1.本发明涉及植毛设备技术领域，具体涉及一种用于刷制品的植毛方法。
背景技术：
2.目前，牙刷作为一种日用快速消费品，具有使用周期短，产量大等突出特点。目前市面上销售的绝大部分牙刷品牌都是采用传统的圆孔形刷毛、金属片嵌入式的植毛方式进行生产。植毛是牙刷等刷类产品生产工艺中最为关键的一个步骤，目前现有技术中的植毛设备，通常是采用转盘取毛的方式，在取毛箱外设置一个用于取毛的转动件，在转动件上设置用于供刷毛进入的缺口，该种植毛设备在取毛时，需要在转动件和取毛箱的出口处留置间隙，使转动件能够顺畅运行，刷毛容易在转动件与出口之间漏出，尤其是对于异形的植毛口，其具有较小的开口和较大的扩口，刷毛虽能进入开口，但在扩口内紧凑性不佳，影响后序的冲毛工作，采用转盘式的取毛方式，为了能同时取出多个异形的刷毛簇，转动件的周向上设置多个缺口，因此，在将刷毛簇冲压至刷头模板上时，也需要进行多次冲压动作，并且，在刷毛在运输至刷头上时，刷毛之间整体外形和排布容易溃散，影响工作效率和植毛效果；
3.现有技术中的一种刷头，该刷头上设有用于植毛的植毛孔，为了使刷毛与刷头牢固连接，还需要在刷头上设置一个金属片，金属片压紧在刷头上位于刷毛簇的外侧，从而起到固定的作用，但在牙刷的长期使用过程中，露置在外的金属片部分容易产生对人体有害的重金属离子，长期使用由金属片固定刷毛的牙刷会损害身体健康。
技术实现要素：
4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于刷制品的植毛方法，有效增加刷制品的成型效果和成型效率。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于刷制品的植毛方法，包括以下步骤：
6.步骤a：将待整形的刷毛组置入斜向的取毛通道中，在取毛通道后部由压力推板推压刷毛组，在取毛通道中行进，在取毛通道一侧设置横向的转运通道，将取毛通道的出毛口与转运通道连通，且该转运通道内可行进的设有一载具；
7.步骤b：挡料块在取毛通道的出毛口处阻挡刷毛组，此时，保持压力推板的输出力；
8.步骤c：在取毛板经过出毛口时，挡料块打开，刷毛组在压力推板的作用下进入取毛板的取毛缺口中，挡料块关闭出毛口，刷毛组退毛；
9.步骤d：在载具与取毛板之间设置导毛板，所述导毛板上设有开口大于取毛缺口的喇叭口，驱动载具和取毛板与导毛板上的孔形对齐在入毛工位，在入毛工位上设置均化装置，均化装置包括定位振荡器，定位振荡器抬升定位载具后，通过第二冲压机构冲压刷毛，从而将取毛板上的刷毛压入载具中，定位振荡器动作并均化载具内的刷毛，定位振荡器带动载具回位；
10.步骤e：载具运载刷毛在转运通道内行进；
11.步骤f：载具运载刷毛在转运通道内行进至组入工位，在转运通道下方的刷头成型板上行与载具定位，通过冲压将载具中的刷毛压入刷头成型板中；
12.在上述步骤中，所述载具上沿线性设有多个型孔，该型孔包括用于成型刷头的中位孔和多个异形孔，所述异形孔用于围合在中位孔半周或全周，所述刷头成型板上设有与孔型数量对应的限位座，所述限位座限定刷毛成束，且所述限位座底部设有异形凸起，所述异形凸起与刷毛底部抵接从而限定异形面，该异形面用于形成刷头清洁面。
13.进一步，在步骤f中，还包括转盘和设于转盘外周的多个植毛模组，所述转运通道设置在植毛模组上，所述刷头成型板设置在转盘上，且所述刷头成型板在转盘与组入装置之间行进，所述刷头成型板进入一个组入装置后回位，所述转盘转动一定角度后，所述刷头成型板进入下一组入装置，所述转盘转动一周后，所述刷头成型板移动并出料。
14.进一步，在步骤f后，刷头成型板离开转盘并进入成型工位，所述限位座的两侧设置脱模槽，在限位座和脱模槽内完成刷头与刷毛的一体成型后，完成脱模。
15.进一步，在步骤e中，还包括步骤e1：拍毛整形，在载具行进至拍毛工位时，定位板定位在载具底部，拍毛板下压，使得每个型孔内的刷毛在定位板上形成异形面，所述异形面用于在刷头上形成清洁端面。
16.进一步，在步骤e中，还包括步骤e2：切毛整形，在转运通道上设置切毛腔，在切毛腔内设有斜向伸出在转运通道上的刀片，当所述载具经过切毛腔时，露置于载具上端面上的刷毛被刀片切除。
17.进一步，在步骤b、c和d中，还包括压力回馈，在出毛口处设有压力传感器，压力传感器实时接收刷毛组压力，且所述压力传感器反馈实时压力信号至压力推板，以使压力推板保持在额定压力。
18.进一步，还包括步骤g，高温烫毛，在所述组入工位后部设置烫毛工位，在烫毛工位上设置一个烫毛压板，在刷毛组入刷头成型板上后，刷头成型板移动至烫毛工位下方，烫毛压板下行，完成对露置在刷头成型板上部的刷毛的压烫。
19.进一步，所述转运通道上位于切毛工位和拍毛工位的两侧设有限位压板，所述限位压板限制载具在转运通道上的竖向位置。
20.进一步，在步骤b中，所述所述取毛通道上还设有两个导向块，至少一个所述导向块的导向面具有朝向出毛口递减的趋势。
21.进一步，在步骤d中，所述载具上设有多个型孔，所述型孔与喇叭口、取毛缺口对应设置，且所述所述取毛缺口外轮廓较大于所述喇叭口，所述喇叭口的最小外轮廓稍大于型孔；
22.在步骤e中，采用底部平面为异形面的冲压头，在步骤d、f采用底部平面的冲压头。
23.与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：在取毛过程中，通过设置线性的取毛通道，由推送机构和阻挡机构保证刷毛在取毛通道处的压力，控制刷毛在预备通道处的紧密性，在出毛过程中，阻挡机构打开，刷毛得以从出毛口输出，第一导向块上的导向面逐渐减少，从而减少与刷毛之间的接触面积，增加刷毛受力和稳定性，取毛板上的取毛孔由其侧壁上的缺口构成，保证刷毛进入取毛孔的稳定性，在刷毛进入一个取毛孔后，取毛板步进式的前进，完成取毛动作；
24.在取毛位置下，载具、取毛板和入毛导向板相互对齐，由定位座固定载具位置，入
毛导向板起到中间引导过渡的作用，增加刷毛进入载具的流畅性，并保证刷毛在载具内的紧凑性，通过振荡器工作，使得载具内的刷毛均匀化，方便后续的刷毛整形和刷头成型；
25.刷毛在刷头成型座上的位置稳定性和排布由整形工位得到保证，通过在一个刷头成型座上设置多个限位座，在载具上设置多个载毛孔，每个植毛模组上的载毛孔对应一种异形刷毛，在转盘完成一周的转动后，即完成一个刷头成型座上多个刷头的成型，从而大大增加了刷头成型的工作效率，并且，在转盘上可周向的设置多组刷头成型座，从而进一步增加刷头的成型效率。
附图说明
26.图1为本发明的整体流程图；
27.图2为本发明的取毛工序和均化工序的流程图；
28.图3为本发明的刷头成型的另一流程示意图；
29.图4为本发明的刷头注塑成型的流程图；
30.图5为本发明的整体结构示意图；
31.图6为本发明的植毛模组的结构示意图；
32.图7为本发明的转运通道的结构示意图；
33.图8为本发明的拍毛装置和组入装置的结构示意图；
34.图9为本发明的阻挡机构和出毛口的结构示意图；
35.图10为本发明的取毛通道的俯视图；
36.图11为图10中a处的放大图；
37.图12为本发明的第一冲压机构、取毛板和载具的爆炸示意图；
38.图13为本发明的第一冲压机构和均化装置的结构示意图；
39.图14为本发明的载具的结构示意图；
40.图15为本发明的拍毛装置的内部结构示意图；
41.图16为本发明的切毛装置的结构示意图；
42.图17为本发明的切毛装置的爆炸示意图；
43.图18为本发明的组入装置的结构示意图；
44.图19为本发明的刷头成型座的结构示意图；
45.图中：1、转盘；2、植毛模组；2.1、取毛通道；2.11、出毛口；2.2、转运通道；2.3、载具；2.31、型孔；2.32、第一板；2.33、第二板；2.4、第一冲毛机构；2.5、第二冲毛机构；2.6、压力传感器；3、刷头成型板；3.1、限位座；3.2、脱模槽；3.3、上板；3.4、下板；3.5、刷毛定位孔；4、取毛板；4.1、取毛缺口；5、推送机构；5.1、推送轨道；5.2、推送板；5.3、压力推板；6、阻挡机构；6.1、第一导向块；6.11、导向面；6.2、第二导向块；6.3、挡料块；6.31、通槽；6.32、阻挡端面；6.4、限位块；6.5、第一连杆；6.6、气动元件；7、组入装置；7.1、承载台；7.2、移动轨道；7.3、组入顶升气缸；8、均化装置；8.1、导毛板；8.11、喇叭口；8.12、扩张口；8.2、定位座；8.21、定位台阶；8.3、抬升座；8.4、振荡器；8.5、抬升气缸；9、拍毛装置；9.1、拍毛板；9.2、定位板；9.3、拍毛凸块；9.4、定位凹槽；9.5、斜坡面；10、切毛装置；10.1、切毛模座；10.2、导片；10.3、空腔；10.4、装刀块；10.5、长条形孔；11、直线驱动元件；12、烫毛装置；12.1、烫毛压板；13、头片；14、头片安装工位；
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。
48.如图1
‑
19所示，一种用于刷制品的植毛方法，包括以下步骤：
49.步骤a、预备刷毛：将待整形的刷毛组置入斜向的取毛通道2.1中，在取毛通道2.1后部由推送机构5的压力推板5.3推压刷毛组在取毛通道2.1中行进，在取毛通道2.1一侧设置横向的转运通道2.2，将取毛通道2.1的出毛口2.11与转运通道2.2连通，且该转运通道2.2内可行进的设有一载具2.3；
50.步骤b、预推压刷毛：阻挡机构6的挡料块6.3在取毛通道2.1的出毛口2.11处阻挡刷毛组，此时，保持压力推板5.3的输出力，通过调控对刷毛组的输出压力，从而确定载具2.3内的刷毛密度，即刷毛数量和刷毛紧密性；
51.步骤c、取毛工序：取毛板4在转运通道2.2上行进，当取毛板4上的取毛缺口4.1对齐出毛口2.11时，挡料块6.3打开，刷毛组在压力推板5.3的作用下进入取毛板4的取毛缺口4.1中，挡料块6.3关闭出毛口2.11，刷毛组退毛；
52.步骤d、入毛工序：在载具2.3与取毛板4之间设置导毛板8.1，所述导毛板8.1上设有开口大于取毛缺口4.1的喇叭口8.11，驱动载具2.3和取毛板4与导毛板8.1上的孔形对齐在入毛工位，定位振荡器8.4抬升并将载具2.3定位后，载具2.3竖向的脱离转运通道2.2，通过第一冲毛机构2.4冲压，将取毛板4上的刷毛压入载具2.3中，定位振荡器8.4动作并均化载具2.3内的刷毛，定位振荡器8.4带动载具2.3回位，使得载具2.3回到转运通道2.2中；
53.步骤e、刷毛整形：载具2.3运载刷毛在转运通道2.2内行进，载具2.3依次经过在转运通道2.2上的至少一个整形工位；
54.步骤f、组入工序：载具2.3运载刷毛在转运通道2.2内行进至组入工位，在组入工位处设有组入装置7，在转运通道2.2下方的刷头成型板3上行并与载具2.3定位，通过冲压将载具2.3中的刷毛压入刷头成型板3中，在固定刷毛后，该刷头成型板3用于成型刷头，组装在刷头成型板3上的刷毛与刷头一体式成型。
55.在上述步骤中，所述载具2.3上沿线性设有多个型孔2.31，该型孔2.31包括用于成型刷头的中位孔和多个异形孔，所述异形孔用于围合在中位孔半周或全周，所述刷头成型板3上设有与孔型数量对应的限位座3.1，一个限位座3.1成型一个刷头，所述限位座限定刷毛成束，且所述限位座底部设有异形凸起，所述异形凸起与刷毛底部抵接从而限定异形面，该异形面用于形成刷头清洁面，每个植毛模组上的异形凸起与一种型孔对应。
56.进一步的，在步骤a至步骤f的刷毛组入刷毛成型板的基础上，为了在刷毛成型板上成型完整的清洁面，还包括转盘1和设于转盘1外周的多个植毛模组2，所述转运通道2.2设置在植毛模组2上，所述刷头成型板3设置在转盘1上，且所述刷头成型板3在转盘1与组入装置7之间行进，所述刷头成型板3进入一个组入装置7，在完成一种孔型的刷毛组装后回
位，所述转盘1转动一定角度后，所述刷头成型板3对齐下一植毛模组2的组入装置7，在该植毛模组2完成步骤a至步骤f后，刷头成型板3进入该组入装置7，在完成一种型孔的刷毛植入后，刷头成型板3回到转盘1，转盘1驱动刷头成型板3转动一角度后对准下一植毛模组2，以此往复进行，在所述转盘1转动一周后，所述刷头成型板3上的限位座3.1上清洁面组装完毕，刷头成型板3移动并出料。
57.作为刷头成型的一种方式，在上述步骤中，还包括步骤x：预备刷头成型板，在转盘上的第一个植毛模组之前设置头片安装工位，在每个刷头成型板的限位座上放置一个头片，该头片作为成型刷头的子体部件，该头片上设有多个植毛孔，多个所述植毛孔与每个植毛模组上的型孔相对应，由此，在步骤f中，完成整形后的刷毛被冲压在头片和刷头成型板中，在图15中显示一个头片设置在刷头成型板上，从而提高刷毛的位置稳定性，可选的，在刷头头片上固定的盖设一个头板，以成型刷头，在图18和图19中显示一个头片在刷头成型板上的状态示意图，其中，所述限位座3.1的两侧设置脱模槽3.2，可直接将完成植毛的头片与刷体在限位座上完成装配，由脱模槽3.2为限位座提供脱出空间，在完成装配后直接通过拔取刷体从而完成脱模，或是在通过顶杆从脱模槽3.2中顶出头片。
58.作为刷头成型的一种方式，在步骤f后，刷头成型板3离开转盘1并进入成型工位，在成型工位上设有注塑装置，所述限位座3.1的两侧设置脱模槽3.2，在限位座3.1和脱模槽3.2内完成刷头与刷毛的一体成型后，完成脱模，该一体成型可以是直接注塑成型一个完整刷头，或是在刷头头片上注塑成型一个完整刷头。其中，所述刷头成型板3包括上板3.3和下板3.4，所述限位座3.1和脱模槽3.2设置在所述上板3.3上，所述下板3.4上设有与脱模槽3.2适配的刷毛定位孔3.5，从而对刷毛进行限位，得以固定刷毛外形，方便刷头成型后脱模，增加刷头注塑成型时的稳定性。
59.需要指出的是，每个植毛模组2对应一种型孔2.31的刷毛组装。
60.在本实施例中，作为对刷毛在刷头上成型的一种解释，在组入工位上设置组入装置7，所述组入装置7包括承载台7.1以及设于转运通道2.2上方的第二冲毛机构2.5，所述刷头成型板3在转盘1和承载台7.1之间行进，其中，所述承载台7.1底部设有组入顶升气缸7.3，所述承载台7.1上还设有一线性设置的移动轨道7.2，在移动轨道7.2上方还设有一烫毛装置12，所述刷头成型板3能够在所述移动轨道7.2上行进，其目的是为了在第二冲毛机构2.5、烫毛装置12和转盘1之间进行位置切换，
61.所述刷头成型板3上沿线性依次设有多个限位座3.1，在载具2.3上沿线性依次设有多个异形的型孔2.31，所述型孔2.31与限位座3.1的一个周向位置对应，且所述载具2.3具有与刷头成型板3相互对齐的组入位置，所述承载台7.1和载具2.3在组入位置下，所述承载台7.1和第二冲毛机构2.5相对运动并将刷毛冲压至型孔2.31内，在刷头成型板3上冲压完毕后，所述烫毛装置12包括一个烫毛压板12.1，在刷毛组入刷头成型板3后，刷头成型板3移动至烫毛工位下方，烫毛压板12.1下行，完成对露置在刷头成型板3上部的刷毛的压烫，再进入成型工位。
62.其中，所述刷头成型板3包括上板3.3和下板3.4，所述限位座3.1和脱模槽3.2设置在所述上板3.3上，所述下板3.4上设有与脱模槽3.2适配的刷毛定位孔3.5，从而对刷毛进行限位，得以固定刷毛外形，方便刷头成型后脱模，增加刷头成型时的稳定性。
63.实施例二
64.在步骤e中，还包括步骤e1：拍毛整形，在载具2.3行进至拍毛工位时，此时，载具2.3位于拍毛装置9的下方，定位板9.2定位在载具2.3底部从而防止载具2.3的竖向窜动，拍毛板9.1下压，在拍毛板9.1上设有与定位凸块，定位凸块上设有异形面，定位凸块拍压型孔2.31内的刷毛，使得每个型孔2.31内的刷毛在定位板9.2上形成异形面，所述异形面用于在刷头上形成清洁端面。
65.需要指出的是，在中位孔左右两侧的异形孔为相互对称或是相互镜像的关系，而在中位孔半周上的每个异形孔上的清洁面的弧度不同，其中，限位座3.1和异形的型孔2.31的数量为六个，从而构成六种异形的型孔2.31，包括一个中位孔和五个异形孔，植毛模组2的数量可以是十一个，作为一个成型的刷头，其五个异形孔是布置在中位孔的半周，在完成一个半周的植毛后，通过镜像或对称的五个植毛模组2进行另一半周的植毛，如图14所示，为方便表述，在一个载具上绘制了中位孔和五种异形孔的形状。
66.在拍毛工位上设置拍毛装置9，所述拍毛装置9包括设于转运通道2.2上方的拍毛板9.1以及设于转运通道2.2下方的定位板9.2，所述拍毛板9.1凸出设有与型孔2.31适配的定位凸块，所述定位板9.2上内凹设有与型孔2.31适配的定位凹槽9.4，每个所述定位凹槽9.4和定位凸块底部具有异形面，所述拍毛板9.1与定位板9.2相对行进，以使所述定位板9.2抵接在载具2.3的底部，所述拍毛板9.1上的定位凸块抵压露置在载具2.3上的刷毛，以使所述刷毛底部与定位凹槽9.4底部相抵，经过该工序后，载具2.3的上端面仍露置有部分刷毛。
67.具体的，在步骤e中，还包括步骤e2：切毛整形，在经过步骤e1后，载具2.3上部露出有被定位板9.2拍压后不规则的刷毛，为了进一步整形，在转运通道2.2上设置切毛装置10，切毛装置10包括一个切毛腔，在切毛腔内设有斜向伸出在转运通道2.2上的刀片，当所述载具2.3经过切毛腔时，露置于载具2.3上端面上的刷毛被刀片切除，留置出等高度的刷毛端部。
68.进一步的，作为对步骤e的进一步改进，所述切毛装置10包括设于转运通道2.2上方的切毛模座10.1和斜向可调节的设于所述切毛模座10.1上的刀片，所述刀片的刃口伸出于载具2.3上方，且所述切毛模座10.1内还设有一切毛腔，所述切毛腔内连接有抽吸装置，在载具2.3经过切毛模座10.1时，载具2.3上露置的刷毛被刀片切除，并形成整齐的平面刷毛区，切除后的废毛被抽吸装置吸入切毛腔后排出至废料仓，通过设置独立的切毛腔，使得整个切毛工位保持卫生整洁，避免废毛对载具2.3运行和其它部件动作造成影响，同时，通过调节刀片在转运通道2.2上的相对高度，得以控制露置在载具2.3上的刷毛长度。
69.作为刀片的一种调节方式，切毛模座10.1上设有一个可拆卸的装刀块10.4，在刀片上设有至少两个长条形孔10.5，通过穿设在装刀块10.4上的螺栓来固定刀片，通过长条形孔10.5调节刀片在装刀块10.4上的相对位置，从而实现刀片在转运通道2.2上相对高度的调节。
70.实施例三
71.在步骤b、c和d中，还包括压力回馈，在出毛口2.11处设有压力传感器2.6，压力传感器2.6实时接收刷毛组压力，且所述压力传感器2.6反馈实时压力信号至压力推板5.3，以使压力推板5.3保持在额定压力。
72.实施例四
73.为了增加刷毛与刷头一体成型的强度，还包括步骤g，高温烫毛，在所述组入工位后部设置烫毛工位，在烫毛工位上设置一个烫毛压板12.1，在刷毛组入刷头成型板3上后，刷头成型板3移动至烫毛工位下方，烫毛压板12.1下行，完成对露置在刷头成型板3上部的刷毛的压烫，从而固定刷毛在刷毛成型板上的位置，形成一个起到连接作用的端部，增加刷毛与刷头一体式成型的强度。
74.具体的，所述转运通道2.2上位于切毛工位和拍毛工位的两侧设有限位压板，所述限位压板限制载具2.3在转运通道2.2上的竖向位置。
75.具体的，在步骤b中，所述所述取毛通道2.1上还设有两个导向块，至少一个所述导向块的导向面6.11具有朝向出毛口2.11递减的趋势，两个导向块指得是第一导向块6.1和第二导向块6.2，所述第一导向块6.1和第二导向块6.2限定出毛口2.11具有相对取毛通道2.1收拢的趋势，所述第一导向块6.1靠近所述取均化装置8设置，其中，所述第一导向块6.1和第二导向块6.2上均设有弧形的导向面6.11，所述第二导向块6.2上的导向面6.11大于第一导向块6.1上的导向面6.11，所述第一导向块6.1的导向面6.11具有朝向出毛口2.11逐渐变小的趋势，从而减少刷毛与第一导向块6.1的接触面积，从而增加刷毛进入取毛板4时的稳定性。
76.具体的，在步骤d中，所述载具2.3上设有多个型孔2.31，所述型孔2.31与喇叭口8.11、取毛缺口4.1对应设置，且所述所述取毛缺口4.1外轮廓较大于所述喇叭口8.11，所述喇叭口8.11的最小外轮廓稍大于型孔2.31；
77.在步骤e中，采用底部平面为异形面的冲压头，在步骤d、f采用底部平面的冲压头。
78.实施例五
79.所述推送机构5包括：推送轨道5.1，所述推送轨道5.1设置在取毛通道2.1一侧并与取毛通道2.1同向设置；
80.推送板5.2，所述推送板5.2由电气驱动在推送轨道5.1上行进；
81.压力推板5.3，所述压力推板5.3设于所述推送板5.2上并伸出在取毛通道2.1内，并且，所述压力推板5.3具有在推送板5.2上可转动的铰接轴，在所述推送板5.2上设有用于限制压力推板5.3远离出毛口2.11转动的限位柱，通过推送板5.2驱动压力推板5.3，压力推板5.3推压取毛通道2.1内的刷毛朝向出毛口2.11前进。
82.在本实施例中，所述阻挡机构6包括设于第一导向块6.1和第二导向块6.2之间的挡料块6.3，所述挡料块6.3具有封闭出毛口2.11的关闭状态和打开出毛口2.11的打开状态，所述挡料块6.3上设有阻挡端面6.32，所述挡料块6.3的端面在打开状态下，所述挡料块6.3的端面与第一导向块6.1或第二导向块6.2构成开口逐渐变大的出毛口2.11，其中，作为对阻挡机构6的进一步解释：
83.挡料块6.3，所述挡料块6.3呈l型设置，所述挡料块6.3一端可摆动的设置，所述挡料块6.3另一端伸出在所述出毛口2.11处，且所述挡料块6.3上设有供取毛板4在出毛口2.11处行进的通槽6.31；
84.限位块6.4，所述限位块6.4位于取毛通道2.1的一侧，所述限位块6.4上设有用于供所述挡料块6.3的一端置入的梯形槽，其中，所述挡料块6.3可以在梯形槽做一定角度的摆动，在本实施例中，摆动角度为5
°
；
85.第一连杆6.5，其一端传动连接在挡料块6.3一端的上方，其另一端铰接在一气动
元件6.6的输出端上，所述气动元件6.6的输出端可相对线性斜向的伸出，通过第一连杆6.5和气动元件6.6配合，从而限定挡料块6.3的摆动角度，保证挡料块6.3相对出毛口2.11打开和关闭动作的稳定性。
86.实施例六
87.所述均化装置8包括：
88.导毛板8.1，所述导毛板8.1固定于入毛位置并位于所述取毛板4和转运通道2.2之间，即所述导毛板8.1位于所述载具2.3的上方，所述导毛板8.1上设有与型孔2.31对应设置的喇叭口8.11，所述喇叭口8.11具有大于所述型孔2.31的扩张口8.12，且所述扩张口8.12具有向下收拢的趋势，该喇叭口8.11的最下端与型孔2.31的轮廓对应，或稍大于型孔2.31的轮廓，保证刷毛进入载具2.3时的流畅性，喇叭口8.11作为引导作用，避免刷毛弯折；
89.定位座8.2，设于所述转运通道2.2下方，且所述定位座8.2上设有与载具2.3底部相配的定位台阶8.21；
90.抬升座8.3，所述抬升座8.3连接振荡器8.4，且所述抬升座8.3底部设有一个抬升气缸8.5，通过所述抬升气缸8.5驱动抬升座8.3，由抬升座8.3驱动定位座8.2与所述载具2.3相抵，所述载具2.3被定位座8.2抬升并与导毛板8.1相抵，从而完成载具2.3在入毛位置的定位，所述第一冲毛机构2.4动作并将取毛板4内的刷毛压入载具2.3中；
91.振荡器8.4，所述振荡器8.4夹持在所述定位座8.2内，所述振荡器8.4在刷毛进入载具2.3后工作，通过振荡使得型孔2.31内的刷毛分布均匀，完成刷毛的均化。
92.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。