1.本发明属于航空发动机零部件加工技术领域，具体涉及一种用于涡轮导向器的料浆渗铝方法。
背景技术：
2.航空发动机中某低压涡轮导向器为钎焊组合零件，因结构特点及使用要求，需对零件的指定部位进行渗铝，只能采用料浆渗铝技术。目前，料浆渗铝技术使用的渗铝料浆大多为现场配制的料浆，渗铝结束后，剩余料浆不可再次使用，造成大量浪费。同时，当渗铝温度较高时，会对零件钎焊质量产生影响，造成焊缝开裂现象。此外，料浆渗铝质量不稳定，易出现烧结、脱落、渗铝层波动大、有断点等现象。因此，亟需提供一种可获得获得高质量渗铝层的料浆渗铝工艺方法。
技术实现要素：
3.为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于涡轮导向器的料浆渗铝方法。
4.本发明通过以下技术方案得以实现。
5.本发明提供的一种用于涡轮导向器的料浆渗铝方法，其特征在于包括以下步骤：
6.步骤一，料浆准备：将渗铝料浆放入球磨罐中进行球磨，首次球磨时间：3～4h，后续球磨时间：2h
±
30min；步骤二，吹砂：先用胶带将涡轮导向器非渗铝部分进行包裹，随后用白刚玉对涡轮导向器表面进行吹砂，吹砂结束后，拆除保护用胶带，擦洗零件吹砂表面；步骤三，喷涂料浆：使用压敏胶带对涡轮导向器的非喷涂表面进行包裹，随后使用搅拌均匀后的料浆均匀喷涂在涡轮导向器的待渗铝表面，喷涂次数为8～16次，每次喷涂后需对零件进行烘干，烘干温度为130
±
20℃，烘干时间：≥10min；结束后，再将涡轮导向器进行高温烘干，烘干温度为330
±
20℃，烘干时间为30min以上；步骤四，真空渗铝：将涡轮导向器放入真空炉内，抽真空至≤6.65
×
10
﹣1
pa，开炉加热，在2h
±
10min的时间内，将温度均匀提升至950
±
10℃，随后将温度保持在950
±
10℃，维持6～10h，随后以不大于10℃每分钟的冷却速度将温度冷却至500℃，随后对炉内充氩气，随后冷却至150℃后出炉；步骤五，清理：使用压缩空气清理涡轮导向器表面残留的残渣和灰尘，涡轮导向器的料浆渗铝完成。
7.进一步的，所述步骤二中，进行吹砂时，所使用的风压为0.3～0.6mpa，吹砂距离为10～30cm。
8.进一步的，所述步骤二中进行吹砂时，使用120～150目的白刚玉进行。
9.进一步的，所述步骤一种，完成料浆准备后，需将其放入冷藏柜内存储，冷藏温度为0～15℃。
10.进一步的，所述步骤二中，对吹砂表面进行擦洗时，使用清洗剂为酒精与丙酮中的任意一种。
11.进一步的，所述步骤三中，单次喷涂的厚度≤0.02mm，当喷涂厚度达到0.012～0.018mm时，停止喷涂，进入下一步骤。
12.进一步的，所述步骤五之后，还包括对涡轮导向器的检验，目视检查涡轮导向器表面渗铝质量，要求渗铝表面无烧结、脱落等现象，随后用金相法检测随炉试样渗铝层深度，要求渗铝层深度为20μm～60μm。
13.进一步的，所述步骤四中，对炉内充入氩气时，使炉内压力达到0.2～0.4mpa。
14.本发明的有益效果在于：本发明提供的料浆渗铝方法，通过多次喷涂及烘干，获得一定厚度且均匀一致的料浆层；通过真空渗铝技术，在零件待渗铝表面获得渗铝层；最后使用压缩空气或吹砂清理零件渗铝表面残渣及灰尘，由于采用成品料浆，可重复使用，有效减少配制料浆产生的浪费现象，经过大量生产验证，通过本发明的方法可获得渗层均匀且连续的高质量渗铝层，零件表面无烧结、脱落等现象。
附图说明
15.图1是本发明进行真空渗铝时的加热曲线示意图。
具体实施方式
16.下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
17.某涡轮导向器渗铝部位材料：k403和gh4648，渗铝层深度要求：20μm～60μm)，按如下步骤操作：
18.一、生产准备。将由湖南兴弘新材料科技有限公司生产的ac-200渗铝料浆放入球磨罐中球磨，球磨时间应适宜，球磨时间较短：料浆不均匀，球磨时间太长：影响料浆活性。不使用时，料浆需在低温下存储。具体的，将由湖南兴弘新材料科技有限公司生产的ac-200渗铝料浆，放入球磨罐中进行球磨，首次球磨时间：(3～4)h，后续球磨时间：2h
±
30min，不使用时，料浆需在(0～15)℃冷藏柜内存储。
19.二、吹砂。吹砂前需用胶带或专用夹具对零件非渗铝部位进行保护。采用白刚玉对零件表面进行吹砂，在一定条件下，随吹砂目数增大，零件表面粗糙度降低，渗铝层波动大小减小，零件表面与料浆层结合力减小，零件表面出现脱落现象的概率随之增大。经过试验，采用(80～240)目砂子进行吹砂。吹砂结束后，需用清洗剂对吹砂表面进行清理，防止零件表面因残留砂粒等污染物而导致渗铝层间断不连续。具体实施时，采用(120～150)目白刚玉对零件表面进行吹砂，风压：(0.3～0.6)mpa，吹砂距离：(10～30)cm。吹砂结束后，拆除保护用胶带，用酒精或丙酮擦洗零件吹砂表面。
20.三、喷涂料浆。使用喷枪将搅拌均匀的料浆均匀地喷涂在零件待渗铝表面，每次喷涂后需对零件进行烘干，去除料浆层内的水分及溶剂，单次喷涂厚度应薄一些，经过多次喷涂及烘干获得均匀一致的料浆层。料浆喷涂状态与渗铝层质量有直接关系。料浆喷涂厚度直接影响料浆渗铝层深度，其厚度须由渗铝要求及试验情况确定，可通过测量或增重法控制喷涂厚度。具体操作时，喷涂前使用压敏胶带对零件非喷涂面进行保护。使用喷枪将搅拌均匀的料浆均匀地喷涂在零件待渗铝表面，要求单次喷涂厚度：≤0.02mm，每次喷涂后需对零件进行烘干，烘干温度：(130
±
20)℃，烘干时间：≥10min，喷涂次数：(8～16)次，当零件喷涂厚度：(0.012～0.018)mm时，停止喷涂。喷涂结束后，拆除保护用具，经(330
±
20)℃高温烘干，烘干时间：≥30min。
21.四、真空渗铝。将零件放入真空炉内，抽真空至≤6.65
×
10﹣1pa，依据图1所示加热
曲线进行渗铝，即在2h
±
10min的时间内，将温度均匀提升至950
±
10℃，随后将温度保持在950
±
10℃，维持6～10h，随后以不大于10℃每分钟的冷却速度将温度冷却至500℃，随后对炉内充氩气，随后冷却至150℃后出炉。
22.五、清理。使用压缩空气清理渗铝表面残留的残渣、灰尘。
23.六、检验。目视检查零件表面渗铝质量，要求渗铝表面无烧结、脱落等现象。用金相法检测随炉试样渗铝层深度，通常采用同炉试片进行检测要求渗铝层深度为20μm～60μm。
24.本发明采用成品料浆(湖南兴宏新材料科技有限公司生产的ac-200渗铝料浆)进行渗铝，因料浆可重复使用，可有效减少配制料浆产生的浪费现象。经过大量生产验证，通过过程控制，可获得渗层均匀且连续的高质量渗铝层，零件表面无烧结、脱落等现象。