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1.本发明涉及建筑板材领域，具体讲是一种防霉难燃胶合板及其生产方法。


背景技术：

2.市面上常见的木材浸渍阻燃剂主要成分为硫酸铵及磷酸铵，其价格便宜，阻燃性能良好，多受生产厂家的喜爱，然而该类型阻燃剂极易吸湿、潮解，且自身成分为霉菌生长的优质营养源，使得板材极易发生霉变。
3.为改善难燃板易霉变的缺陷，现有技术中采用防霉剂喷淋是最佳选择，但是防霉剂喷淋多采用水为载体。喷淋过后，板材含水率增高，需经干燥，方能投入使用，但这样一来不但增加生产成本，还会降低生产效率。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是，提供一种防霉难燃胶合板的生产方法，该生产方法在喷淋过后，无需干燥，且不增加额外工序，即可投入使用，而且成本低，可杜绝胶合板表面发霉。
5.本发明的技术解决方案是，提供一种防霉难燃胶合板的制造方法，其包括以下步骤，
6.步骤一，将木制单板堆叠成垛，并放入浸渍罐中，抽真空-0.06mpa—-0.08mpa，保持20-40min，以抽出单板中的空气与水分；真空保压后，将罐内压力加压至1.0mpa-1.2mpa，并注入阻燃剂，在加压后保持100-140min，使阻燃剂进入到单板的细胞腔中；
7.步骤二，将阻燃处理好的单板晾晒至预定含水率，并进行涂胶，涂胶量控制在200-220g/m2，然后通过冷压、修补、热压、砂光等工艺制成难燃胶合板板坯；
8.步骤三，通过喷淋装置将防霉剂喷淋在木质饰面层上；
9.步骤四，难燃胶合板板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的木质饰面层压贴在板坯表面，并热压成型。
10.作为优选，步骤一中，在将木制单板堆叠成垛时，每隔预定数量的单板，就改变木制单板堆叠时的纹理方向，使之与之前堆叠的木制单板的纹理方向垂直，并在不同纹理方向的木制单板之间摆放隔档。隔档可选用木档。而传统的木质单板堆叠方式一般为层层叠加，即在不改变木质单板纹理方向的情况下，将单板层层堆叠，直至可进入浸渍罐的最大高度。通过该堆垛方法进行加压浸渍的单板，阻燃剂很难进入到堆垛中心的位置，从而导致该位置单板的阻燃剂分布不均的现象，进而影响成品的阻燃效果。
11.作为优选，步骤二中，单板的预定含水率控制在20％-40％。
12.作为优选，步骤三中，防霉剂载药量在4g/m
2-8g/m2。
13.作为优选，步骤三中，所述木质饰面层为科技木皮、奥古曼单板、饰面薄木。
14.作为优选，步骤四中，热压温度为80℃-90℃。
15.本发明还提供一种如上述的防霉难燃胶合板的制造方法制备而成的防霉难燃胶
合板。
16.采用以上方案后与现有技术相比，本发明具有以下优点：首先，本发明的生产方法通过改变单板的堆垛方式，可有效减少单板中阻燃剂分布不均的现象；并且，本发明的生产方法通过喷淋，在难燃胶合板表面加入防霉剂，可有效减少难燃胶合板在使用中发生霉变的几率，达到保护板材的目的，相比在板坯中添加防霉剂，或者在胶层添加防霉剂，其防霉效果更佳，能杜绝胶合板表面发霉，实现真正的防霉效果；本发明的生产方法通过改变生产工艺顺序，喷淋防霉剂过后无需进行干燥，即可投入使用，达到减少生产成本、提升生产效率的目的；同时，本发明的生产方法通过采用低温热压贴面的方法，在保证表面胶合强度的同时，可有效防止部分不耐热防霉剂的挥发及破坏。另外，本发明提供的防霉难燃胶合板可应用于各种建筑物内部装修，相较于其他难燃胶合板而言，可有效应对难燃胶合板在使用过程中发霉的问题，且内部阻燃剂分布均有，具有良好的市场前景，及经济价值。
附图说明：
17.图1为本发明的单板堆叠成垛时的主视图。
18.图2为本发明的的单板堆叠成垛时的侧视图。
具体实施方式：
19.下面就具体实施方式对本发明作进一步说明：
20.实施例1
21.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
22.(1)将木制单板采用交叠堆垛方式送入浸渍加压罐中；具体的，在将木制单板堆叠成垛时，如图1和2所示，每隔预定数量的纹理方向垂直于纸面单板1，就改变木制单板堆叠时的纹理方向，使之与之前堆叠的木制单板的纹理方向相互垂直，在本实施例中即为纹理方向平行于纸面单板2，并在不同纹理方向的木制单板之间摆放隔档3。隔档3可选用木档。而传统的木质单板堆叠方式一般为层层叠加，即在不改变木质单板纹理方向的情况下，将单板层层堆叠，直至可进入浸渍罐的最大高度。通过该堆垛方法进行加压浸渍的单板，阻燃剂很难进入到堆垛中心的位置，从而导致该位置单板的阻燃剂分布不均的现象，进而影响成品的阻燃效果。本发明针对现有技术的问题进行了改变，虽然只是改动了堆叠方式，但却很好解决了现有技术存在的技术问题。
23.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶、冷压、热压，制成板坯；
24.(3)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在科技木皮上，控制载药量在4g/m2；本实施例中，防霉剂选用的是常州新护盾的c40防霉剂。
25.(4)板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的科技木皮压贴在板坯表面，并在80℃下低温热压贴面。并且，可根据需要在板坯一侧或两侧表面热压贴面，本实施例中，为双面贴面。
26.实施例2
27.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
28.(1)将木制单板采用交叠堆垛方式送入浸渍加压罐中；
29.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶、冷压、热压，制成板坯；
30.(3)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在科技木皮上，控制载药量在8g/m2；防霉剂同样
为c40。
31.(4)板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的科技木皮压贴在板坯表面，并在80℃下低温热压贴面。
32.实施例3
33.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
34.(1)将木制单板采用交叠堆垛方式送入浸渍加压罐中；
35.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶、冷压、热压，制成板坯；
36.(3)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在科技木皮上，控制载药量在8g/m2；防霉剂同样为c40。
37.(4)板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的科技木皮压贴在板坯表面，并在90℃下低温热压贴面。
38.对比例1
39.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
40.(1)将木制单板采用交叠堆垛方式送入浸渍加压罐中；
41.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶、冷压、热压，制成板坯；
42.(3)板坯涂胶后，用科技木皮布面，并在120℃下热压贴面；
43.(4)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在难燃胶合板上，控制载药量在8g/m2；防霉剂同样为c40。
44.(5)将喷淋过防霉剂的板坯进行干燥处理，含水率降至14％以下，以达到出厂标准。
45.对比例2
46.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
47.(1)将木制单板采用传统层层堆垛方式送入浸渍加压罐中；
48.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶冷压，制成板坯；
49.(3)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在科技木皮上，控制载药量在2g/m2；防霉剂同样为c40。
50.(4)板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的科技木皮压贴在板坯表面，并在80℃下低温热压贴面。
51.对比例3
52.一种防霉难燃胶合板的制作方法，包括如下步骤：
53.(1)将木制单板采用交叠堆垛方式送入浸渍加压罐中；
54.(2)将浸渍好的木制单板，晾晒至含水率25％，并进行涂胶、冷压、热压，制成板坯；
55.(3)采用喷淋装置将防霉剂喷洒在科技木皮上，控制载药量在8g/m2；防霉剂同样为c40。
56.(4)板坯涂胶后，将喷淋有防霉剂的科技木皮压贴在板坯表面，并在120℃下低温热压贴面。
57.关于本发明所获得的难燃胶合板，进行了以下检测实验：
58.(1)氧指数测试：氧指数通常是生产中检测浸渍单板阻燃性的快速、便捷的方法，其结果可直接反应该部分单板的阻燃剂载药量及阻燃性能。根据gb/t2406-2009对实施例2
及对比例2的浸渍单板的氧指数进行检测(抽样时应抽取堆垛中间位置的单板)，其检测结果如下表所示：
[0059][0060]
从上表中可以看出，对比例2中单板中心的氧指数要小于单板边缘的氧指数，这是由于传统的层层堆叠方式导致阻燃剂难以进入堆垛的中心位置，造成氧指数下降。此外，本发明提供的堆垛方法，其氧指数要更加均匀。
[0061]
(2)防霉性能检测：根据ly/t 1926-2010对实施例1、实施例2、实施例3和对比例2、对比例3进行防霉性检测，结果如下表所示：
[0062][0063][0064]
可见，对比例2的载药量较少，致使防霉等级为4，而对比例3则是由于贴面热压温度过高，导致防霉剂挥发或失活；此外，实施例1、实施例2、实施例3中可看出，本发明具有一定的防霉效果。
[0065]
(3)生产成本对比：通过实施例2与对比例1进行比较，大致可得出采用本发明的生产方法与常规生产方法的成本差异，结果如下表所示：
[0066] 干燥费用实施例20元/张对比例10.4元/张
[0067]
除此之外，实施例2的生产工艺步骤要比对比例1减少一步，具有更高的生产效率。
[0068]
以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。凡是利用本发明说明书所做的等效结构或等效流程变换，均包括在本发明的专利保护范围之内。