1.本发明涉及钢件铆焊装置技术领域，特别涉及一种钢结构零件智能铆焊工作站。
背景技术：
2.铆焊时钢结构零件生产加工时常用工艺，现有的钢结构零件铆装、焊接其零件上料、翻转、运输均为天车吊装配合工人手动操作，这样的方式存在人工劳动强度大、存在安全隐患且加工效率低等不足。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种钢结构零件智能铆焊工作站，钢结构零件的上料、输送均通过机械结构实现，无需工人手动操作，降低工人劳动强度，同时工件的转运不涉及天车及工人，最大程度降低了安全隐患。
4.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：钢结构零件智能铆焊工作站，包括用于零件定位和上料的定位上料装置、用于零件铆装的自动铆装装置、用于零件铆装后焊接的焊接装置、用于零件焊接时翻转换面的自动翻转装置、输送装置和方形架；所述输送装置设置在所述方形架下方，所述方形架沿长度方向的一端设有龙门，所述自动铆装装置与龙门的滑枕相连接，所述滑枕的运动方向与方形架长度方向垂直；所述定位上料装置设置在所述自动铆装装置下方，所述自动翻转装置至少有两个，两个所述自动翻转装置设置在所述输送装置上，且沿输送装置长度方形依次设置，其中一个所述自动翻转装置设置在龙门下方；所述焊接装置至少有两个，焊接装置设置在方形架顶部，且所述焊接装置可沿方形架长度方向做往复直线运动；所述自动翻转装置与所述方形架可沿直线做相对运动。
5.进一步地，所述定位上料装置包括至少一个第一定位组件，所述第一定位组件包括底座、底板和定位靠档，所述底板为方形板且水平的设置在底座上，所述定位靠档包括竖直设置的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板和第二定位板分别设置在所述底板的两条相邻的侧边上；还包括第二定位组件，所述第二定位组件包括支撑台和平移台，所述平移台设置在所述支撑台上，所述平移台可相对于支撑台做往复直线运动；所述平移台顶面沿其边缘处设有方形的挡框，所述挡框的其中一个侧边可相对于平移台的顶面做往复直线运动，且挡框的侧边与平移台的运动方向平行；所述平移台上还设有可移动的夹紧块，所述夹紧块设置在往复直线运动侧边的对边上，所述夹紧块的移动方向与所述挡框侧边的移动方向垂直；所述第一定位组件和第二定位组件之间设有上料机械手。
6.进一步地，所述自动铆装装置包括滑动模组、工件固定件、焊枪固定件和第一焊
枪；所述工件固定件与所述滑动模组相连接，所述工件固定件至少有两个，至少有一个所述工件固定件与所述滑动模组相对固定，至少有一个工件固定件可相对滑动模组做往复直线运动；所述第一焊枪设置在所述焊枪固定件上，所述焊枪固定件与所述滑动模组相连接，所述焊枪固定件可相对滑动模组做往复直线运动，且焊枪固定件运动方向与工件固定件的运动方向相同。
7.进一步地，所述滑动模组内设有用于驱动工件固定件运动的第一驱动件；所述第一驱动件为第一丝杠滑块机构，运动的工件固定件一端伸入所述滑动模组与所述第一丝杠滑块机构的第一滑块相连接；所述滑动模组内设有隔板，隔板将滑动模组分隔为腔体长度与滑动模组相同的第一安装腔和第二安装腔，所述第一驱动件设置在第一安装腔内，所述第二安装腔内设有第二驱动件；所述第二驱动件为第二丝杠滑块机构，所述焊枪固定件通过连板与所述第二丝杠滑块机构的第二滑块相连接；所述焊枪固定件为电动滑轨，所述电动滑轨竖直设置，所述焊枪与电动滑轨的电动滑动块相连接，所述电动滑块的运动方向与所述焊枪固定件相对于滑动模组的运动方向垂直。
8.进一步地，还包括转动电机，所述转动电机设置在第一连接件上，所述滑动模组通过第二连接件与转动电机传动连接；所述滑动模组通过第一连接件设置在龙门的滑枕上。
9.进一步地，自动翻转装置包括翻转组件和用于固定工件的固定组件；所述翻转组件包括连接座和两个翻转臂，两个所述翻转臂的一端与所述连接座铰接，翻转臂的另一端铰接有用于驱动翻转臂绕连接座上的铰接点转动的第三驱动件的一端，所述第三驱动件的另一端与所述连接座铰接；两个所述翻转臂的顶面形成支撑工件的工作平面；所述固定组件设置在固定台上，所述固定台的顶面与所述工作平面齐平。
10.进一步地，所述连接座设置在支撑架上，所述支撑架上设有第三丝杆滑块机构，所述连接座设置在第三丝杠滑块机构的滑块上；所述固定台上沿其长度方向设有滑动槽，所述固定组件包括两个夹持块、第一丝杠、第二丝杠和限位杆，所述第一丝杠、限位杆和第二丝杠依次且平行的设置在固定台内，所述第一丝杠上设有与其适配的第一滑动块，所述第一滑动块与限位杆滑动连接，所述第二丝杠上设有与其适配的第二滑动块，所述第二滑动块与限位杆滑动连接，所述第一滑动块和第二滑动块分别设置在限位杆的两端；其中一个所述夹持块与第一滑动块相连接，另一个夹持块与第二滑动块相连接，两个夹持块均由滑动槽伸出至固定台外部；所述固定组件和翻转组件之间还设有水平的辊筒，所述辊筒最高点与固定台顶面齐平；所述辊筒两端分别通过轴承座与顶升气缸相连接。
11.进一步地，所述输送装置包括轨道，所述轨道长度方向与方形架长度方形平行，所述轨道沿其长度方向设置有第一直线齿条；所述自动翻转装置通过支撑工作台与所述轨道滑动连接，所述支撑工作台底部设有于所述齿条啮合的第一齿轮，所述第一齿轮由电机驱动。
12.进一步地，所述焊接装置包括横梁、连接杆和第二焊枪，所述横梁的两端分别与所述方形架的两个长边滑动连接；所述连接杆通过第三连接件与所述横梁滑动连接，所述第三连接件沿所述方形架的宽度方形运动；所述连接杆的两侧设有t形滑轨，所述第三连接件上设有t形滑槽，所述连接杆通过t形滑轨和t形滑槽与第三连接件滑动连接，所述连接杆沿竖直方向运动；所述第二焊枪设置在连接杆底端。
13.进一步地，还包括侧焊架，所述侧焊架沿输送装置长度方向设置，所述侧焊架上设有用于对工件侧面进行焊接的侧焊枪，所述侧焊枪可沿侧焊架长度方向做往复直线运动及沿侧焊架宽度方向做往复直线运动。
14.本发明的有益效果是：1）本发明钢结构零件的上料、输送均通过机械结构实现，无需工人手动操作，降低了工人劳动强度，同时工件的转运不涉及天车及工人，最大程度降低了安全隐患。
15.2）通过垂直的两个方向对板件进行定位，可实现不同尺寸板件的定位，方便不同尺寸的定点加工或移动；设置的第二定位组件通过多套可运动的部件实现不同尺寸的板件的固定及夹紧，方便后续加工，保证板件加工时不发生位移。
16.3）通过设置可相对运动的至少两个工件固定件可对不同尺寸的工件进行固定，适用范围广，方便工件的加工。
17.4）工件通过翻转臂进行翻面，避免了人工翻面，减小了工人劳动强度同时避免了安全隐患。
18.5）工件翻转时或翻转后，通过丝杠滑块机构带动连接座运动，连接座运动时，其上的支撑臂同步运动，进而带动工件至固定台中部。当工件较大时可避免翻面使工件掉出固定台。
附图说明
19.图1为本发明实施例中钢结构零件智能铆焊工作站的整体结构示意图；图2为本发明实施例中定位上料装置的整体结构示意图；图3为本发明实施例中第一定位组件的结构示意图；图4为本发明实施例中第二定位组件的结构示意图一；图5为本发明实施例中第一定位组件的结构示意图二；图6为本发明实施例中自动铆装装置的结构示意图；图7为本发明实施例中的结构示意图侧面视角的结构示意图；图8为本发明实施例中自动翻转装置的结构示意图；图9为本发明实施例中自动翻转装置取掉固定台面板的结构示意图；图10为本发明实施例中自动翻转装置及输送装置的正视图；图11为本发明实施例中焊接装置的结构示意图；
图中，1、定位上料装置；2、自动铆装装置；3、焊接装置；4、自动翻转装置；5、方形架；6、钢板；7、第一定位组件；8、底座；9、底板；10、定位挡靠；11、第一定位板；12、第二定位板；13、维稳板；14、第二定位组件；15、支撑台；16、平移台；17、挡框；18、夹紧块；19、滑轨；20、连杆；21、第四丝杠滑块机构；22、连接板；23、机械手；24、吸盘；25、滑动模组；26、工件固定件；27、焊枪固定件；28、第一焊枪；29、第一驱动件；30、第二驱动件；31、电动滑块；32、转动电机；33、第一连接件；34、第二连接件；35、龙门；36、滑枕；37、隔板；38、翻转组件；39、固定组件；40、连接座；41、翻转臂；42、驱动件；43、固定台；44、支撑架；45、第三丝杆滑块机构；46、滑块；47、滑动槽；48、夹持块；49、第一丝杠；50、第二丝杠；51、限位杆；52、第一滑动块；53、第二滑动块；54、辊筒；55、顶升气缸；56、轨道；57、第一直线齿条；58、第一齿轮；59、横梁；60、连接杆；61、第二焊枪；62、t形滑轨；63、t形滑槽；64、侧焊枪；65、输送装置；66、靠档板。
具体实施方式
20.下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.参阅图1-图11，本发明提供一种技术方案：实施例：如图1-图11所示，一种钢结构零件智能铆焊工作站，包括用于零件定位和上料的定位上料装置1、用于零件铆装的自动铆装装置2、用于零件铆装后焊接的焊接装置3、用于零件焊接时翻转换面的自动翻转装置4、输送装置65和方形架5；所述输送装置65设置在所述方形架5下方，所述方形架5沿长度方向的一端设有龙门35，所述自动铆装装置2与龙门35的滑枕36相连接，所述滑枕36的运动方向垂直与方形架5长度方向垂直；所述定位上料装置1设置在所述自动铆装装置2下方，所述自动翻转装置4有两个，两个所述自动翻转装置4设置在所述输送装置65上，且沿输送装置65长度方形依次设置，其中一个所述自动翻转装置4设置在龙门35下方；所述焊接装置3有三个，焊接装置3设置在方形架5顶部，且所述焊接装置3可沿方形架5长度方向做往复直线运动；所述自动翻转装置4与所述方形架5可沿直线做相对运动。
22.工作原理：此处工件以工字钢及钢板6的铆焊为例进行说明。工字钢放置在两个自动翻转装置4上，等待后续加工。钢板6堆积在定位上料装置1处，钢板6经定位上料装置1定位后上料至自动铆装装置2。自动铆装装置2对钢板6铆装进行初步固定，铆装结束后由自动铆装装置2将钢板6送至自动翻转装置4处与工字钢进行焊接。焊接通过焊接装置3进行，焊接时，第一个焊接装置3焊接结束，通过输送装置65将型钢及钢板6输送至第二个焊接装置3处焊接。此处输送装置65仅需保证工件与焊接装置3发生相对位移即可，即有至少两种实现方式，此处进行简单说明，第一种是输送装置65带动工件运动，方形架5（其上的焊接装置3）固定；第二种是输送装置65固定，方形架5运动（调节焊接装置3），具体实现方式为本领域技
术人员惯用技术手段，此处不做赘述。
23.其中，自动翻转装置4可对工字钢进行翻面，当工字钢的一个面加工（焊接）完毕，通过自动翻转装置4进行翻面，翻面后继续其他面的加工。
24.本发明钢结构零件的上料、输送均通过机械结构实现，无需工人手动操作，降低了工人劳动强度，同时工件的转运不涉及天车及工人，最大程度降低了安全隐患。
25.进一步地，如图1-图5所示，所述定位上料装置1包括至少一个第一定位组件7，所述第一定位组件7包括底座8、底板9和定位靠档，所述底板9为方形板且水平的设置在底座8上，所述定位靠档包括竖直设置的第一定位板11和第二定位板12，所述第一定位板11和第二定位板12分别设置在所述底板9的两条相邻的侧边上；所述第一定位板11和第二定位板12为一体化结构，第一定位板11和第二定位板12形成l形板结构；所述第一定位板11和第二定位板12所在的底板9的侧边上还分别设置有维稳板13，两个所述维稳板13分别与第一定位板11和第二定位板12间隔设置，所述底板9、两个维稳板13、第一定位板11和第二定位板12为一体化结构；还包括第二定位组件14，所述第二定位组件14包括支撑台15和平移台16，所述平移台16设置在所述支撑台15上，所述平移台16可相对于支撑台15做往复直线运动；所述平移台16顶面沿其边缘处设有方形的挡框17，所述挡框17的其中一个侧边可相对于平移台16的顶面做往复直线运动，且挡框17的侧边与平移台16的运动方向平行；所述平移台16上还设有可移动的夹紧块18，所述夹紧块18设置在往复直线运动侧边的对边上，所述夹紧块18的移动方向与所述挡框17侧边的移动方向垂直；所述平移台16通过滑轨19、滑槽与支撑台15滑动连接，所述平移台16由气缸驱动；所述挡框17可移动的侧边位分段式结构，至少包括两个连杆20，连杆20同轴设置形成该侧边，不同连杆20分别由不同的气缸驱动；所述平移台16包括壳体，所述壳体内设有第四丝杠滑块机构21，所述夹紧块18通过连接板22与第四丝杠滑块机构21传动连接。
26.所述第一定位组件7和第二定位组件14之间设有上料机械手23。其中上料机械手23通过负压或电磁吸附进行上料。
27.定位上料装置1的工作原理为：使用时，钢板6通过定位挡靠10对其一个直角边进行定位，当钢板6的直角边贴紧定位挡靠10（第一定位板11和第二定位板12）时，钢板6到位。此时不论钢板6的尺寸如何，均可保证板件到位。方便钢板6到位后定点拾取或加工。以定点拾取为例进行说明，钢板6每次推到位后，通过上料机械手23上的吸盘24对板件进行抓取，吸盘24包括吸板和设置在吸板上的多个吸嘴，其中吸嘴可以是但不局限于负压/真空/电磁吸嘴（吸嘴通过负压/真空/电磁进行板件拾取为本领域惯用技术手段，此处不做赘述）。板件尺寸很小时，通过一个或两个吸嘴即可保证板件的固定，进而将板件吸牢进行转移，当板件尺寸过大时，通过多个吸嘴保证板件的稳固。
28.当板件尺寸很大时，设置的两个维稳板13还可对板件的直角边进行限位，避免板件发生偏移。
29.通过垂直的两个方向对板件进行定位，可实现不同尺寸板件的定位，方便不同尺寸的定点加工或移动。
30.板件经第一定位组件7定位后，定点拾取至第二定位组件14。且钢板6竖直放置在平移台16上，此时气缸推动连杆20朝向夹紧块18方向运动，同时夹紧块18在电机的驱动下
沿垂直连杆20的方向运动。运动过程连杆20、夹紧块18与挡框17之间形成的钢板6夹紧槽逐渐缩小。随着运动的进行，钢板6夹紧槽与板件适配将板件夹紧。实现钢板6的第二次定位，第二次定位后，钢板6在加工时不会发生位移。
31.同时设置的平移台16还可相对支撑台15做直线运动，如此设置可将第二次定位后的板件送至下一工序（自动铆装装置2处）。钢板6送入下一工序时，钢板6由吸附（真空/负压/电磁）件进行固定，钢板6固定后平移台16、连杆20及夹紧台复位，方便下一次的固定，同时钢板6通过吸附件固定，保证钢板6表面无遮挡，方便后续加工。
32.设置的第二定位组件14通过多套可运动的部件实现不同尺寸的板件的固定及夹紧，方便后续加工，保证板件加工时不发生位移。
33.进一步地，如图1、图6和图7所示，所述自动铆装装置2包括滑动模组25、工件固定件26、焊枪固定件27和第一焊枪28；滑动模组为箱体结构。
34.所述工件固定件26与所述滑动模组25相连接，所述工件固定件26至少有两个，至少有一个所述工件固定件26与所述滑动模组25相对固定，至少有一个工件固定件26可相对滑动模组25做往复直线运动；所述第一焊枪28设置在所述焊枪固定件27上，所述焊枪固定件27与所述滑动模组25相连接，所述焊枪固定件27可相对滑动模组25做往复直线运动，且焊枪固定件27运动方向与工件固定件26的运动方向相同。
35.进一步地，如图1、图6和图7所示，所述滑动模组25内设有用于驱动工件固定件26运动的第一驱动件29；其中第一驱动件29还可以是但不局限于气缸、油缸。
36.运动的工件固定件26通过第一丝杠49滑块46机构进行驱动做往复直线运动，丝杠滑块46结构简单、生产成本低。
37.所述第一驱动件29为第一丝杠49滑块46机构，运动的工件固定件26一端伸入所述滑动模组25与所述第一丝杠49滑块46机构的第一滑块46相连接；所述滑动模组25内设有隔板37，隔板37将滑动模组25分隔为腔体长度与滑动模组25相同的第一安装腔和第二安装腔，所述第一驱动件29设置在第一安装腔内，所述第二安装腔内设有第二驱动件30；所述第二驱动件30为第二丝杠50滑块46机构，所述焊枪固定件27通过连板与所述第二丝杠50滑块46机构的第二滑块46相连接；其中第一驱动件29和第二驱动件30分别由两个电机驱动。
38.焊枪固定件27通过第二丝杠50滑块46机构进行驱动做往复直线运动，丝杠滑块46结构简单、生产成本低。同时运动的工件固定件26与焊枪固定件27可前后同步运行，运动的工件固定件26到位时，焊枪固定件27也到位，方便后续焊接所述焊枪固定件27为电动滑轨19，所述电动滑轨19竖直设置，所述焊枪与电动滑轨19的电动滑动块相连接，所述电动滑块31的运动方向与所述焊枪固定件27相对于滑动模组25的运动方向垂直。第一焊枪28除了可在水平方向作直线运动外还可沿竖直方向作直线运动。方便焊枪位置的调节，进而可对钢板6全方位的铆焊。
39.还包括转动电机32，所述转动电机32设置在第一连接件33上，所述滑动模组25通过第二连接件34与转动电机32传动连接；所述滑动模组25通过第一连接件33设置在龙门35的滑枕36上。所述滑枕36的运动
方向与焊枪固定件27的运动方向相同。（此处以转动电机输出轴直接与第二连接件连接并驱动第二连接件为例进行说明，传动方式还可以是齿轮传动，此处不做赘述）使用时，转动电机32带动第二连接件34转动，第二连接件34转动，其上的滑动模组25、工件固定件26同步转动。工件固定件26转动可方便从不同方位上料（钢板6）；同时固定件固定后转动也方便进行铆焊角度的调节，方便观察铆焊过程是否出现误差。
40.滑动模组25通过第一连接件33设置在龙门35的滑枕36上，滑枕36运动时，方便将铆焊好的工件送至下一工位。方便工件的转移。
41.自动铆装装置2的工作原理为：定位上料装置1输送过来的钢板6，通过两个工件固定件26进行固定，工件大小不一致时通过调节可移动的工件固定件26进行调节，工件固定件26运动时，两个工件固定件26之间的间距变化，进而适配不同大小的钢板6的固定。
42.钢板6过大时，可移动的工件固定件26朝向远离固定的工件固定件26方向运动，拉开二者之间间距，进而可对大尺寸的钢板6进行固定。钢板6较小时，可移动的工件固定件26朝向靠近固定的工件固定件26方向运动，缩小二者之间的间距，进而可对小尺寸的钢板6进行固定。
43.其中运动的工件固定件位于夹紧块正上方。板件的一侧底部直接与挡框的短边抵靠，上部由固定的工件固定件进行固定；运动的工件固定件与夹紧块同步运动，当夹紧块到位即夹紧块夹紧工件时，工件固定件同时到位，此时两个工件固定件正好将工件固定。
44.通过设置可相对运动的至少两个工件固定件26可对不同尺寸的工件进行固定，适用范围广，方便工件的加工。
45.其中，龙门35上的设置可沿竖向运动的支撑横梁59，滑枕36与支撑横梁59滑动连接。支撑横梁59可沿龙门35的两个竖梁在竖向做往复直线运动。支撑横梁59的往复直线运动通过同样齿轮齿条机构实现（具体结构全文已做详细记载，此处不做赘述）。支撑横梁59如此设置是方便将铆接后的钢板6横移后下移，最后输送至自动翻转装置4处。
46.进一步地，如图1、图8-图10所示，自动翻转装置4包括翻转组件38和用于固定工件的固定组件39；所述翻转组件38包括连接座40和两个翻转臂41，两个所述翻转臂41的一端与所述连接座40铰接，翻转臂41的另一端铰接有用于驱动翻转臂41绕连接座40上的铰接点转动的第三驱动件42的一端，所述第三驱动件42的另一端与所述连接座40铰接；两个所述翻转臂41的顶面形成支撑工件的工作平面；所述固定组件39设置在固定台43上，所述固定台43的顶面与所述工作平面齐平。所述驱动件为气缸或油缸。
47.自动翻转装置4的工作原理为：由自动铆装装置输送过来的钢板6送至工字钢处并由自动铆装装置的第一焊枪进行点焊，实现钢板与工字钢的初步固定。工件（工字钢）放置在工作平面上并由固定组件39进行固定。工件由工作平面和固定台43进行支撑。当工件的一面加工完成后进行翻转换面（不翻转时，两个翻转臂41水平，工作平面为水平面）。翻转时，固定组件39松开工件。
48.翻转过程为：驱动件驱动其中一个翻转臂41转动至竖直（或倾斜）状态，使该翻转臂41转动至靠近工件。之后驱动另一个带有工件的翻转臂41转动，带有工件的翻转臂41转动时，工件同步转动，转动至一定角度，工件在重力作用翻转至竖直（或倾斜）的翻转臂41
上。此时将两个翻转臂41恢复至初始状态即可完成工件的换面。
49.工件通过翻转臂41进行翻面，避免了人工翻面，减小了工人劳动强度同时避免了安全隐患。
50.进一步地，如图1、图8-图10所示，所述连接座40设置在支撑架44上，所述支撑架44上设有第三丝杆滑块机构45，所述连接座40设置在第三丝杠滑块46机构的滑块46上。
51.工件翻转时或翻转后，通过丝杠滑块46机构带动连接座40运动，连接座40运动时，其上的支撑臂同步运动，进而带动工件至固定台43中部。当工件较大时可避免翻面使工件掉出固定台43。
52.所述固定台43上沿其长度方向设有滑动槽47，所述固定组件39包括两个夹持块48、第一丝杠49、第二丝杠50和限位杆51，所述第一丝杠49、限位杆51和第二丝杠50依次且平行的设置在固定台43内，所述第一丝杠49上设有与其适配的第一滑动块52，所述第一滑动块52与限位杆51滑动连接，所述第二丝杠50上设有与其适配的第二滑动块53，所述第二滑动块53与限位杆51滑动连接，所述第一滑动块52和第二滑动块53分别设置在限位杆51的两端；其中一个所述夹持块48与第一滑动块52相连接，另一个夹持块48与第二滑动块53相连接，两个夹持块48均由滑动槽47伸出至固定台43外部。
53.第一丝杠49和第二丝杠50分别带动第一滑动块52和第二滑动块53朝向相互靠近的方向运动，进而将工件夹紧，避免铆焊时工件位移。其中限位杆51起导向作用。其中两个夹持块的夹紧机制可以是但不局限于，其中一个移动固定距离后停止，另一个夹持块运动至其力矩达到夹紧力矩停止（如100n）。
54.所述固定组件39和翻转组件38之间还设有水平的辊筒54，所述辊筒54最高点与固定台43顶面齐平；使用时，还可设置一套自动翻转定位装置，两套自动翻转定位装置可对大型工件进行支撑和翻转。翻转时两套自动翻转定位装置同步运行。
55.所述辊筒54两端分别通过轴承座与顶升气缸55相连接。需要运输工件（工字钢）时，顶升气缸55将辊筒54顶升，使辊筒54高于工作平面，工件此时由两个辊筒54进行支撑，同时辊筒54转动时实现工件的输送，输送到位后顶升气缸55复位，工件重新由工作平面支撑。设置的辊筒54方便工件输送。所述固定台43远离翻转组件38的一侧设有靠档板66。靠档板66的一端与气缸连接，不需要使用时还可将靠档板收至固定台43顶面之下，避免靠挡板影响固定台使用。设置的靠挡板可在工字钢输送时进行定位，当工字钢端部抵接到靠档板时说明工字钢运送到位，此时还可以避免工字钢在惯性作用下继续前进跑出预定位置。
56.进一步地，如图1、图10所示，所述输送装置65包括轨道56，所述轨道56长度方向与方形架5长度方形平行，所述轨道56沿其长度方向设置有第一直线齿条57；所述自动翻转装置4通过支撑工作台（支撑工作台如图10所示，包括平板和连接箱体，自动翻转装置4设置在平板上，平板底部设置滑槽，轨道56上设置滑轨19，平板与轨道56上的滑轨19滑动连接，具体结构如图此处不做赘述）与所述轨道56滑动连接，所述支撑工作台底部设有于所述齿条啮合的第一齿轮58，所述第一齿轮58由电机驱动。
57.此处送料方式通过方形架5固定，两个自动翻转装置4运动实现。具体原理为：第一个焊接装置3焊接结束，将工字钢送至第二焊接装置3时，启动电机，电机带动第一齿轮58转动，第一齿轮58转动时，支撑工作台在滑槽和滑轨19的导向作用下沿导轨做直线运动，进而
带动支撑工作台上的自动翻转装置4整体位移至下一工位。齿轮齿条的传动方式，具有结构简单、加工成本低、控制要求低等优点。
58.进一步地，如图1、图11所示，所述焊接装置3包括横梁59、连接杆60和第二焊枪61，所述横梁59的两端分别与所述方形架5的两个长边滑动连接；所述连接杆60通过第三连接件与所述横梁59滑动连接，所述第三连接件沿所述方形架5的宽度方形运动；所述连接杆60的两侧设有t形滑轨62，所述第三连接件上设有t形滑槽63，所述连接杆60通过t形滑轨62和t形滑槽63与第三连接件滑动连接，所述连接杆60沿竖直方向运动；所述第二焊枪61设置在连接杆60底端。其中连接杆60与第三连接件之间的驱动可以是但不局限于下述方式：连接杆60背面设置第二直线齿条，第三连接件上设置第二齿轮，第二齿轮由电机驱动。第二齿轮正转或反转驱动连接杆60上行或下行。横梁59的运动方式同样可以是但不局限于通过齿轮齿条传动，齿轮齿条传动前述已说明具体结构和原理，此处不做赘述，当然还可选用其他往复直线运动构件，如电动滑轨19。
59.其中第三连接件为t形板，t形板水平段设置在横梁59上表面，用于支撑连接杆60。t形板的竖直段设置壳体，两个t形滑槽63结构设置在壳体相对的两内表面上。第三连接件的作用为：作为连接杆60与横梁59的连接件，为连接杆60的滑动提供条件，沿横梁59运动。具体结构如图，具体连接关系及结构此处不做赘述。
60.自动翻转装置输送过来的钢板及工字钢通过第二焊枪进行满焊加固，完成钢板与工字钢的整体加工。
61.横梁59沿方形架5长度方向运动可保证焊接范围覆盖工字钢整长。第三连接件沿方形架5宽度方向运动方便调节第二焊枪61的位置。而连接杆60的上下行方便调节第二焊枪61的焊接高度。
62.进一步地，如图1所示还包括侧焊架，所述侧焊架沿输送装置65长度方向设置，所述侧焊架上设有用于对工件侧面进行焊接的侧焊枪64，所述侧焊枪64可沿侧焊架长度方向做往复直线运动及沿侧焊架宽度方向做往复直线运动。侧焊枪64两个运动方式的实现参考第二焊枪61，侧焊枪64与侧焊横梁59滑动连接，齿轮齿条驱动，侧焊横梁59通过连接件与侧焊架滑动连接，同样采用齿轮齿条驱动。具体结构不再赘述。
63.侧焊架作为辅助焊接使用，第二焊枪61对工字钢上表面进行加工的同时，侧焊枪64可对工字钢的侧面进行加工，提高生产效率。
64.本发明的工作站整体集x轴（轨道长度方向为x轴实现钢板的转运）、y轴（龙门的滑枕运动方向为y轴）、z轴（铆焊枪上下运动的方向为z轴）及旋转运动为一体，保证上料、铆接、焊接可一站式加工，提高整体关联性。同时可通过如plc、单片机等进行智能控制，实现智能化生产。
65.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。