致的结构强度减弱等问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种线束固定支架，该线束固定支架包括主体部和连接部，所述主体部设有多个用于固定线束的线束固定结构，以在所述连接部连接至连接基体上时能够通过该线束固定结构将多个所述线束固定至该连接基体上。
6.优选地，所述主体部具有用于朝向所述连接基体的第一侧面和与该第一侧面相对的第二侧面，该第二侧面至少部分地形成为平面，所述线束固定结构包括设于该平面上的连接器卡槽。
7.优选地，所述线束固定结构包括沿所述主体部宽度方向贯穿延伸以用于所述线束穿过的线束固定孔。
8.优选地，所述主体部具有用于朝向所述连接基体的第一侧面和与该第一侧面相对的第二侧面，所述第一侧面上形成有转角部，所述线束固定结构包括设于该转角部的连接器卡槽。
9.优选地，所述主体部具有相互间隔延伸的第一板体和第二板体以在该第一板体和第二板体之间形成安装腔，所述线束固定结构包括设于该安装腔内壁面上的连接器卡槽。
10.优选地，所述主体部为内部具有多孔结构的板体。
11.优选地，所述连接部包括从所述主体部的一端延伸并能够卡接至所述连接基体上的卡钉以及设于所述主体部的另一端的用于螺纹紧固件穿过的通孔。
12.本实用新型的第二方面提供一种线束安装结构，包括通过上述线束固定支架固定至连接基体上的多个线束，至少部分所述线束通过线束连接器固定在所述线束固定结构上。
13.本实用新型的第三方面提供一种车辆，包括上述线束安装结构，其中，多个所述线束通过所述线束固定支架固定至车身上。
14.优选地，该车辆的a柱上设置有通过所述线束固定支架固定的多个所述线束。
15.通过上述技术方案，本实用新型的线束固定支架能够通过多个线束固定结构分别固定线束，并通过其连接部连接至例如为车身的连接基体上，由此可以根据车身结构设置线束固定支架的形状，使得线束布置更加合理，节约安装空间，且仅需在连接基体上提供少量固定连接部的连接点即可完成多个线束的固定，有效避免了开孔过多导致的结构强度减弱等问题。
附图说明
16.图1是现有技术中一种线束安装结构的示意图；
17.图2是根据本实用新型一种优选实施方式的线束安装结构的示意图；
18.图3是图2中使用的线束固定支架的结构示意图；
19.图4是从另一视角观察的图3中线束固定支架的结构示意图。
20.附图标记说明
21.1-主体部；1a-第一板体；1b-第二板体；11-第一侧面；12-第二侧面；13-连接器卡槽；14-线束固定孔；15-转角部；16-安装腔；2-连接部；21-卡钉；22-通孔；
22.10-线束固定支架；20-线束；30-线束连接器；31-第一线束连接器；32-第二线束连接器；33-第三线束连接器。
具体实施方式
23.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
24.结合图2至图4所示，根据本实用新型一种优选实施方式的线束固定支架10，包括主体部1和连接部2，所述主体部1设有多个线束固定结构，以能够分别将线束20固定；连接部2可以连接至例如为车身的连接基体上。由此，当该连接部2连接至连接基体上时，多个线束20被固定至该连接基体上。
25.由此，在例如为汽车a柱的狭小安装空间中，可以利用本实用新型的上述线束固定支架10同时将多个线束20固定。根据安装位置的车身结构，可以适当设置线束固定支架10的形状，如沿着钣金件内表面的延展方向延伸，由此可以使得线束20的布置更加合理，节约安装空间。同时，可以在钣金件上开设少量的孔，用作连接该线束固定支架10的连接部2的连接点，从而避免开孔过多(以分别连接线束连接器)导致的结构强度减弱等问题。可以理解的是，本实用新型所述的用于连接线束固定支架的连接基体可以为汽车a柱、车身前围、侧围等钣金件等。
26.在图2所示的线束安装结构中，线束固定支架10上安装有多个线束连接器30，分别为第一线束连接器31、第二线束连接器32和第三线束连接器33，其上分别连接有线束20，以使得该线束20固定在线束固定支架10上，进而由该线束固定支架10固定至车身。此处所述线束20可以为主线束或由该主线束延伸的线束分支。此外，图示优选实施方式中的部分线束20直接固定至线束固定支架10。以下将结合本实用新型优选实施方式对此进行详细说
明。
27.为便于说明，本实用新型的线束固定支架10的主体部1的两个侧面分别定义为第一侧面11和第二侧面12，其中，第一侧面11用于朝向连接基体，第二侧面12则为与该第一侧面11相对的背离连接基体的一侧表面。
28.其中，该第二侧面12至少部分地形成为平面(图3中左侧部分)，该平面上可以设有连接器卡槽13，该连接器卡槽13作为一种线束固定结构，以能够通过该连接器卡槽13将第一线束连接器31固定至主体部1上，进而固定线束20。通过这种设置，第一线束连接器31可以设置的较大，以便通过与线束固定支架10的形成为平面的部分贴合而被稳固固定，并固定为相对例如为车身的连接基体具有一定间隔，从而能够延伸出分支线束。
29.正如前述，部分线束可以直接由线束固定支架10固定。在图示优选实施方式中，线束固定支架10具有沿主体部11宽度方向(图示上下方向)贯穿延伸的线束固定孔14，部分线束20可以穿过该线束固定孔14延伸，以被固定至连接基体。相对而言，线束固定孔14相比于利用线束连接器30的固定方式可固定的线束较细，适于固定如分支线束。
30.根据连接基体的延伸方向，主体部1可以弯曲延伸，以在其朝向连接基体的第一侧面11上形成有转角部15，该转角部15可用于通过如连接器卡槽13固定呈柱状的第二线束连接器32，以充分利用线束固定支架10限定的空间，并适于将线束20固定为靠近连接基体。
31.对于一些较粗的线束20，上述线束固定结构可能不足以支撑过大的重量，易于在如车辆运动中因振动等连接失效。为此，在一种优选实施方式中，可以使得主体部1具有相互间隔延伸的第一板体1a和第二板体1b，由此在该第一板体1a和第二板体1b之间形成安装腔16。在此情形下，可以在该安装腔16的两侧壁上分别设置连接器卡槽13，以能够稳固地固定体积较大的第三线束连接器33和穿过其延伸的较粗的线束20。
32.为满足汽车轻量化发展要求，本实用新型的线束固定支架10可以由pa66材质的多孔板体制成。在其他实施方式中，其也可以由如铝合金板等锻造、折弯而成。
33.本实用新型的线束固定支架10可以仅提供少量的连接部2，以避免在连接基体上开孔过多，由此保障结构强度。在图示优选实施方式中，连接部2包括卡钉21和通孔22，其分别设置于主体部1的两端。由此，可以针对多个线束20仅在连接基体上设置两个连接孔，在安装过程中，可以首先使得卡钉21卡接至其中一个连接孔中，进而通过将例如为螺栓的螺纹紧固件穿过通孔22并连接至另一连接孔而完成固定，安装便利。
34.通过本实用新型提供的线束固定支架，可以根据连接基体设置其结构，从而节省安装空间，优化线束走向；同时，仅需在连接基体上提供少量的连接点，能够降低开孔成本并保证结构强度；通过合理设置线束固定支架的结构，可以使得其与例如为车身钣金件的连接基体完美贴合，防止发生异响，保证稳定安装。
35.在此基础上，本实用新型还提供一种具有上述线束固定支架的线束安装结构。该线束安装结构可用于汽车中的线束固定，通过线束固定支架10将多个线束固定至车身上，这在例如为a柱的狭小车身区域能够有效解决布置空间较小、安装不便的问题。
36.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所
公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。