1.本发明属于热轧生产技术领域，具体涉及一种堆垛钢板运输系统及一种热轧板连续热处理方法。
背景技术：
2.在热轧板连续热处理生产线上，为了提高热处理板产能，同时优化生产组织和产品结构，钢板经连续淬火后，需要进行切割并堆垛，最后被输送到下游进行回火处理。以往的热轧板连续式热处理生产线上，通常采用运输链的方式将钢板逐张地输送到待处理工位，此种运输方式生产效率低，而且长距离的运输链装备投资成本高，严重影响产能。
技术实现要素：
3.本发明涉及一种堆垛钢板运输系统及一种热轧板连续热处理方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。
4.本发明涉及一种堆垛钢板运输系统，包括横移轨道以及运行于所述横移轨道上的钢板运输车；所述横移轨道的导向行程覆盖配套的各热处理工位；所述钢板运输车上配置有适于承载钢板垛的旁移下车辊道，所述旁移下车辊道的输送方向垂直于所述横移轨道的导向方向。
5.作为实施方式之一，所述横移轨道的起始端与堆垛机衔接。
6.作为实施方式之一，所述横移轨道的末端延伸至钢板垛输出位，各热处理工位均位于所述钢板垛输出位的上游；所述钢板运输车上还设有能够驱使所述旁移下车辊道上的钢板垛横移卸料的横移下车机构，所述横移下车机构的输送方向平行于所述横移轨道的导向方向。
7.作为实施方式之一，所述横移下车机构包括以插空方式布置于所述旁移下车辊道中的升降辊道。
8.作为实施方式之一，所述升降辊道包括：
9.多个升降臂，所述升降臂的长度方向平行于所述横移轨道的导向方向，各所述升降臂以插空方式布置于所述旁移下车辊道中，每一所述升降臂上可转动设有多个辊盘，所述辊盘的轴向垂直于所述横移轨道的导向方向；
10.用于驱动各所述辊盘转动的辊盘驱动机构；
11.用于驱动各所述升降臂升降的升降驱动机构。
12.作为实施方式之一，所述升降臂的靠近钢板垛输出位的一端伸出至钢板运输车之外并且于悬臂段上设有至少一个辊盘。
13.作为实施方式之一，各所述升降臂通过同步连杆连接形成为联排臂组，所述升降驱动机构与所述联排臂组连接。
14.作为实施方式之一，于所述旁移下车辊道的一侧设有安装支架，所述升降臂铰接于所述安装支架上，所述升降驱动机构位于所述旁移下车辊道的另一侧。
15.作为实施方式之一，所述横移轨道上运行有多辆所述钢板运输车。
16.本发明还涉及一种热轧板连续热处理方法，包括：
17.钢板经连续淬火后，进行定尺切割并堆垛；
18.将多块钢板堆垛形成的钢板垛运输至下游热处理工位，其中，钢板垛的运输采用如上所述的堆垛钢板运输系统完成。
19.本发明至少具有如下有益效果：
20.相较于传统的链式运输设备和辊式运输设备，本发明采用钢板运输车作为钢板运输设备，在满足钢板上下线运输等基础要求的情况下，能实现钢板垛的整堆运输以及实现批量钢板热处理，因此可显著地提高钢板运输以及钢板热处理效率，并且能缩短上下游工序之间的钢板输送距离，从而使得热轧板连续热处理生产线布局紧凑化，减少占地面积；在长距离运输中，能提高钢板运输的平稳性，设备投资成本也明显降低；由于提高了钢板运输效率和钢板热处理效率，热轧板连续热处理的生产节奏也相应地加快了，因此能增大生产产能、提高生产效益。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
22.图1为本发明实施例提供的堆垛钢板运输系统的结构示意图(其中示出的为一台钢板运输车位于不同工位时的钢板垛移动方向)；
23.图2和图3为本发明实施例提供的钢板运输车的结构示意图，其中图2为升降辊道处于待机位时的示意图，图3为升降辊道处于工作位时的示意图；
24.图4为本发明实施例提供的行走机构的结构示意图；
25.图5为本发明实施例提供的侧导机构的结构示意图；
26.图6为图4中的x向图。
具体实施方式
27.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
28.实施例一
29.如图1，本发明实施例提供一种堆垛钢板运输系统，包括横移轨道1以及运行于所述横移轨道1上的钢板运输车2；所述横移轨道1的导向行程覆盖配套的各热处理工位；所述钢板运输车2上配置有适于承载钢板垛6的旁移下车辊道3，所述旁移下车辊道3的输送方向垂直于所述横移轨道1的导向方向。
30.本实施例提供的钢板运输系统主要用于热轧板连续热处理生产线，上述热处理工位处布置有相应的热处理设备，例如退火炉/回火炉等热处理炉。当有多个热处理工位时，
各热处理工位沿横移轨道1的导向方向依次布置，其中，热处理工位可布置相同的热处理设备，也可布置不同的热处理设备，根据具体的产线设计等确定；钢板可依次经各热处理工位进行多级热处理，也可择一地进入其中一处热处理工位进行处理，例如布置两台回火炉时，该两台回火炉可互为备用，或者同时处理两堆钢板垛6。
31.在其中一个实施例中，上述横移轨道1与堆垛机衔接；在另外的实施例中，堆垛机也可配置相应的钢板输出系统，采用上述的钢板运输车2，能够完成热轧板的连续热处理即可。各热处理工位优选为布置在横移轨道1的同侧，当然，布置在横移轨道1的不同侧也为可选方案。
32.可以理解地，上述旁移下车辊道3既能将钢板垛6输入至热处理工位中，也应能将热处理工位输出的钢板垛6收回至钢板运输车2上，因此，上述旁移下车辊道3的输送辊应能正反转，即配置的驱动电机为正反转电机。旁移下车辊道3的输送方向垂直于横移轨道1的导向方向，也即旁移下车辊道3的输送辊的轴向平行于横移轨道1的导向方向。
33.相较于传统的链式运输设备和辊式运输设备，本实施例提供的堆垛钢板运输系统，采用钢板运输车2作为钢板运输设备，在满足钢板上下线运输等基础要求的情况下，能实现钢板垛6的整堆运输以及实现批量钢板热处理，因此可显著地提高钢板运输以及钢板热处理效率，并且能缩短上下游工序之间的钢板输送距离，从而使得热轧板连续热处理生产线布局紧凑化，减少占地面积；在长距离运输中，能提高钢板运输的平稳性，设备投资成本也明显降低；由于提高了钢板运输效率和钢板热处理效率，热轧板连续热处理的生产节奏也相应地加快了，因此能增大生产产能、提高生产效益。
34.在其中一个实施例中，本实施例提供的钢板运输车2可运输长规格的钢板，例如最大规格为15m长的钢板，钢板运输车2的长度以及旁移下车辊道3的长度相应地匹配；可选地，横移轨道1可采用三条或三条以上的钢轨组成，以满足较长的钢板运输车2的运行平稳性要求。在其中一个实施例中，上述钢板运输车2包括分体设置的两台子车，两台子车可各自单独驱动横移，从而可根据钢板规格的不同使用其中一台子车或者使两台子车同时投入运行，能相应地降低运输成本；相应地，横移轨道1可包括四条钢轨，中间的两条钢轨相互地靠近。为提高两台子车同时运行时的一致性和协调性，可设置锁车机构，当该锁车机构处于解锁状态时，在两台子车可单独运行，当该锁车机构处于锁定状态时，两台子车可同步动作；锁车机构可采用常规的锁紧机构，例如在其中一台子车上安设锁销以及锁销驱动单元(例如气缸、液压缸或电动推杆等)，在另一台子车上设置销孔。
35.进一步优化上述堆垛钢板运输系统，如图1，所述横移轨道1的末端延伸至钢板垛输出位，各热处理工位均位于所述钢板垛输出位的上游；所述钢板运输车2上还设有能够驱使所述旁移下车辊道3上的钢板垛6横移卸料的横移下车机构，所述横移下车机构的输送方向平行于所述横移轨道1的导向方向。在钢板垛输出位，通过钢板运输车2上的横移下车机构将钢板垛6下线输出，例如交给其他钢板运输设备并运送至下一工序，该其他钢板运输设备可以仍采用上述的钢板运输车2。
36.在其中一个实施例中，所述横移下车机构包括以插空方式布置于所述旁移下车辊道3中的升降辊道，也即该升降辊道布置在旁移下车辊道3的各输出辊之间的空隙中，例如该升降辊道包括多个升降辊，各升降辊的轴向垂直于横移轨道1的导向方向，每个升降辊布置在旁移下车辊道3的相邻两个输出辊之间，因此，升降辊的轴向长度不宜过长，应小于相
邻两个输出辊之间的间距。在优选的方案中，如图2和图3，所述升降辊道包括多个升降臂41以及用于驱动各所述升降臂41升降的升降驱动机构，所述升降臂41的长度方向平行于所述横移轨道1的导向方向，各所述升降臂41以插空方式布置于所述旁移下车辊道3中；也即每个升降臂41布置在旁移下车辊道3的相邻两个输出辊之间，为提高升降辊道的承载能力以及运行稳定性以便可靠地运输钢板垛6，在旁移下车辊道3的每相邻两个输出辊之间布置有一个升降臂41。每一所述升降臂41上可转动设有多个辊盘42，所述辊盘42的轴向垂直于所述横移轨道1的导向方向；该升降辊道还包括用于驱动各所述辊盘42转动的辊盘42驱动机构；可以理解地，每个升降臂41上的各辊盘42沿该升降臂41的臂长方向依次布置，相邻两个辊盘42之间的间距显然不小于最小规格的钢板宽度；另外，当升降臂41升起至工作位时，辊盘42的顶端位于旁移下车辊道3的上方，保证能够使钢板垛6沿平行于横移轨道1的方向移动。
37.在上述升降辊道中，通过升降臂41带动多个辊盘42升降，结构简单、易于布置，并且驱动方便，各辊盘42之间的步调一致性易于保证；工作可靠性高，单个或若干个升降臂41出现故障时，其他的升降臂41仍能完成对钢板垛6的运输，并且易于维护。
38.在其中一个实施例中，上述升降臂41的升降采用摆动驱动方式，具体地，如图2和图3，于所述旁移下车辊道3的一侧设有安装支架，所述升降臂41铰接于所述安装支架上，所述升降驱动机构位于所述旁移下车辊道3的另一侧，其中，优选地，升降驱动机构布置在钢板运输车2的台面上，升降臂41的铰点位置满足“升降臂41升起至工作位时，辊盘42的顶端位于旁移下车辊道3的上方”即可，例如靠近旁移下车辊道3或者与旁移下车辊道3位于同一水平面内。上述升降驱动机构可采用常规的摆动驱动设备，例如采用液压缸铰接安装在钢板运输车2上(输出端与升降臂41铰接)；本实施例中，优选地，上述升降驱动机构包括升降驱动单元431和升降传动单元433，可以相应地减小升降驱动单元431的伸缩行程，便于在空间有限的钢板运输车2上完成动作，该升降驱动单元431采用气缸、液压缸等直线驱动设备并且驱动方向平行于水平向，上述升降传动单元433采用曲柄摇杆等传动机构，其他的升降驱动设备和传动方式此处不作一一例举。
39.进一步优选地，如图1，各所述升降臂41通过同步连杆432连接形成为联排臂组，所述升降驱动机构与所述联排臂组连接，可保证各升降臂41的动作一致性和协调性，并且可以节省升降驱动设备的数量。
40.上述辊盘42的转动驱动可采用常规的旋转驱动方式，例如采用电机+链轮传动等。优选地，每个升降臂41上的各辊盘42由同一套旋转驱动单元驱动，例如传动链串联起升降臂41上的各辊盘42上的传动齿盘。可将旋转驱动电机设置在钢板运输车2上，各升降臂41上分别设置传动齿轮，各传动齿轮通过传动轴442串联，该传动轴442则与旋转驱动电机连接。
41.进一步优选地，如图2和图3，所述升降臂41的靠近钢板垛输出位的一端伸出至钢板运输车2之外并且于悬臂段上设有至少一个辊盘42，也即升降臂41的钢板输出端为悬臂轮结构，能够减小与钢板承接设备(例如其他钢板运输设备)之间的间距，便于钢板垛6的交接，尤其能够保证窄规格钢板的输送。
42.在可选的方案中，所述横移轨道1上运行有多辆所述钢板运输车2，显然地，各钢板运输车2沿横移轨道1的导向方向依次分布。在该方案中，通过多辆钢板运输车2的配合，能同时完成多个钢板垛6的运输，可以有效地提高钢板运输效率和生产顺畅性，避免因生产步
调等原因导致钢板垛6堆积的问题，尤其适用于有多个热处理工位等情况。在上述设有横移下车机构的方案中，通过横移下车机构可以完成钢板垛6在两辆钢板运输车2之间的交接。
43.另外，上述钢板运输车2集机电液为一体，配有电控柜、液压站52以及润滑站51等设备，可采用滑触线供电方式，工作可靠性高。
44.本发明实施例还提供一种热轧板连续热处理方法，包括：
45.钢板经连续淬火后，进行定尺切割并堆垛；
46.将多块钢板堆垛形成的钢板垛6运输至下游热处理工位，其中，钢板垛6的运输采用上述的堆垛钢板运输系统完成。
47.进一步地，输送至对应热处理工位的钢板垛6整体进行热处理，钢板热处理效率显著地提升。
48.实施例二
49.如图4-图6，本发明实施例提供一种具有侧导偏心补偿功能的钢板运输车2，可用于上述实施例一中作为其中的钢板运输车2，包括车体以及设于车体底部的多组行走机构，所述行走机构包括行走轮21和侧导单元23，所述侧导单元23包括侧导架232、设于所述侧导架232上的导轮轴233以及可转动安设于所述导轮轴233上的侧导轮231，所述导轮轴233的轴线与所述侧导架232上的导轮轴孔的轴线之间的间距可调，以使所述侧导轮231保持与轮轨11侧面抵接。
50.一般地，上述行走机构包括车轮支架22，行走轮21可转动地安装在该车轮支架22上，该车轮支架22优选为是可拆卸安装在车体上的，以便于维护，例如可以采用螺栓固定等常规可拆卸安装方式，此次不作一一例举。上述侧导架232可以直接安装在车体上；在优选的方案中，如图4，该侧导架232安装在车轮支架22上，能有效地提高侧导轮231与行走轮21的动作一致性和协同受力性等，保证对行走轮21的导向和限位作用，提高行走轮21的运动平顺性和可靠性，并且可以与行走轮21整体安装、整体拆卸，可相应地提高维护便捷性。
51.考虑到侧导轮231比行走轮21更易磨损，进一步设计侧导架232可拆卸安装在车轮支架22上，侧导单元23可以单独进行更换维护。在其中一个实施例中，如图6，侧导架232通过螺丝悬拼固定在车轮支架22上并且拼缝所在平面平行于竖向，具体地，侧导架232的一端端面(前端或后端，依据侧导轮231相对于行走轮21的方位确定，例如当侧导轮231位于行走轮21后方时，侧导架232的前端与车轮支架22连接)为平行于竖向的平面，该端面贴合在车轮支架22上，再通过螺钉/螺栓完成侧导架232与车轮支架22之间的固连。根据需要，钢板运输车2在实际运行过程中，有两条或两条以上的平行轮轨11，行走机构相应地配置即可。由于轮轨11之间的平行度误差或行走轮21行进速度的偏差等原因，会导致侧导轮231与轮轨11侧面之间有冲击或产生较大摩擦，为了避免导轮轴233等受剪切力而造成侧导机构损坏，于上述拼缝处嵌插有键237；具体地，在侧导架232和车轮支架22上分别设有键槽，上述键237分别插入二者的键槽中。
52.上述侧导轮231的轮缘用于与轮轨11的侧面抵接，如图6，当采用两个侧导轮231分别与轮轨11的两个侧面抵接时，能进一步提高行走轮21的运动稳定性，也即：每组侧导单元23包括两个所述侧导轮231并且该两个侧导轮231分列于对应行走轮21的两侧。进一步优选地，每组侧导单元23的两个导轮轴233安设于同一侧导架232上。
53.本实施例提供的钢板运输车2，设计导轮轴233的轴线与侧导架232上的导轮轴孔
的轴线之间的间距可调，也即导轮轴233可偏心设置并且偏心量e可调，可以实现补偿因侧导轮231磨损而产生的侧导轮231轮缘与轮轨11之间的间隙，确保侧导轮231与轮轨11侧面保持抵接，保证侧导功能的持续性和可靠性，较好地保护行走机构，降低侧导轮231的维护频次。
54.在其中一个实施例中，如图5和图6，所述导轮轴233与所述导轮轴孔之间夹设有偏心套234，转动所述偏心套234时能调节所述导轮轴233的偏心量e。偏心套234为现有构件，其具体结构此处不作赘述。在本实施例的优选方案中，所述偏心套234的其中一端设有齿形边缘，于所述侧导架232上设有与所述齿形边缘啮合的限位齿板235；优选地，在偏心套234的顶端设置齿形边缘；偏心套234的端部一般为环形端部，可以使偏心套234的端部边缘均加工有齿形，也可部分边缘加工有齿形，也即上述齿形边缘所对应的圆心角可以为360
°
或小于360
°
。上述限位齿板235固定在侧导架232上，以可拆卸固定连接为宜。基于在偏心套234上设置的齿形边缘，通过与侧导架232上设置的限位齿板235能可靠地对偏心套234进行限位固定，防止钢板运输车2正常工作时偏心套234转动，保证偏心调节功能的稳定性和可靠性，即保证了侧导轮231工作的稳定性和可靠性，提高侧导轮231的使用寿命。
55.进一步优选地，在侧导架232上设置导向滑槽，该导向滑槽的槽口水平开设并且朝向对应的偏心套234，该导向滑槽可以是在侧导架232上焊接一l型钢板、通过该l型钢板与侧导架232围合而成的；限位齿板235的一侧边部为齿条形边部，相对的另一侧边部滑设于该导向滑槽内(例如该限位齿板235为方形板)。在正常情况下，限位齿板235可通过螺栓等固定在侧导架232上；当需要转动偏心套234时，解除限位齿板235与侧导架232之间的固连关系，通过推/拉限位齿板235，以驱动偏心套234转动，达到上述调节偏心量e的目的，操作方便简捷，无需拆除限位齿板235，对侧导架232-偏心套234-导轮轴233之间的装配结构影响较小。
56.进一步优选地，如图5，所述侧导轮231通过调心滚子轴承236与所述导轮轴233可转动连接，调心滚子轴承236的设置能较好地承受多向荷载，包括径向荷载和轴向荷载等，因此能较好地适应侧导轮231可能存在的多向受力的运行情况，更好地保护行走机构。
57.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。