5%。
11.进一步地，在所述步骤s1中，所述将磁性晶种和氨气混入所述洗脱废水中的过程包括：向所述磁性晶种的分散液中并流加入所述洗脱废水和所述氨气，并使反应液的ph维持在5~6。
12.进一步地，所述步骤s1还包括：对所述沉淀反应得到的悬浊液进行水热反应，得所述待分离液。
13.进一步地，所述水热反应的温度为100℃~200℃，所述水热反应的时长为4~12小时。
14.进一步地，所述氨水-氯化铵混合溶液中的总氨浓度为2 mol/l ~ 10 mol/l，所述氨水-氯化铵混合溶液中氨水与氯化铵的摩尔比为：1:5 ~ 5:1。
15.进一步地，在所述步骤s2中，所述待处理沉淀物与所述氨水-氯化铵混合溶液的固液比为1 g/l~20 g/l；所述纯化反应的反应时长为1~24小时。
16.进一步地，还包括：对所述步骤s1和所述步骤s2中得到的含锌分离液进行蒸氨去配位处理，得碱式氯化锌、待回用的氨气、及待回用的氨水-氯化铵混合溶液。
17.进一步地，所述蒸氨去配位处理的处理温度为80℃~100℃。
18.本发明的主要原理包括：氨气溶于水中后，可以构成气液反应体系，以此增加了氨的分散性，并可发生反应：nh
3 + h2o = nh3·
h2o = nh
4+ + oh-，水中存在oh-和nh3，同时表现出碱性和络合性。一方面，铁、铝在弱酸性条件下（ph 3~5）即可与oh-形成氢氧化物沉淀，me
n+ + noh
‑ = me(oh)n，但铁、铝不能与氨形成配合物。另一方面，锌在中性条件下（ph 7~9）才可与oh-形成氢氧化物沉淀，且可以在偏碱性条件下（ph 9~11）与氨形成络合物，me
n+ + nh
3 = me(nh3)
mn+
。因此，氨配位与碱沉淀间存在竞争机制。
19.本发明基于金属氢氧化物沉淀性质差异，利用氨的碱性调节洗脱废液的ph至5~6，使铁、铝转化为氢氧化物沉淀，大部分锌仍以离子形式存在，少量锌随铁、铝共沉淀，形成氢氧化锌。并且，在沉淀反应中引入铁基磁性晶种，以缓慢加料和并行加料的方式控制体系过饱和度，诱导氢氧化物在磁性晶种上生长，然后利用外加磁场强化固液分离，在不增加杂质元素的前提下解决了含铁、铝沉淀沉降过滤性能差、难以分离的难题。
20.此外，水热反应将氢氧化铁、氢氧化铝转化为氧化铁、氧化铝，促使沉淀物晶型增强，晶格排列规整，比表面积减小，减少了易配位离子的包夹和吸附。基于金属氨配位能力的差异，采用氨水-氯化铵混合溶液对铁、铝氢氧化物沉淀中共沉淀的锌进行络合提取，而铁、铝仍保留在沉淀中，进一步提高了金属分离率，实现了等离子体烟灰洗脱废水中铁、铝、与锌的深度分离。
21.与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明可以实现从等离子体熔融烟灰洗脱废水中进行锌的有效分离，还能避免二次危废对环境的危害，并提高资源的利用率。本发明通过采用氨气调节洗脱废水的ph至5~6，在构建气液反应体系的同时，相比于直接加入碱液，增加了氨在反应体系中的分散性和反应面积，强化了反应传质过程，避免了因局部ph过高而造成锌沉淀的情况；通过以缓慢并流的方式将洗脱废水与氨气混合，进一步地保证了分离的有效性，且能增加待处理沉淀物的颗粒度，降低其比表面积；通过进行所述沉淀反应，使得铁、铝以氢氧化物的形式析出，大
部分锌继续保留在液体当中；通过加入所述磁性晶种，可以诱导氢氧化物的形成，从而促进铁铝与锌之间的分离，且由于所述成磁性晶种的诱导，还能使得所述氢氧化物具有较好的晶型，使得其更易沉淀，并且降低了其对锌的吸附能力；通过进行所述水热反应，可以将氢氧化铁和强氧化铝转换为氧化铁、氧化铝，在不引入外部物质的情况下，减小了沉淀物的比表面积，降低了其对锌的包夹和吸附，使得沉淀物中的锌更易溶出；通过采用氨水-氯化铵的氨配位体系，可以在维持稳定的ph的情况下，将沉淀物中的锌溶出，从而得到纯化后的铁铝沉淀和分离后的含锌分离液。
22.此外，本发明中分离纯化后的铁铝沉淀在与盐酸反应后，可以获得净水剂；本发明中分离出的含锌分离液在进行蒸氨去配位处理后，可以获得碱式氯化锌；并且，本发明基于氨气在不同温度下的溶解度差异，通过“氨化配位-蒸氨去配位”实现金属的分离，即将氨气作为一种气态循环调控剂，大大降低了药剂消耗，使得氨气可以循环使用；而且，所述碱式氯化锌沉淀后剩余的氨水-氯化铵混合溶液也可以再次用于铁铝锌的分离回收。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为本发明中等离子体熔融烟灰洗脱废水中多金属的分离方法的流程示意图；图2为本发明中取样液体的磁分离效果图；其中，（a）为对比例1中沉淀反应后所得液体的磁分离效果图，（b）为实施例1中沉淀反应后所得液体的磁分离效果图，（c）为实施例2中沉淀反应后所得液体的磁分离效果图，（d）为实施例3中水热反应后所得液体的磁分离效果图，（e）为实施例4中水热反应后所得液体的磁分离效果图；图3为对比例1中所得含铁、铝、锌的沉淀物的100000倍扫描电镜图；图4为实施例1中待处理沉淀物的100000倍扫描电镜图；图5为实施例2中待处理沉淀物的100000倍扫描电镜图；图6为实施例3中待处理沉淀物的100000倍扫描电镜图；图7为实施例4中待处理沉淀物的100000倍扫描电镜图。
25.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
27.需要说明，本发明实施方式中所有方向性指示（诸如上、下
……
）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
28.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为
指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
29.并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
30.为了完成对等离子体熔融烟灰洗脱废水中金属离子的分离回收，参照图1所示，本发明提供了一种等离子体熔融烟灰洗脱废水中多金属的分离方法，包括步骤：s1，将磁性晶种和氨气混入所述洗脱废水中进行沉淀反应，得待分离液；通过外加磁场对所述待分离液进行固液分离，得待处理沉淀物（即图1中的含铁、铝、锌沉淀）和含锌分离液；其中，所述沉淀反应的反应ph维持在5~6，所述沉淀反应的反应温度为25~60℃，所述沉淀反应可以选择在密闭容器中进行，以避免氨气的大量逸出。
31.应当明确的是，铁、铝等金属在弱酸性条件下（ph 3~5）即可与oh-形成氢氧化物沉淀，而锌在中性条件下（ph 7~9）才可与oh-形成氢氧化物沉淀，且可以在偏碱性条件下（ph 9~11）与氨形成络合物，me
n+ + nh
3 = me(nh3)
mn+
。因此，通过加入所述氨气将所述洗脱废水的ph调节至5~6，可以完成部分锌的分离回收。且采用气态的氨气，构建了气液反应体系，分散性更佳，不易造成局部的ph升高，使得分离效果更好。
32.此外，所述磁性晶种为铁粉、磁铁矿、磁赤铁矿中的一种或几种，所述铁粉、所述磁铁矿、及所述磁赤铁矿在使用过程中均为粉末状。应理解的是，所述磁性晶种可以诱导氢氧化物的形成，使得铁铝等金属与锌离子的分离更加彻底，而且，由于氢氧化铁和氢氧化铝的沉淀物的形态并不稳定，加入所述磁性晶种，可以提升所述待处理沉淀物的颗粒度，避免其再次溶入液体中，同时，颗粒度的成型也可以降低其对锌离子等的吸附。作为一种优选方案，所述磁性晶种的混入比例可以为洗脱废水质量的的0.1% ~ 5%。
33.为了使所述待处理沉淀物的具有较大的颗粒度，以减小所述待处理沉淀物的表面积，从而降低所述待处理沉淀物对锌离子等的吸附作用，增强对锌离子的分离效果。所述将磁性晶种和氨气混入所述洗脱废水中的过程包括：向所述磁性晶种的分散液中并流加入所述洗脱废水和所述氨气，并使反应液的ph维持在5~6。
34.需知道的是，氨气的加入会使反应体系中具有oh-，而一旦局部的浓度过高oh-，则会使部分锌离子形成沉淀，因此氨气和洗脱废水的混合必须始终保持均一的状态，才不会造成锌离子的过量沉淀，而且，氨气与所述洗脱废水并流混合，也会使得所述待处理沉淀物的颗粒度较大，且较为均一，主要是由于以并流的方式缓慢混合可以控制溶液中生成的氢氧化铁、氢氧化铝溶质单体的过饱和度始终在较低水平，避免其爆发成核形成细小颗粒，并促进溶质单体在磁性晶种上的生长过程，使沉淀粒径增大。
35.综上，通过并流加入的方式，使得反应体系的ph能够始终维持在5~6，即使是在料料混合的前期也不会造成ph的较大波动。在此基础上，所述将磁性晶种和氨气混入所述洗脱废水中的过程还可以是缓慢的并在搅拌条件下进行的。
36.s2，将所述待处理沉淀物与氨水-氯化铵混合溶液进行纯化反应，并在所述纯化反应结束后通过外加磁场进行固液分离，得待回收沉淀物（即图1中的含铁、铝沉淀）和含锌分离液。所述待回收沉淀物中的铁、铝与盐酸反应，可制得净水剂，以实现资源的回收利用。
37.需知道的是，基于金属氨配位能力的差异，采用氨水-氯化铵混合溶液可以对铁、
铝氢氧化物沉淀中共沉淀的锌进行络合提取，而铁、铝仍保留在沉淀中，进一步提高了金属分离率，实现了等离子体烟灰洗脱废水中铁、铝、与锌的深度分离。
38.还需知道的是，所述氨水-氯化铵可以形成缓冲体系，在不断地为锌氨配位提供nh3的情况下，还可以使反应过程中的ph较为稳定，确保反应的环境一直处于偏碱性的条件，保证锌氨配位的正常进行。
39.为了进一步地提高分离效率，所述步骤s1还包括：对所述沉淀反应得到的悬浊液进行水热反应，得所述待分离液。所述水热反应在水热反应釜中进行，所述水热反应的温度为100℃~200℃，所述水热反应的时长为4~12小时。通过加热至100℃~200℃，使氢氧化铁和氢氧化铝转换为晶型更优，比表面积更小的氧化铁和氧化铝。
40.应当注意的是，通过所述水热反应可以将氢氧化铁、氢氧化铝转化为氧化铁、氧化铝，促使沉淀物晶型增强，晶格排列规整，比表面积减小，减少了其对易配位离子的包夹和吸附。并且，通过所述水热反应将氢氧化铁、氢氧化铝转化为氧化铁、氧化铝，在完成物质转换的基础上，还不会引入新的外来杂质。
41.此外，为了保证所述纯化反应过程中的ph能够满足配位的要求，所述氨水-氯化铵混合溶液中总氨的浓度可以为2 mol/l~10 mol/l，所述氨水-氯化铵混合溶液中氨水与氯化铵的摩尔比可以为：1:5 ~ 5:1。为了使反应充分地进行，所述待处理沉淀物与所述氨水-氯化铵混合溶液的固液比为1 g/l~20 g/l，所述纯化反应的反应时长为1~24小时。
42.为了实现物料的回用，所述分离回收的方法还包括：对所述步骤s1和所述步骤s2中得到的含锌分离液进行蒸氨去配位处理，得碱式氯化锌、待回用的氨气、及待回用的氨水-氯化铵混合溶液。即所述蒸氨去配位处理的加热过程中挥发的氨气可于所述步骤s1实现回用，所述碱式氯化锌沉淀后剩余的氨水-氯化铵混合溶液可于所述步骤s2实现回用。具体地，所述蒸氨去配位处理的处理温度可以为80℃~100℃。
43.为了便于对上述实施方式做进一步理解，现举例说明：对比例11、配制含fecl3、alcl3、zncl2的溶液模拟等离子体熔融烟灰洗脱废水，其中，fe
3+
、al
3+
、zn
2+
浓度均为0.25 mol/l（fe
3+ 14 g/l、al
3+ 6.75 g/l、zn
2+ 16.25 g/l）。
44.2、向30 ml洗脱废水中加入氢氧化钠溶液，在25℃下搅拌反应，直至溶液的ph达到6并稳定，然后继续反应半小时，使体系充分进行沉淀反应。反应结束后进行固液分离，得含铁、铝、锌的沉淀物和分离后的上清液。
45.需知道的是，常规的氢氧化铁等物质的形态并不稳定。此外，将上述反应后的且未进行固液分离的液体置于离心管内固液混匀后，将永磁铁置于离心管下方，静止两分钟后拍摄的磁分离效果如附图2(a)所示，可以看出，其磁分离速度较慢，具有较高的分散性和吸附性，易掺杂于上清液中，且易吸附待分离的锌。
46.3、在本对比例中，所得沉淀含铁25.8%，含铝6.4%，含锌12.1%，金属分离效果较差。所得沉淀物的扫描电镜图如附图3所示，可以看出，该沉淀物由大量小颗粒团聚而成，颗粒表面较粗糙，团聚物较大；该结构不仅易对锌离子造成吸附，而且会对锌离子形成较大的包夹作用，使得锌离子被夹杂在团聚物中，难以分离。
47.实施例11、配制含fecl3、alcl3、zncl2的溶液模拟等离子体熔融烟灰洗脱废水，其中，fe
3+
、
al
3+
、zn
2+
浓度均为0.25 mol/l（fe
3+ 14 g/l、al
3+ 6.75 g/l、zn
2+ 16.25 g/l）。
48.2、将1 g磁铁矿加入30 ml洗脱废水中，并缓慢通入氨气，在25℃下搅拌反应，直至溶液的ph达到6并稳定，然后继续搅拌半小时，使体系充分进行沉淀反应。反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到含铁、铝、及少量锌的待处理沉淀物和含锌的上清液1。
49.此外，将上述反应后的且未进行固液分离的液体置于离心管内固液混匀后，将永磁铁置于离心管下方，静止两分钟后拍摄的磁分离效果如附图2(b)所示，可以看出，其磁分离速度较慢，所得的沉淀物具有一定的分散性和吸附性。所得待处理沉淀物的扫描电镜图如附图4所示，该待处理沉淀物中仍有大量小颗粒，表面仍较粗糙，但是，相较于对比例1，其晶型逐渐显现，对锌离子的包夹作用开始降低。
50.3、将所得待处理沉淀物与氨水-氯化铵混合溶液以10 g/l的固液比混合反应4小时，以完成纯化反应，其中nh3·
h2o：nh4cl的摩尔比为1：1，总氨浓度为5 mol/l，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到纯化后的含铁、铝的沉淀物和含锌的上清液2。
51.4、将含锌的上清液1与上清液2混合，得到最终的含锌溶液。将含锌溶液在90℃下加热蒸氨，得到碱式氯化锌沉淀。
52.5、在本实施例中，纯化反应前的沉淀物含铁29.9%，含铝6.9%，含锌11.7%。纯化反应后的沉淀物含铁35.3%，含铝11.2%，含锌2.8%。最终的碱式氯化锌沉淀中铁和铝的含量均低于检测限，金属分离效果较好。
53.实施例2一种等离子体熔融烟灰洗脱废水中多金属的分离方法，包括：1、配制含fecl3、alcl3、zncl2的溶液模拟等离子体熔融烟灰洗脱废水，其中，fe
3+
、al
3+
、zn
2+
浓度均为0.25 mol/l（fe
3+ 14 g/l、al
3+ 6.75 g/l、zn
2+ 16.25 g/l）。
54.2、将1 g磁铁矿加入20 ml去离子水中，再将洗脱废水以20 ml/h的速度加入去离子水中，并缓慢通入氨气，维持体系ph为5~6，在25℃下搅拌反应，洗脱废水全部加入后，继续通氨气调节溶液的ph达到6并稳定。
55.其中，洗脱废水的总加入量为30 ml；停止通入氨气后，继续搅拌半小时，使体系充分进行沉淀反应。反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到含铁、铝、及少量锌的待处理沉淀物和含锌的上清液1。
56.此外，将上述反应后的且未进行固液分离的液体置于离心管内固液混匀后，将永磁铁置于离心管下方，静止两分钟后拍摄的磁分离效果如附图2(c)所示，可以看出，其磁分离效果较好，所得的沉淀物形态稳定，分散性和吸附性较差，可以更为有效地进行锌的溶出分离和铁铝的沉淀。所得待处理沉淀物的扫描电镜图如附图5所示，其表面虽仍然较为粗糙，但是，相比实施例1，该沉淀物的颗粒粒径明显增大，分化效果更为显著，晶型更加明显，该结构对锌离子的吸附和包夹作用进一步减弱。
57.3、将所得含铁、铝的沉淀与氨水-氯化铵混合溶液以10 g/l的固液比混合反应4小时，以完成纯化反应，其中nh3·
h2o：nh4cl的摩尔比为1：1，总氨浓度为5 mol/l，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到纯化后的含铁、铝的沉淀物和含锌的上清液2。
58.4、将含锌的上清液1与上清液2混合，得到最终的含锌溶液。将含锌溶液在90 ℃下加热蒸氨，得到碱式氯化锌沉淀。
59.5、在本实施例中，纯化反应前的沉淀物含铁36.6%，铝8.6%，锌10.7%。纯化反应后
的沉淀物含铁39.2%，含铝9.9%，含锌1.2%。最终的碱式氯化锌沉淀中铁和铝的含量均低于检测限。金属分离效果较实施例1有进一步提高。
60.实施例3一种等离子体熔融烟灰洗脱废水中多金属的分离方法，包括：1、配制含fecl3、alcl3、zncl2的溶液模拟等离子体熔融烟灰洗脱废水，其中，fe
3+
、al
3+
、zn
2+
浓度均为0.25 mol/l（fe
3+ 14 g/l、al
3+ 6.75 g/l、zn
2+ 16.25 g/l）。
61.2、将1 g磁铁矿加入20 ml去离子水中，再将洗脱废水以20 ml/h的速度加入去离子水中，并缓慢通入氨气，维持体系ph为5~6，在25℃下搅拌反应，洗脱废水全部加入后，继续通氨气调节溶液的ph至6并稳定。
62.其中，洗脱废水的总加入量为30 ml；停止通入氨气后，继续搅拌半小时，使体系充分进行沉淀反应。
63.3、将反应所得悬浊液在200℃下进行水热反应6 h，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到含铁、铝、及少量锌的待处理沉淀物和含锌的上清液1。
64.此外，将上述反应后的且未进行固液分离的液体置于离心管内固液混匀后，将永磁铁置于离心管下方，静止两分钟后拍摄的磁分离效果如附图2(d)所示，可以看出，其磁分离效果较好，所得的沉淀物形态稳定，分散性和吸附性较差，可以更为有效地进行锌的溶出分离和铁铝的沉淀。所得待处理沉淀物的扫描电镜图如附图6所示，该沉淀物的颗粒粒径与实施例2中的虽然较为相近，但是，由于水热反应的作用，本实施例中沉淀物的颗粒表面更加光滑，晶型更加完善，降低了沉淀物的比表面积，使得对锌离子的吸附和包夹作用可以进一步减弱，还降低了铁铝的溶出率。
65.4、将所得含铁、铝的沉淀与氨水-氯化铵混合溶液以10 g/l的固液比混合反应4小时，以完成纯化反应，其中nh3·
h2o：nh4cl的摩尔比为1：1，总氨浓度为5 mol/l，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到纯化后的含铁、铝的沉淀物和含锌的上清液2。
66.5、将含锌的上清液1与上清液2混合，得到最终的含锌溶液。将含锌溶液在90 ℃下加热蒸氨，得到碱式氯化锌沉淀。
67.6、在本实施例中，纯化反应前的沉淀物含铁41.6%，含铝9.8%，含锌6.8%。纯化反应后的沉淀物含铁45.7%，含铝13.5%，含锌0.2%。最终的碱式氯化锌沉淀中铁和铝的含量均低于检测限。金属分离效果较实施例1和实施例2均有提高。
68.实施例4一种等离子体熔融烟灰洗脱废水中多金属的分离方法，包括：1、配制含fecl3、alcl3、zncl2的溶液模拟等离子体熔融烟灰洗脱废水，其中，fe
3+
、al
3+
、zn
2+
浓度均为0.25 mol/l（fe
3+ 14 g/l、al
3+ 6.75 g/l、zn
2+ 16.25 g/l）。
69.2、将1 g磁铁矿加入20 ml去离子水中，再将洗脱废水以20 ml/h的速度加入去离子水中，并缓慢通入氨气，维持体系ph为5~6，在60℃下搅拌反应，洗脱废水全部加入后，继续通氨气调节溶液的ph至6并稳定。
70.其中，洗脱废水的总加入量为30 ml；停止通入氨气后，继续搅拌半小时，使体系充分进行沉淀反应。
71.3、将反应所得悬浊液在200℃下进行水热反应6 h，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到含铁、铝、及少量锌的待处理沉淀物和含锌的上清液1。
72.此外，将上述反应后的且未进行固液分离的液体置于离心管内固液混匀后，将永磁铁置于离心管下方，静止两分钟后拍摄的磁分离效果如附图2(e)所示，可以看出，其磁分离效果较快，所得的沉淀物形态稳定，分散性和吸附性较差，可以更为有效地进行锌的溶出分离和铁铝的沉淀。所得待处理沉淀物的扫描电镜图如附图7所示，该沉淀物的颗粒粒径及形貌与实施例3相近。
73.4、将所得含铁、铝的沉淀与氨水-氯化铵混合溶液以10 g/l的固液比混合反应4小时，以完成纯化反应，其中nh3·
h2o：nh4cl的摩尔比为2：1，总氨浓度为5 mol/l，反应结束后在外加磁场的作用下进行固液分离，得到纯化后的含铁、铝的沉淀物和含锌的上清液2。
74.5、将含锌的上清液1与上清液2混合，得到最终的含锌溶液。将含锌溶液在90 ℃下加热蒸氨，得到碱式氯化锌沉淀。
75.6、在本实施例中，纯化反应前的沉淀物含铁37.6%，含铝8.4%，含锌7.5%。纯化反应后的沉淀物含铁40.1%，含铝10.5%，含锌0.5%。最终的碱式氯化锌沉淀中铁和铝的含量均低于检测限。金属分离效果较实施例1和实施例2均有提高。
76.本发明的上述技术方案中，以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。