1.本发明涉及叠合板施工领域，尤其涉及一种底筋不伸入支座的预制叠合板的节点。
背景技术：
2.装配式建筑钢筋混凝土叠合板中的预制板分为单向板和双向板两种形式，现场施工工艺如下。
3.工艺一：
①
绑扎梁柱钢筋；
②
将预制板伸出筋弯起；
③
吊装预制板；
④
回直预制板伸出筋；
⑤
绑扎楼板面筋及后浇缝楼板钢筋；
⑥
浇捣混凝土。
4.该工艺缺点是，预制板伸出筋现场弯折及回直后造成钢筋疲劳损伤；钢筋弯折造成板底混凝土开裂或缺角；预制板伸出筋回直时要调整梁箍筋，造成箍筋间距大小不一，在工程质量和后期施工上带来影响。
5.工艺二：
①
吊装预制板；
②
绑扎梁钢筋；
③
绑扎楼板面筋及后浇缝楼板钢筋；
④
浇捣混凝土。
6.该工艺缺点是，由于预制板及伸出筋伸入梁内，现场采用架高绑扎梁筋后放入模板，梁筋下放时常被预制板伸出筋及墙柱纵筋卡住，造成梁底保护层偏厚；梁筋架高的后绑扎，梁柱节点箍筋施工较为困难并且难达到规范要求；此种做法存在钢筋有效计算高度小于设计要求，同时由于梁保护层偏厚，造成梁承载力降低及梁底开裂的风险。
7.根据数十个项目统计，与现浇体系相比，以上两种工艺增加工期约1~2天/层。预制板伸出筋带来生产不便，模具损耗大。
技术实现要素：
8.本发明的目的是提供一种底筋不伸入支座的预制叠合板的节点，构造简单、便于施工并提高工程质量。
9.为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种底筋不伸入支座的预制叠合板的节点，其特征在于，所述预制叠合板包括大跨度叠合板和小跨度叠合板；对于大跨度叠合板，即板短边长度大于阈值时，设置预制板，在预制板上端设置后浇层，在预制板和支承墙之间设置后浇带，预制板和支承墙通过钢筋连接牢固后，浇筑混凝土，形成叠合板；对于小跨度叠合板，即板短边长度小于等于阈值时，设置预制板，在预制板上端设置后浇层，预制板和支承墙通过钢筋连接牢固后，浇筑混凝土，形成叠合板；其中，所述阈值为后浇层的钢筋混凝土抗剪承载力大于整块叠合板的剪力设计值条件下计算出的板短边尺寸，所述阈值为3~9米；
所述钢筋包括板底钢筋，所述板底钢筋设置于预制板下部且与支承墙存在间距。
10.进一步地，所述钢筋还包括板面钢筋和附加钢筋，所述板面钢筋位于预制板上端的后浇层内，所述附加钢筋位于预制板外，所述叠合板通过板面钢筋和附加钢筋与支承墙连接。
11.进一步地，对于大跨度叠合板，所述预制板的板底钢筋伸出预制板外。
12.进一步地，对于大跨度叠合板，所述附加钢筋位于预制板与支承墙之间，所述附加钢筋的一端伸入支承墙内，所述附加钢筋的另一端与预制板存在间距。
13.进一步地，对于小跨度叠合板，所述预制板的板底钢筋位于预制板内。
14.进一步地，对于小跨度叠合板，所述附加钢筋位于预制板上端的后浇层内，所述附加钢筋位于板面钢筋的下方，所述附加钢筋的一端伸入支承墙内。
15.本发明的优点为：有效减少预制板钢筋与现场绑扎梁柱钢筋碰撞的处理，节省工期约1天/层；与现浇混凝土结构中墙柱钢筋绑扎
→
梁筋绑扎
→
楼板钢筋绑扎做法接近，更好保证梁筋有效计算高度、保护层厚度、梁柱核心区箍筋的质量，提高工程质量；有效减少伸出筋打孔带来的模具损耗，并节省模具生产工期。
附图说明
16.图1和图2为本发明大跨度叠合板的节点构造图；图3和图4为本发明小跨度叠合板的节点构造图；附图标记：1预制板、2板底钢筋、3支承墙、4附加钢筋、5分布钢筋、6板面钢筋、7后浇层、8后浇带。
具体实施方式
17.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.本发明公开了一种底筋不伸入支座的预制叠合板的节点，如图1和图2所示，应用于大跨度叠合，即板短边大于阈值时，设置预制板1、后浇层7和后浇带8，后浇层7位于预制板1的上端，后浇带8位于预制板1和支承墙之间，后浇带8的宽度满足国家规范钢筋锚固搭接要求，宽度为300mm，用钢筋将预制板1和支承墙3连接牢靠，浇筑混凝土形成叠合板，叠合板通过设置于后浇混凝土中的钢筋与支承墙3连接。
19.其中，钢筋包括上下间隔设置的板面钢筋6和板底钢筋2，板面钢筋6位于预制板1的上方，板面钢筋6一端与支承墙连接，预制板1的板底钢筋2伸到后浇带8，不与支承墙3直接接触。
20.钢筋还包括附加钢筋4，附加钢筋4一端伸入支承墙3内，附加钢筋4另一端位于后浇带8内，附加钢筋4另一端与预制板1存在间隔，附加钢筋4另一端呈弧形向上折弯，附加钢筋4上端设置若干分布钢筋5，附加钢筋4沿横向布置，分布钢筋5在水平方向垂直于附加钢筋4布置，即沿纵向布置，板底钢筋2伸出后浇带8的一端呈弧形向上折弯，板底钢筋2和附加
钢筋4均在后浇带8内浇筑。
21.本发明应用于小跨度叠合，即板短边不大于阈值时，如图3和图4所示，设置预制板1和后浇层7，后浇层7位于预制板1的上端，用钢筋将预制板1和支承墙3连接牢靠，浇筑混凝土形成叠合板，叠合板通过设置于后浇混凝土中的钢筋与支承墙连接。
22.所述阈值为后浇层的钢筋混凝土抗剪承载力大于整块叠合板的剪力设计值条件下计算出的板短边尺寸，所述阈值为3~9米，可将该阈值为适当折减使用，增加工程安全储备。
23.其中，钢筋包括上下间隔设置的板面钢筋6和板底钢筋2，叠合板中预制板1的板底钢筋2不伸出预制板1外，也不与支承墙4直接接触。
24.钢筋还包括附加钢筋4，附加钢筋4位于板面钢筋6的下方，附加钢筋4一端伸入支承墙3内，附加钢筋4另一端在后浇层7水平延伸，附加钢筋4整体呈直线状，附加钢筋4上端设置若干分布钢筋5，预制板1下部的板底钢筋2呈直线状。
25.本发明在实施时，支承墙3可替换为支承梁。
26.实施例1本实施例叠合板的节点在施工时包括以下步骤，如图2和图4所示：步骤s1）施工现场，安装支承墙3模板，步骤s2）绑扎支承墙梁3钢筋；步骤s3）工厂制作，在预制板1底部绑扎板底钢筋2；步骤s4）施工现场，吊装预制板1；步骤s5）施工现场，绑扎附加钢筋4，附加钢筋4一端伸入支承墙内；步骤s6）施工现场，在附加钢筋4上端绑扎分布钢筋5；步骤s7）施工现场，在后浇层7绑扎板面钢筋6，板面钢筋6一端伸入支承墙内；步骤s8）施工现场，对支承墙3浇筑混凝土；步骤s9）施工现场，大跨度叠合板施工时，对后浇层7和后浇带8浇筑混凝土，小跨度叠合板施工时，对后浇层7浇筑混凝土。
27.实施例2实施例2与实施例1的区别在于，实施例1先绑扎支承墙钢筋，再吊装板，实施例2先吊装板，再绑扎支承墙钢筋。
28.本实施例叠合板的节点在施工时包括以下步骤，如图2和图4所示：步骤s1）施工现场，安装支承墙3模板，步骤s2）工厂制作，在预制板1底部绑扎板底钢筋2；步骤s3）施工现场，吊装预制板1；步骤s4）施工现场，绑扎支承墙梁3钢筋；步骤s5）施工现场，绑扎附加钢筋4，附加钢筋4一端伸入支承墙内；步骤s6）施工现场，在附加钢筋4上端绑扎分布钢筋5；步骤s7）施工现场，在后浇层7绑扎板面钢筋6，板面钢筋6一端伸入支承墙内；步骤s8）施工现场，对支承墙3浇筑混凝土；步骤s9）施工现场，大跨度叠合板施工时，对后浇层7和后浇带8浇筑混凝土，小跨度叠合板施工时，对后浇层7浇筑混凝土。
29.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。