1.本实用新型涉及焊接技术领域，具体为一种基于自卸车备胎的焊合工装夹具。
背景技术：
2.现有的自卸车备胎架焊合过程中，工人仅凭卷尺及粗略的边面为基准面定位，造成产品的精度误差极大，以及在没有特定的工装夹具进行工作时，在焊好每一块零件时都要转方向拆下再安装另一零件进行焊合，无法一次性点焊好，这样做的后果也会导致误差变大，在后期安装时，备胎架与实际备胎孔距存在偏差，致使产品安装不上，而报废产品。
技术实现要素：
3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种基于自卸车备胎的焊合工装夹具，具备便于实现自卸车备胎架精确定位焊接的优点，解决了现有的自卸车备胎架在焊接时，存在零部件定位不准确，在焊接完成后，会因零部件位置偏差较大而产生大量废品的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种基于自卸车备胎的焊合工装夹具，包括安装定位板，所述安装定位板的底部固定连接有工装底板，所述安装定位板的左侧固定连接有定位块和摇杆定位板，所述定位块的左侧固定连接有葫芦架板，所述工装底板的顶部固定连接有第一定位销，所述安装定位板的内部开设有定位孔，所述葫芦架板的左侧固定连接有第二定位销,所述工装底板通过螺杆连接有限位板，所述工装底板的前后两侧均固定连接有定位管，两个定位管远离工装底板的一端活动连接有调节螺母，所述螺杆的侧表面与调节螺母的内部螺纹连接。
7.优选的，所述螺杆远离调节螺母的一端与限位板的底部固定连接，所述工装底板的内部开设有通孔和限位孔，所述螺杆位于通孔的内部，所述通孔的内顶壁开设有第一连通槽，所述螺杆位于第一连通槽的内部，第一连通槽为螺杆的移动提供了移动路径，避免了限位板在移动时，工装地板对螺杆的移动造成干涉。
8.优选的，所述限位板的底部固定连接有限位杆，所述限位杆位于限位孔的内部，所述限位孔的内顶壁开设有第二连通槽，所述限位杆位于第二连通槽的内部，第二连通槽为限位杆的移动提供了移动路径，避免了限位板在移动时，工装地板对限位杆的移动造成干涉。
9.优选的，所述限位板远离调节螺母的一侧固定连接有侧支板，每一个限位板均配有一个侧支板，所述侧支板的底部与工装底板的顶部抵持，侧支板为限位板提供了侧向支撑力，以避免限位板发生侧向倾倒。
10.优选的，所述侧支板与限位板为一体化设置，侧支板与限位板一同组成了l型板，当两者为一体化设置时，大大增强了l型板的整体强度。
11.优选的，所述安装定位板的内部开设有第一卡扣和第二卡扣，所述定位块的右侧
与第一卡扣的内部卡接，所述摇杆定位板的右侧与第二卡扣的内部卡接，而摇杆定位板和定位块在分别与第一卡扣和第二卡扣卡接后，均会通过焊接将两者连接为一体，提高了工装夹具的整体强度。
12.与现有技术相比，本实用新型提供了一种基于自卸车备胎的焊合工装夹具，具备以下有益效果：
13.1、该基于自卸车备胎的焊合工装夹具，通过安装定位板、定位块、葫芦架板、摇杆定位板、工装底板、第一定位销、定位孔、第二定位销、螺杆、限位板、定位管、调节螺母和侧支板之间的相互配合，达到了便于实现自卸车备胎架精确定位焊接的效果，解决了现有的自卸车备胎架在焊接时，存在零部件定位不准确，在焊接完成后，会因零部件位置偏差较大而产生大量废品的问题。
14.2、该基于自卸车备胎的焊合工装夹具，通过安装定位板、定位块、葫芦架板、摇杆定位板、工装底板、第一定位销、定位孔、第二定位销、螺杆、限位板、低温内管、调节螺母和侧支板之间的相互配合，在焊接工件的过程中，可以通过拧动调节螺母来调整限位板的位置，使限位板的侧面与工件的侧面抵持，为工件提供侧向力，避免工件在焊接时发生侧向晃动，达到了便于为待焊接工件提供侧向支撑力的效果，解决了待焊接工在焊接时易发生侧向晃动，从而影响产品精度的问题。
附图说明
15.图1为本实用新型侧视图；
16.图2为本实用新型俯视图；
17.图3为本实用新型后视图；
18.图4为本实用新型限位板正视图；
19.图5为本实用新型限位板侧视图；
20.图6为本实用新型备胎架结构示意图。
21.其中：1、安装定位板；2、定位块；3、葫芦架板；4、摇杆定位板；5、工装底板；6、第一定位销；7、定位孔；8、第二定位销；9、螺杆；10、限位板；11、限位杆；12、通孔；13、限位孔；14、定位管；15、调节螺母；16、侧支板；17、导向摇杆支架；18、左平放备胎侧板；19、右平放备胎侧板；20、葫芦安装角铁；21、备胎安装座；22、六角螺栓。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-6，一种基于自卸车备胎的焊合工装夹具，包括安装定位板1，安装定位板1全称为备胎安装定位板，安装定位板1的底部固定连接有工装底板5，安装定位板1的左侧固定连接有定位块2和摇杆定位板4，定位块2全称为葫芦架板定位块，摇杆定位板4的全称为导向摇杆定位板，安装定位板1的内部开设有第一卡扣和第二卡扣，定位块2的右侧与第一卡扣的内部卡接，摇杆定位板4的右侧与第二卡扣的内部卡接，定位块2的左侧固定连
接有葫芦架板3，工装底板5的顶部固定连接有第一定位销6，第一定位销6的数量共有六个，每三个为一组，每组均以工装底板5的横向中心线为对称轴对称分布，安装定位板1的内部开设有定位孔7，定位孔7的数量共有四个，每两个为一组。
24.葫芦架板3的左侧固定连接有第二定位销8,第二定位销8的数量共有四个，每两个为一组，每组均以葫芦架板3中心线为对称轴对称分布，工装底板5通过螺杆9连接有限位板10，限位板10远离调节螺母15的一侧固定连接有侧支板16，每一个限位板10均配有一个侧支板16，侧支板16的底部与工装底板5的顶部抵持，侧支板16与限位板10为一体化设置，螺杆9远离调节螺母15的一端与限位板10的底部固定连接，工装底板5的内部开设有通孔12和限位孔13，螺杆9位于通孔12的内部，通孔12的内顶壁开设有第一连通槽，螺杆9位于第一连通槽的内部，限位板10的底部固定连接有限位杆11，限位杆11位于限位孔13的内部，限位孔13的内顶壁开设有第二连通槽，限位杆11位于第二连通槽的内部，工装底板5的前后两侧均固定连接有定位管14，螺杆9位于定位管14的内部。
25.两个定位管14远离工装底板5的一端活动连接有调节螺母15，此时调节螺母15只能与定位管14发生相对转动，而无法分离，螺杆9的侧表面与调节螺母15的内部螺纹连接，通过安装定位板1、定位块2、葫芦架板3、摇杆定位板4、工装底板5、第一定位销6、定位孔7、第二定位销8、螺杆9、限位板10、定位管14、调节螺母15和侧支板16之间的相互配合，达到了便于实现自卸车备胎架精确定位焊接的效果，解决了现有的自卸车备胎架在焊接时，存在零部件定位不准确，在焊接完成后，会因零部件位置偏差较大而产生大量废品的问题。
26.上述工装夹具适用于自卸车备胎架的焊接，而自卸车备胎架包括导向摇杆支架17、左平放备胎侧板18、右平放备胎侧板19、葫芦安装角铁20、备胎安装座21和两个六角螺栓22，导向摇杆支架17的右侧和备胎安装座的右侧均分别固定连接有一个六角螺栓22，其中备胎架内部还可以安装升降葫芦，它被安装在左平放备胎侧板18和右平放备胎侧板19之间，左平放备胎侧板18和右平放备胎侧板19的内部均开设有第一限制孔，第一限制孔的数量共有六个，每三个为一组，当两个平放备胎侧板被安装在工装底板5上时，第一定位销6将插入第一限制孔内，且每一第一限制孔均配有一个第一定位销。
27.当左右两个平放备胎侧板安装完成后，再将备胎安装座21放在两个平放备胎侧板之间，备胎安装座21右侧的六角螺栓22会与下侧定位孔7的内部插接，接着用点焊将其初步焊接，然后将导向摇杆支架17放置在两个平放备胎侧板之间，此时导向摇杆支架17右侧的六角螺栓22与上侧定位孔7的内部插接，之后，同样使用点焊进行初步焊接，此次焊接完成后左右两侧平放备胎板被连接为一体，最后只需将第二定位销8与葫芦安装角铁20连接，便能对葫芦安装角铁20进行定位，当定位完成后，再一次通过点焊将葫芦安装角铁20焊接在平放备胎侧板上，便完成了备胎架的初步焊接工作。
28.在对组成自卸车备胎架的零部件进行焊接前，先将各零部件放置在对应部位，左平放备胎侧板18被左侧的第一定位销6和限位板10固定在工装底板5上，而右平放备胎侧板19同样被右侧的第一定位销6和限位板10固定在工装底板5上，当左右两侧的平放备胎侧板安放完成后，再通过上侧的六角螺栓22将导向摇杆支架17与安装定位板1连接，接着通过下侧的六角螺栓22使备胎安装座21也与安装定位板1连接，之后，将上述零部件点焊连接，然后通过第二定位销8将葫芦安装角铁20与葫芦架板3连接，同样使用点焊进行初步焊接，最后只需将初步焊接完成的备胎架从而夹具上取下，并对其进一步进行焊接，便完成了备胎
架的生产加工工作。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。