1.本发明涉及石油化工技术领域，尤其是涉及一种单独加工凝析油的分级分离装置及工艺方法。


背景技术：

2.凝析油是指从凝析气田的天然气中凝析出来的液相组分，其主要成分是c5～c8烃类的混合物，凝析油的馏分多在20～200℃，比重小于0.78，凝析油与原油相比具有比重轻、轻组分含量高的特点，目前，全球已发现的凝析油气田超过12200多个，我国凝析油产地主要分布在新疆油田、中原油田、东海油田等，尤其新疆的塔里木油田，凝析油储量占全国总储量的80％，随着天然气工业的快速发展，凝析油的产量不断增加。
3.然而，国内目前还没有专门加工处理凝析油的装置，现有分离凝析油的装置多是基于常减压蒸馏塔改造获得，而常减压蒸馏塔的大多功能在处理重油部分，采用常减压蒸馏塔无法单独处理凝析油，只能将凝析油与原油掺炼，但大量的轻组分使凝析油在掺炼过程中易挥发，造成损耗过大，且轻组分挥发后不仅会影响塔盘的分离能力、机泵性能，也会对环境造成污染。


技术实现要素：

4.本发明的第一目的在于提供一种单独加工凝析油的分级分离装置，该分级分离装置解决了凝析油轻组分易挥发带来的难加工回收、环保等问题，实现了凝析油的单独加工，具有处理流程短、操作精度高、能耗低、投资少的优点；本发明的第二目的在于提供一种单独加工凝析油的工艺方法。
5.本发明提供一种单独加工凝析油的分级分离装置，包括分馏系统和轻烃回收系统，所述分馏系统包括碳五组分分离塔，所述碳五组分分离塔顶部的气相出口依次连接有碳五组分分离塔冷却装置和碳五组分分离塔回流罐，所述碳五组分分离塔回流罐底部的液相出口与脱丁烷塔的进料口连接；
6.所述脱丁烷塔顶部的气相出口依次连接有脱丁烷塔冷却装置和脱丁烷塔回流罐，所述脱丁烷塔回流罐的底部设有液化气出口，所述脱丁烷塔的底部设有第一碳五组分出口；
7.所述碳五组分分离塔底部的油相出口与重石脑油分离塔的进料口连接，所述重石脑油分离塔顶部的气相出口依次连接有重石脑油分离塔冷却装置和重石脑油分离塔回流罐，所述重石脑油分离塔回流罐底部的液相出口与轻石脑油分离塔的进料口连接，所述重石脑油分离塔的底部设有柴油组分出口；
8.所述轻石脑油分离塔顶部的气相出口依次连接有轻石脑油分离塔冷却装置和轻石脑油分离塔回流罐，所述轻石脑油分离塔回流罐的底部设有第二碳五组分出口，所述轻石脑分离塔的侧壁上设有轻石脑油出口，所述轻石脑油分离塔的底部设有重石脑油出口；
9.所述碳五组分分离塔回流罐顶部的气相出口、所述脱丁烷塔回流罐顶部的气相出
口、所述重石脑油分离塔回流罐顶部的气相出口和所述重石脑油出口均与所述轻烃回收系统连接。
10.分馏系统中分馏塔的精馏原理相同，采用塔底加热装置为分馏塔提供热量使塔底物料汽化，油气沿塔上升，分馏塔上部的液体沿塔下降，气液两相逆流接触，两相接触中，下降液中易挥发(低沸点)的组分不断向蒸气中转移，蒸气中难挥发(高沸点)的组分不断向下降液中转移，分馏塔进料口以上的塔段，把上升蒸气中易挥发组分进一步提浓，称为精馏段，使蒸气越接近塔顶易挥发的组分浓度越高，分馏塔进料口以下的塔段，从下降液体中提取易挥发组分，称为提馏段，使下降液越接近塔底难挥发的组分浓度越高，精馏段和提馏段相结合，使液体混合物中的两个组分较完全地分离，达到组分分离的目的。
11.进一步地，所述分馏系统还包括脱乙烷塔，所述碳五组分分离塔回流罐底部的液相出口与所述脱乙烷塔的进料口连接，所述脱乙烷塔的塔顶设有脱乙烷塔缓蚀剂注入口，所述脱乙烷塔顶部的气相出口依次连接有脱乙烷塔冷却装置和脱乙烷塔回流罐，所述脱乙烷塔回流罐的底部设有第一燃料气出口，所述第一燃料气出口与所述脱乙烷塔的回流口连接；
12.所述脱乙烷塔的塔底设有脱乙烷塔重沸器，所述脱乙烷塔底部的油相出口分别与所述脱乙烷塔重沸器的进口和所述脱丁烷塔的进料口连接，所述脱乙烷塔重沸器的出口与所述脱乙烷塔的重沸液进口连接。
13.若碳五组分分离塔回流罐分离出的液相物料中燃料气的含量较多，则将分离出的液相物料送入脱乙烷塔精馏，经脱乙烷塔分馏出燃料气后再进入脱丁烷塔精馏；若碳五组分分离塔回流罐分离出的液相物料中燃料气的含量较小，则将分离出的液相物料直接送入脱丁烷塔精馏。
14.进一步地，所述轻烃回收系统包括轻烃吸收塔和胺液吸收塔，所述碳五组分分离塔回流罐顶部的气相出口、所述脱丁烷塔回流罐顶部的气相出口、所述脱乙烷塔回流罐顶部的气相出口、所述重石脑油分离塔回流罐顶部的气相出口和所述重石脑油出口均与所述轻烃吸收塔的进料口连接，所述轻烃吸收塔顶部的气相出口与所述胺液吸收塔的进料口连接，所述轻烃吸收塔底部的富吸收油出口与所述碳五组分分离塔的进料口连接；
15.所述胺液吸收塔底部的液相出口与硫磺回收系统的进口连接，所述硫磺回收系统的出口与所述胺液吸收塔的碱液进口连接，所述胺液吸收塔的顶部设有第二燃料气出口。
16.碳五组分分离塔回流罐、脱丁烷塔回流罐、脱乙烷塔回流罐和重石脑油分离塔回流罐分离出的不凝气分别进入轻烃吸收塔，并将轻石脑油分离塔塔底产生的重石脑油送至轻烃吸收塔作为吸收剂，使重石脑油与轻烃吸收塔内的不凝气接触进而吸收不凝气中携带的大分子烃类，吸收过程完毕后，将不凝气送至胺液吸收塔，不凝气进入胺液吸收塔后，首先采用贫胺液对不凝气进行胺洗以除去不凝气中的硫化氢，经胺洗后的不凝气再由naoh进行碱洗，将不凝气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使不凝气中的硫醇含量低于343mg/nm3，经脱硫处理后的不凝气作为燃料气产品产出，而生成的硫醇钠、水则与naoh一起进入硫磺回收系统，在硫磺回收单元内部甲基二乙醇胺催化剂的作用下，向硫磺回收系统中通入空气将硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至胺液吸收塔继续进行碱洗反应。
17.进一步地，所述碳五组分分离塔冷却装置包括碳五组分分离塔换热器和碳五组分分离塔空冷器，所述脱乙烷塔冷却装置包括脱乙烷塔换热器和脱乙烷塔空冷器，所述碳五
组分分离塔换热器的出口与所述脱乙烷塔换热器的进口连接，所述脱乙烷塔换热器的出口与所述碳五组分分离塔的进料口连接，所述碳五组分分离塔换热器的进口与预处理系统连接；
18.所述预处理系统包括依次连接的电脱盐系统、脱汞系统和加氢反应系统，所述加氢反应系统的出口与所述碳五组分分离塔换热器的进口连接。
19.凝析油经电脱盐系统内热源初步换热，与水和破乳剂混合后进入一级电脱盐罐，除去凝析油中含有的大部分盐分，对初次脱盐后的凝析油施加电场进行二级电脱盐，使凝析油中的含盐量小于3mgnacl/l，采用电脱盐系统除去凝析油中的盐分、水、油泥等杂质，并通过控制电脱盐系统的进料温度、注水量、注破乳剂量、电场强度、混合强度等参数来达到最佳脱盐效果，为分馏系统提供合格的进料。
20.采用脱汞系统对脱盐后的凝析油进行进一步对优化，脱盐后的凝析油经换热冷却后进入脱汞系统，在氢气条件下，通过加入氢解催化剂使凝析油发生氢解反应以还原凝析油中携带的有机汞，将有机汞转化为可吸附的无机汞，然后再通过物理吸附过滤的方式吸附无机汞以达到脱汞的目的，使凝析油中的含汞量小于5ppb，并通过控制脱汞系统的操作温度、操作压力、操作流量、氢烃比等参数使凝析油达到进入下游装置的条件。
21.采用加氢反应系统对脱汞后的凝析油进行脱硫和脱硫醇处理，避免凝析油腐蚀设备，预处理后的凝析油经碳五组分分离塔换热器和脱乙烷塔换热器换热到155～180℃后再进入碳五组分分离塔，能够有效降低分馏系统的运行能耗。
22.进一步地，所述碳五组分分离塔的塔顶设有碳五组分分离塔缓蚀剂注入口，所述碳五组分分离塔回流罐底部的液相出口与所述碳五组分分离塔的回流口连接；
23.所述碳五组分分离塔的塔底设有碳五组分分离塔重沸器加热炉，所述碳五组分分离塔底部的油相出口与所述碳五组分分离塔重沸器加热炉的进口连接，所述碳五组分分离塔重沸器加热炉的出口与所述碳五组分分离塔的重沸液进口连接；
24.所述脱丁烷塔的塔顶设有脱丁烷塔缓蚀剂注入口，所述脱丁烷塔冷却装置包括脱丁烷塔冷凝器，所述液化气出口与所述脱丁烷塔的回流口连接；
25.所述脱丁烷塔的塔底设有脱丁烷塔重沸器，所述第一碳五组分出口与所述脱丁烷塔重沸器的进口连接，所述脱丁烷塔重沸器的出口与所述脱丁烷塔的重沸液进口连接。
26.采用碳五组分分离塔重沸器加热炉为碳五组分分离塔提供热量，碳五组分分离塔是凝析油进料的第一个塔，热负荷需求较大，因此采用碳五组分分离塔重沸器加热炉进行加热，并设置空气预热系统降低排烟温度，提高加热效率，降低碳五组分分离塔的运行能耗，而脱丁烷塔所需的热负荷较小，因此采用脱丁烷塔重沸器进行加热，能够有效降低分级分离装置的运行能耗。
27.进一步地，所述重石脑油分离塔的塔顶设有重石脑油分离塔缓蚀剂注入口，所述重石脑油分离塔冷却装置包括重石脑油分离塔冷凝器，所述重石脑油分离塔回流罐底部的液相出口与所述重石脑油分离塔的回流口连接；
28.所述重石脑油分离塔的塔底设有重石脑油分离塔重沸器加热炉，所述柴油组分出口与所述重石脑油分离塔重沸器加热炉的进口连接，所述重石脑油分离塔重沸器加热炉的出口与所述重石脑油分离塔的重沸液进口连接；
29.所述轻石脑油分离塔的塔顶设有轻石脑油分离塔缓蚀剂注入口，所述轻石脑油分
离塔冷却装置包括轻石脑油分离塔冷凝器，所述第二碳五组分出口与所述轻石脑油分离塔的回流口连接；
30.所述轻石脑油分离塔的塔底设有轻石脑油分离塔重沸器，所述重石脑油出口与所述轻石脑油分离塔重沸器的进口连接，所述轻石脑油分离塔重沸器的出口与所述轻石脑油分离塔的重沸液进口连接。
31.采用重石脑油分离塔重沸器加热炉为重石脑油分离塔提供热量，重石脑油分离塔的进料中重组分含量较高，所需的热负荷较大，因此采用重石脑油分离塔重沸器加热炉进行加热，并设置空气预热系统降低排烟温度，提高重石脑油分离塔重沸器加热炉的加热效率，而轻石脑油分离塔所需的热负荷较小，因此采用轻石脑油分离塔重沸器进行加热，本技术针对不同的热负荷需求选择不同的加热装置，更加经济方便。
32.分馏塔的塔顶均设有缓蚀剂注入口，液化气组分和燃料气组分中均含有硫化氢介质，塔顶油气中的湿式硫化氢会腐蚀分馏塔塔顶设备及管线，通过在塔顶注入缓蚀剂进行防腐，避免塔顶设备及管道腐蚀。
33.进一步地，所述液化气出口与液化气脱硫系统连接，所述液化气出口与所述液化气脱硫系统之间设有液化气空冷器和液化气水循环冷却器；
34.所述第一碳五组分出口、所述第二碳五组分出口均通过脱丁烷塔出料泵与碳五组分罐区连接，所述脱丁烷塔出料泵与所述碳五组分罐区之间设有碳五组分空冷器和碳五组分水循环冷却器；
35.所述轻石脑油出口与轻石脑油罐区连接，所述轻石脑油出口与所述轻石脑油罐区之间设有轻石脑油空冷器和轻石脑油水循环冷却器；
36.所述重石脑油出口与重石脑油罐区连接，所述重石脑油出口与所述重石脑油罐区之间设有重石脑油空冷器和重石脑油水循环冷却器；
37.所述柴油组分出口与柴油组分罐区连接，所述柴油组分出口与所述柴油罐区之间设有柴油组分空冷器和柴油组分水循环冷却器；
38.所述第一燃料气出口与第一燃料气管网连接，所述第二燃料气出口与第二燃料气管网连接。
39.液化气脱硫系统分为脱硫单元和碱液再生单元，采用脱硫单元对精馏出来的液化气进行脱硫处理，脱硫单元的工作原理与胺液吸收塔相同，首先采用贫胺液对液化气进行胺洗脱除液化气中的硫化氢，经胺洗后的液化气再由naoh进行碱洗，将液化气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使液化气中的硫醇含量低于343mg/nm3，脱硫后的液化气作为液化气产品产出，碱液再生单元的工作原理与硫磺回收系统相同，脱硫单元生成的硫醇钠、水与naoh一起进入碱液再生单元，在甲基二乙醇胺催化剂的作用下通入空气将硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至脱硫单元继续进行碱洗反应。
40.液化气、碳五组分、轻石脑油、重石脑油和柴油组分等产品需冷却至45℃以下才能进罐，本技术将空冷器和循环水冷却器相结合，既可以将产品冷却至45℃以下，同时能耗较低，能够有效降低分馏系统的运行成本。
41.本发明提供的一种单独加工凝析油的工艺方法，包括以下步骤：
42.s1.将凝析油送至所述碳五组分分离塔精馏，所述碳五组分分离塔顶部的油气经所述碳五组分分离塔冷却装置冷凝后进入所述碳五组分分离塔回流罐进行分离，分离出的
不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的液相物料作为所述脱丁烷塔的进料，所述碳五组分分离塔底部的重组分作为所述重石脑油分离塔的进料；
43.s2.将步骤s1中分离出的液相物料送至所述脱丁烷塔精馏，所述脱丁烷塔顶部的油气经从所述脱丁烷塔冷却装置冷凝后进入所述脱丁烷塔回流罐进行分离，分离出的不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的液化气从所述液化气出口排出，所述脱丁烷塔底部的碳五组分从所述第一碳五组分出口排出；
44.s3.将步骤s1中所述碳五组分分离塔底部的重组分送至所述重石脑油分离塔精馏，所述重石脑油分离塔顶部的油气经所述重石脑油分离塔冷取装置冷凝后进入所述重石脑油分离塔回流罐进行分离，分离出的不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的混合石脑油作为所述轻石脑油分离塔的进料口，所述重石脑油分离塔底部的柴油组分从所述柴油组分出口排出；
45.s4.将步骤s3中分离出的混合石脑油送至所述轻石脑油分离塔精馏，所述轻石脑油分离塔顶部的碳五组分经所述轻石脑油分离塔冷却装置冷凝后进入所述轻石脑油分离塔回流罐，从所述第二碳五组分出口排出，所述轻石脑油分离塔内的轻石脑油从所述轻石脑油出口排出，所述轻石脑油分离塔底部的重石脑油从一部分送至所述轻烃回收系统作为吸收剂，另一部分从所述重石脑油出口排出；
46.s5.所述碳五组分分离塔回流罐、所述脱丁烷塔回流罐和所述重石脑油分离塔回流罐分离出的不凝气分别送至所述轻烃回收系统混合，所述轻石脑油分离塔塔底的重石脑油送至所述轻烃回收系统后与不凝气接触以吸收不凝气中所携带的大分子烃类。
47.进一步地，处理凝析油的工艺方法包括以下步骤：
48.s1.将凝析油送至所述碳五组分分离塔精馏，所述碳五组分分离塔顶部的油气经所述碳五组分分离塔冷却装置冷凝后进入所述碳五组分分离塔回流罐进行分离，分离出的不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的液相物料作为所述脱乙烷塔的进料，所述碳五组分分离塔底部的重组分作为所述重石脑油分离塔的进料；
49.s2.将步骤s1中分离出的液相物料送至所述脱乙烷塔精馏，所述脱乙烷塔顶部的油气经所述脱乙烷冷却装置冷凝后进入所述脱乙烷塔回流罐进行分离，分离出的不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的燃料气从所述第一燃料气出口排出，所述脱乙烷塔底部的碳五组分、液化气组分作为所述脱丁烷塔的进料；
50.s3.将步骤s2中所述脱乙烷塔底部的碳五组分、液化气组分送至所述脱丁烷塔精馏，所述脱丁烷塔顶部的油气经从所述脱丁烷塔冷却装置冷凝后进入所述脱丁烷塔回流罐进行分离，分离出的不凝气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的液化气从所述液化气出口排出，所述脱丁烷塔底部的碳五组分从所述第一碳五组分出口排出；
51.s4.将步骤s1中所述碳五组分分离塔底部的重组分送至所述重石脑油分离塔精馏，所述重石脑油分离塔顶部的油气经所述重石脑油分离塔冷却装置冷凝后进入所述重石脑油分离塔回流罐进行分离，分离出的不凝气气送至所述轻烃回收系统回收，分离出的混合石脑油作为所述轻石脑油分离塔的进料口，所述重石脑油分离塔底部的柴油组分从所述柴油组分出口排出；
52.s5.将步骤s4中分离出的混合石脑油送至所述轻石脑油分离塔精馏，所述轻石脑油分离塔顶部的碳五组分经所述轻石脑油分离塔冷凝器冷凝后进入所述轻石脑油分离塔
回流罐，从所述第二碳五组分出口排出，所述轻石脑油分离塔内的轻石脑油从所述轻石脑油出口排出，所述轻石脑油分离塔底部的重石脑油从一部分送至所述轻烃回收系统作为吸收剂，另一部分从所述重石脑油出口排出；
53.s6.所述碳五组分分离塔回流罐、所述脱乙烷塔回流罐、所述脱丁烷塔回流罐和所述重石脑油分离塔回流罐分离出的不凝气分别送至所述轻烃回收系统混合，所述轻石脑油分离塔底部的重石脑油送至所述轻烃回收系统后与不凝气接触以吸收不凝气中所携带的大分子烃类。
54.进一步地，步骤s6中，所述轻烃回收系统中的不凝气经重石脑油吸收大分子烃类后进行脱硫处理，脱硫处理的不凝气作为燃料气产品产出。
55.本发明的有益效果：
56.(1)本发明的技术方案采用分馏塔从碳五组分进行切割，轻、重组分分别分级精馏的方法处理凝析油，实现了凝析油的单独加工，解决了凝析油轻组分易挥发带来的难加工回收、环保等问题，具有处理流程短、操作精度高、能耗低、投资少的优点。
57.(2)本发明的技术方案配备轻烃回收系统，将分馏塔塔顶产生的不凝气送至轻烃回收系统回收，采用重石脑油吸收不凝气中携带的大分子烃类后再进行脱硫处理，经脱硫处理后的不凝气作为燃料气产品产出，解决了凝析油轻组分易挥发带来的难加工回收、环保等问题。
58.(3)本发明的技术方案采用分馏塔操作，通过控制各分馏塔的操作参数来控制液化气中碳五组分的成分、碳五组分产品中c3、c4的成分，以及轻石脑油、重石脑油和柴油组分的初馏点、干点、闪点、雷德蒸汽压等质量指标，操作简单、分馏精度高，适合加工干点小于450℃的大部分凝析油。
附图说明
59.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
60.图1为本发明实施例中凝析油分级分离装置的结构示意图；
61.图2为本发明实施例中凝析油分级分离工艺的工艺流程图。
62.附图标记说明：
63.1-电脱盐系统、2-脱汞系统、3-加氢反应系统、4-碳五组分分离塔、5-碳五组分分离塔缓蚀剂注入口、6-碳五组分分离塔换热器、7-碳五组分分离塔空冷器、8-碳五组分分离塔回流罐、9-碳五组分分离塔回流泵、10-碳五组分分离塔重沸器加热炉进料泵、11-碳五组分分离塔重沸器加热炉、12-碳五组分分离塔出料泵、13-脱乙烷塔、14-脱乙烷塔缓蚀剂注入口、15-脱乙烷塔换热器、16-脱乙烷塔空冷器、17-脱乙烷塔回流罐、18-第一燃料气出口、19-脱乙烷塔回流泵、20-脱乙烷塔出料泵、21-脱乙烷塔重沸器、22-脱丁烷塔、23-脱丁烷塔缓蚀剂注入口、24-脱丁烷塔冷凝器、25-脱丁烷塔回流罐、26-液化气出口、27-脱丁烷塔回流泵、28-液化气空冷器、29-液化气水循环冷却器、30-液化气脱硫系统、31-第一碳五组分出口、32-脱丁烷塔出料泵、33-脱丁烷塔重沸器、34-碳五组分空冷器、35-碳五组分水循环
冷却器、36-碳五组分罐区、37-重石脑油分离塔、38-重石脑油分离塔缓蚀剂注入口、39-重石脑油分离塔冷凝器、40-重石脑油分离塔回流罐、41-重石脑油分离塔回流泵、42-柴油组分出口、43-重石脑油分离塔重沸器加热炉进料泵、44-重石脑油重沸器加热炉、45-重石脑油分离塔出料泵、46-柴油组分空冷器、47-柴油组分水循环冷却器、48-柴油组分罐区、49-轻石脑油分离塔、50-轻石脑油分离塔缓蚀剂注入口、51-轻石脑油分离塔冷凝器、52-轻石脑油分离塔回流罐、53-第二碳五组分出口、54-轻石脑油分离塔回流泵、55-轻石脑油出口、56-轻石脑油空冷器、57-轻石脑油水循环冷却器、58-轻石脑油罐区、59-重石脑油出口、60-轻石脑油分离塔出料泵、61-轻石脑油分离塔重沸器、62-重石脑油空冷器、63-重石脑油水循环冷却器、64-重石脑油罐区、65-轻烃吸收塔、66-轻烃吸收塔出料泵、67-胺液吸收塔、68-第二燃料气出口、69-第一燃料气管网、70-第二燃料气管网、71-硫磺回收单元。
具体实施方式
64.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
65.在本发明的描述中，需要理解的是，术语"顶"、"底"、"内"、"外"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
66.此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
67.实施例
68.一种单独加工凝析油的分级分离装置，由图1所示，包括预处理系统、分馏系统和轻烃回收系统，预处理系统包括依次连接的电脱盐系统1、脱汞系统2和加氢反应系统3，凝析油进入分馏系统前采用预处理系统对凝析油进行处理，首先采用电脱盐系统1的内热源对凝析油进行初步换热，并将换热后的凝析油与水和破乳剂混合后进入一级电脱盐罐，除去凝析油中含有的大部分盐分，对初次脱盐后的凝析油施加电场进行二级电脱盐，确保凝析油中的含盐量小于3mgnacl/l，通过电脱盐系统1除去凝析油中的盐分、水、油腻等杂质，为分馏系统提供合格的进料；采用脱汞系统2对脱盐后的凝析油进行进一步的优化，凝析油进入脱汞系统2后，在氢气条件下，采用氢解催化剂使凝析油发生氢解反应以还原凝析油中携带的有机汞，将有机汞转化为可吸附的无机汞，然后再通过物理吸附过滤的方式吸附无机汞以达到脱汞的目的，使凝析油中的含汞量小于5ppb；脱汞处理后的凝析油采用加氢反应系统3进行脱硫和脱硫醇处理，避免凝析油腐蚀设备，经预处理后的凝析油进入分馏系统
从碳五组分分割，轻、重组分分别分级精馏。
69.分馏系统包括碳五组分分离塔4，碳五组分分离塔4顶部的气相出口依次连接有碳五组分分离塔换热器6、碳五组分分离塔空冷器7和碳五组分分离塔回流罐8，碳五组分分离塔换热器6的进口与加氢反应系统3的出口连接，碳五组分分离塔换热器6的出口与脱乙烷塔换热器15的进口连接，脱乙烷塔换热器15的出口与碳五组分分离塔4的进料口连接，经预处理后的凝析油由碳五组分分离塔换热器6和脱乙烷塔换热器15换热到155～180℃后再从碳五组分分离塔4的进料口进入碳五组分分离塔4精馏。
70.碳五组分分离塔4的塔底设有碳五组分分离塔重沸器加热炉11，采用碳五组分分离塔重沸器加热炉11为碳五组分分离塔4提供热量使塔底的凝析油汽化，碳五组分分离塔4顶部的油气经碳五组分分离塔换热器6和碳五组分分离塔空冷器7换热冷凝后进入碳五组分分离塔回流罐8进行分离，碳五组分分离塔回流罐8顶部的气相出口与轻烃回收系统连接，碳五组分分离塔回流罐8底部的液相出口连接有碳五组分分离塔回流泵9，碳五组分分离塔回流泵9与碳五组分分离塔4的回流口连接，碳五组分分离塔回流罐8分离出的不凝气送至轻烃回收系统回收，分离出的液相物料部分从所述碳五组分分离塔4的回流口进入碳五组分分离塔4，作为塔顶回流沿塔下降。
71.碳五组分分离塔回流泵9还分别与脱乙烷塔13的进料口和脱丁烷塔22的进料口连接，若分离出的液相物料中燃料气的含量较高，碳五组分分离塔回流泵9将剩余液相物料从脱乙烷塔13的进料口进入脱乙烷塔13精馏，脱乙烷塔13的塔底设有脱乙烷塔重沸器21，脱乙烷塔13顶部的气相出口依次连接有脱乙烷塔换热器15、脱乙烷塔空冷器16和脱乙烷塔回流罐17，脱乙烷塔回流罐17顶部的气相出口与轻烃回收系统连接，脱乙烷塔回流罐17底部设有第一燃料气出口18，第一燃料气出口18与脱乙烷塔回流泵19连接，脱乙烷塔回流泵19分别与脱乙烷塔13的回流口和第一燃料气管网69连接。采用脱乙烷塔重沸器21为脱乙烷塔13提供热量使塔底液相物料汽化，脱乙烷塔13顶部的油气经脱乙烷塔换热器15和脱乙烷塔空冷器16换热冷凝后进入脱乙烷塔回流罐17进行分离，分离出的不凝气送至轻烃回收系统回收，分离出的燃料气从第一燃料气出口18排出，被脱乙烷塔回流泵19分为两部分，一部分从脱乙烷塔4的回流口进入脱乙烷塔4，作为塔顶回流沿塔下降，另一部分作为燃料气产品送至第一燃料气管网69。
72.脱乙烷塔13底部的油相出口与脱乙烷塔出料泵20连接，脱乙烷塔出料泵20分别与脱乙烷塔重沸器21和脱丁烷塔22的进料口连接，脱乙烷塔重沸器21与脱乙烷塔13的重沸液进口连接，脱乙烷塔13底部的液化气、碳五组分被脱乙烷塔出料泵20分为两部分，一部分经脱乙烷塔重沸器21加热后返回至脱乙烷塔13，另一部分作为脱丁烷塔22的进料，从脱丁烷塔22的进料口进入脱丁烷塔22精馏。
73.若碳五组分分离塔回流罐8分离出的液相物料中燃料气的含量较少，可直接将液相物料直接送至脱丁烷塔22精馏。
74.脱丁烷塔22的塔底设有脱丁烷塔重沸器33，脱丁烷塔22顶部的气相出口依次连接有脱丁烷塔冷凝器24和脱丁烷塔回流罐25，脱丁烷塔回流罐25顶部的气相出口与轻烃回收系统连接，脱丁烷塔回流罐25的底部设有液化气出口26，液化气出口26与液化气脱硫系统30连接，液化气出口26与液化气脱硫系统30之间设有液化气空冷器28和液化气水循环冷却器29。采用脱丁烷塔重沸器33为脱丁烷塔22提供热量使塔底的液化气、碳五组分汽化，脱丁
烷塔22顶部的油气经脱丁烷塔冷凝器24冷凝后进入脱丁烷塔回流罐25进行分离，分离出的不凝气进入轻烃回收系统回收，分离出的液化气经液化气空冷器28和液化气水循环冷却器29冷却至45℃以下后进入液化气脱硫系统30。
75.液化气脱硫系统30分为脱硫单元和碱液再生单元，采用脱硫单元对精馏出来的液化气进行脱硫处理，首先采用贫胺液对液化气进行胺洗脱除液化气中的硫化氢，经胺洗后的液化气再由naoh进行碱洗，将液化气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使液化气中的硫醇含量低于343mg/nm3，脱硫后的液化气作为液化气产品产出，而生成的硫醇钠、水则与naoh一起进入碱液再生单元，在甲基二乙醇胺催化剂的作用下通入空气将硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至脱硫单元继续进行碱洗反应。
76.脱丁烷塔22的底部设有第一碳五组分出口31，第一碳五组分出口31与脱丁烷塔出料泵32连接，脱丁烷塔出料泵32分别与脱丁烷塔重沸器33和碳五组分罐区36连接，脱丁烷塔重沸器33与脱丁烷塔22的重沸液进口连接，脱丁烷塔出料泵32与碳五组分罐区36之间设有碳五组分空冷器34和碳五组分水循环冷却器35。脱丁烷塔22底部的碳五组分被脱丁烷塔出料泵32分为两部分，一部分经脱丁烷塔重沸器33加热后返回至脱丁烷塔22，另一部分经碳五组分空冷器34和碳五组分水循环冷却器35冷却至45℃以下后送至碳五组分罐区36，作为碳五组分产品产出。
77.碳五组分分离塔4底部的油相出口分别与碳五组分分离塔重沸器加热炉进料泵10和碳五组分分离塔出料泵12连接，碳五组分分离塔重沸器加热炉进料泵10与碳五组分分离塔重沸器加热炉11连接，碳五组分分离塔重沸器加热炉11与碳五组分分离塔4的重沸液进口连接，碳五组分分离塔出料泵12与重石脑油分离塔37的进料口连接。碳五组分分离塔4底部的重组分分为两部分，一部分经碳五组分分离塔重沸器加热炉11加热后返回至碳五组分分离塔4，另一部分作为重石脑油分离塔37的进料，从重石脑油分离塔37的进料口进入重石脑油分离塔37精馏。
78.重石脑油分离塔37的塔底设有重石脑油分离塔重沸器加热炉44，重石脑油分离塔37顶部的气相出口依次连接有重石脑油分离塔冷凝器39和重石脑油分离塔回流罐40，重石脑油分离塔回流罐40顶部的气相出口与轻烃回收系统连接，重石脑油分离塔回流罐40底部的液相出口与重石脑油分离塔回流泵41连接，重石脑油分离塔回流泵41分别与重石脑油分离塔37的回流口和轻石脑油分离塔49的进料口连接。采用重石脑油分离塔重沸器加热炉44为重石脑油分离塔37提供热量使塔底的混合石脑油汽化，重石脑油分离塔37顶部的油气经重石脑油分离塔冷凝器39冷凝后进入重石脑油分离塔回流罐40进行分离，分离出的不凝气送至轻烃回收系统回收，分离出的混合石脑油被重石脑油分离塔回流泵41分为两部分，一部分从重石脑油分离塔37的回流口进入重石脑油分离塔37，作为塔顶回流沿塔下降，另一部分作为轻石脑油分离塔49的进料，从轻石脑油分离塔49的进料口进入轻石脑油分离塔49精馏。
79.轻石脑油分离塔49的塔底设有轻石脑油分离塔重沸器61，轻石脑油分离塔49顶部的液相出口依次连接有轻石脑油分离塔冷凝器51和轻石脑油分离塔回流罐52，轻石脑油分离塔回流罐52的底部设有第二碳五组分出口53，第二碳五组分出口53与轻石脑油分离塔回流泵54连接，轻石脑油分离塔回流泵54分别与轻石脑油分离塔49的回流口和脱丁烷塔回流泵27连接。采用轻石脑油分离塔重沸器61为轻石脑油分离塔49提供热量，轻石脑油分离塔
49顶部的碳五组分经轻石脑油分离塔冷凝器51冷凝后进入轻石脑油分离塔回流罐52，从第二碳五组分出口53排出，轻石脑油分离塔回流泵54将第二碳五组分出口53排出的碳五组分分为两部分，一部分从轻石脑油分离塔49的回流口进入轻石脑油分离塔49，作为塔顶回流沿塔下降，另一部分和第一碳五组分出口31排出的碳五组分合并，经碳五组分空冷器34和碳五组分水循环冷却器冷却至45℃以下后送至碳五组分罐区36，作为碳五组分产品产出。
80.轻石脑分离塔49的侧壁设有轻石脑油出口55，轻石脑油出口55与轻石脑油罐区58连接，轻石脑油出口55与轻石脑油罐区58之间设有轻石脑油空冷器56和轻石脑油水循环冷却器57。轻石脑油分离塔49分离出的轻石脑油经轻石脑油空冷器56和轻石脑油水循环冷却器57冷却至45℃以下后送至轻石脑油罐区58，作为轻石脑油产品产出。
81.轻石脑油分离塔49的底部设有重石脑油出口59，重石脑油出口59与轻石脑油分离塔出料泵60连接，轻石脑油分离塔出料泵60分别与轻石脑油分离塔重沸器61、重石脑油罐区64和轻烃回收系统连接，轻石脑油分离塔重沸器61与轻石脑油分离塔49的重沸液进口连接，轻石脑油分离塔出料泵60与重石脑油罐区64之间设有重石脑油空冷器62和重石脑油水循环冷却器63。轻石脑油分离塔49底部的重石脑油被轻石脑油分离塔出料泵60分为三部分，一部分经轻石脑油分离塔重沸器61加热后返回至轻石脑油分离塔49，一部分送至轻烃回收系统作为吸收剂吸收轻烃回收系统内不凝气携带的大分子烃类，其余部分经重石脑油空冷器62和重石脑油水循环冷却器63冷却至45℃以下后送至重石脑油罐区58，作为重石脑油产品产出。
82.重石脑油分离塔37的底部设有柴油组分出口42，柴油组分出口42分别与重石脑油分离塔重沸器加热炉进料泵43和重石脑油分离塔出料泵45连接，重石脑油分离塔重沸器加热炉进料泵43与重石脑油分离塔重沸器加热炉44连接，重石脑油分离塔重沸器加热炉44与重石脑油分离塔37的重沸液进口连接，重石脑油分离塔出料泵45与柴油组分罐区48连接，重石脑油分离塔出料泵45与柴油组分罐区48之间设有柴油组分空冷器46和柴油组分水循环冷却器47。重石脑油分离塔37底部的柴油组分分为两部分，一部分经重石脑油分离塔重沸器加热炉43加热后返回至重石脑油分离塔37，另一部分经柴油组分空冷器46和柴油组分水循环冷却器47冷却至45℃以下后送至柴油组分罐区48，作为柴油组分产品产出。
83.轻烃回收系统包括轻烃吸收塔65和胺液吸收塔67，碳五组分分离塔回流罐8顶部的气相出口、脱乙烷塔回流罐17顶部的气相出口、脱丁烷塔回流罐25顶部的气相出口、重石脑油分离塔回流罐40顶部的气相出口和轻石脑油分离塔49底部的重石脑油出口59均与轻烃吸收塔65的进料口连接，碳五组分分离塔回流罐8、脱乙烷塔回流罐17、脱丁烷塔回流罐25、重石脑油分离塔回流罐40分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65混合，轻石脑油分离塔49内的重石脑油进入轻烃吸收塔65与不凝气进行气液接触以吸收不凝气中携带的大分子烃类。
84.轻烃吸收塔65顶部的气相出口与胺液吸收塔67的进料口连接，吸收过程完毕后，不凝气经轻烃吸收塔65顶部的气相出口排出，从胺液吸收塔67的进料口进入胺液吸收塔67内进行脱硫处理，轻烃吸收塔65底部的富吸收油出口轻烃吸收塔出料泵66连接，轻烃吸收塔出料泵66与碳五组分分离塔4的进料口连接。采用轻烃吸收塔出料泵66将轻烃吸收塔65底部的富吸收油从碳五组分分离塔4的进料口进入碳五组分分离塔4，和碳五组分分离塔4进料口处的凝析油一起沿塔下降。
85.不凝气进入胺液吸收塔67后，首先采用贫胺液对不凝气进行胺洗脱除不凝气中的硫化氢，经胺洗后的不凝气再由naoh进行碱洗，将不凝气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使不凝气中的硫醇含量低于343mg/nm3，胺液吸收塔67的顶部设有第二燃料气出口68，第二燃料气出口68与第二燃料气管网70连接，经脱硫后的不凝气送至第二燃料气管网70，作为燃料气产品产出，胺液吸收塔67与硫磺回收单元71构成循环回路，胺液吸收塔67内生成的硫醇钠、水则与naoh一起进入硫磺回收单元71，在硫磺回收单元71内甲基二乙醇胺催化剂的作用下，向硫磺回收单元71通入空气使硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至胺液吸收塔67继续进行碱洗反应。
86.碳五组分分离塔4的塔顶设有碳五组分分离塔缓蚀剂注入口5、脱乙烷塔13塔顶设有脱乙烷塔缓蚀剂注入口14、脱丁烷塔22的塔顶设有脱丁烷塔缓蚀剂注入口23、重石脑油分离塔37的塔顶设有重石脑油分离塔缓蚀剂注入口38，轻石脑油分离塔49的塔顶设有轻石脑油分离塔缓蚀剂注入口50、液化气组分和燃料气组分均含有硫化氢介质，分馏塔塔顶油气中的湿式硫化氢会腐蚀塔顶设备及管道，通过分馏塔的塔顶设置缓蚀剂注入口，在塔顶注入缓蚀剂起到防腐的作用，且分级分离装置采用集散控制系统(dcs)控制，并设置紧急停车和安全连锁保护系统(esd&sis)，运行更加安全可靠。
87.利用上述分级分离装置单独加工凝析油的工艺方法，如图2所示，包括以下步骤：
88.s1.将凝析油送至电脱盐系统1，经电脱盐系统内热源初步换热，与水和破乳剂混合后进入一级电脱盐罐，除去凝析油中含有的大部分盐分，对初次脱盐后的凝析油施加电场进行二级电脱盐，使凝析油中的含盐量小于3mgnacl/l；
89.s2.将脱盐处理后的凝析油送至脱汞系统2，在氢气条件下，通过加入氢解催化剂使凝析油发生氢解反应以还原凝析油中携带的有机汞，将有机汞转化为可吸附的无机汞，然后再通过物理吸附过滤的方式吸附无机汞以达到脱汞的目的，使凝析油中的含汞量小于5ppb；
90.s3.将脱汞处理后的凝析油送至加氢反应系统3，通过加氢反应系统3对凝析油进行脱硫和脱硫醇处理，经脱盐、脱汞和脱硫处理后的凝析油由碳五组分分离塔换热器6和脱乙烷塔换热器15换热到155～180℃后进入碳五组分分离塔4精馏；
91.s4.碳五组分分离塔重沸器加热炉11使碳五组分分离塔4塔底的凝析油汽化，油气沿塔上升，经碳五组分分离塔换热器6和碳五组分分离塔空冷器7换热冷凝后进入碳五组分分离塔回流罐8进行分离，分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65回收，分离出的液相物料分成两部分，一部分作为碳五组分分离塔4的塔顶回流沿塔下降，另一部分作为脱乙烷塔13或脱丁烷塔22的进料；
92.s5.若碳五组分分离塔回流罐8分离出的液相物料中燃料气的含量较高，则将分离出的液相物料送至脱乙烷塔13精馏，脱乙烷塔重沸器21使脱乙烷塔13塔底的液相物料汽化，油气沿塔上升，经脱乙烷塔换热器15和脱乙烷塔空冷器16换热冷凝后进入脱乙烷塔回流罐17进行分离，分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65回收，分离出的燃料气送至第一燃料气管网69，作为燃料气产品产出；
93.s6.脱乙烷塔13底部的碳五组分、液化气组分分为两部分，一部分经脱乙烷塔重沸器21加热后返回至脱乙烷塔13，另一部分作为脱丁烷塔22的进料进入脱丁烷塔22精馏；
94.若碳五组分分离塔回流罐8分离出的液相物料中燃料气的含量较少，则直接将分
离出的液相物料送至脱丁烷塔22精馏；
95.s7.脱丁烷塔重沸器33使脱丁烷塔22底部的碳五组分、液化气组分汽化，油气沿塔上升，经脱丁烷塔冷凝器24冷凝后进入脱丁烷塔回流罐25进行分离，分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65回收，分离出的液化气经液化气空冷器28和液化气水循环冷却器29冷却至45℃以下后送至液化气脱硫系统30；
96.s8.脱丁烷塔22精馏出的液化气进入液化气脱硫系统30后，采用脱硫单元对液化气进行脱硫处理，首先采用贫胺液对液化气进行胺洗脱除液化气中的硫化氢，经胺洗后的液化气再由naoh进行碱洗，将液化气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使液化气中的硫醇含量低于343mg/nm3，脱硫后的液化气作为液化气产品产出，脱硫单元生成的硫醇钠、水则与naoh一起进入碱液再生单元，在甲基二乙醇胺催化剂的作用下通入空气将硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至脱硫单元继续进行碱洗反应；
97.s9.脱丁烷塔22底部的碳五组分分为两部分，一部分经脱丁烷塔重沸器33加热后返回至脱丁烷塔22，另一部分经碳五组分空冷器34和碳五组分水循环冷却器35冷却至45℃以下后送至碳五组分罐区36，作为碳五组分产品产出；
98.s10.碳五组分分离塔4底部的重组分分为两部分，一部分经碳五组分分离塔重沸器加热炉11加热后返回至碳五组分分离塔4，另一部分作为重石脑油分离塔37的进料进入重石脑油分离塔37精馏；
99.s11.重石脑油分离塔重沸器44使塔底的重组分汽化，油气沿塔上升，经重石脑油分离塔冷凝器39冷凝后进入重石脑油分离塔回流罐40进行分离，分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65回收，分离出的混合石脑油作为轻石脑油分离塔49的进料进入轻石脑油分离塔49精馏；
100.s12.轻石脑油分离塔重沸器61为轻石脑油分离塔49提供热量，轻石脑油分离塔49顶部的碳五组分经轻石脑油分离塔冷凝器51冷凝后进入轻石脑油分离塔回流罐52，轻石脑油分离塔回流罐52内的碳五组分分为两部分，一部分作为轻石脑油分离塔49的塔顶回流沿塔下降，另一部分和第一碳五组分出口31排出的碳五组分合并，经碳五组分空冷器34和碳五组分水循环冷却器35冷却至45℃以下后送至碳五组分罐区36，作为碳五组分产品产出；
101.s13.轻石脑油分离塔49内的轻石脑油作为侧线产品抽出，经轻石脑油空冷器56和轻石脑油水循环冷却器57冷取至45℃以下后送至轻石脑油罐区58，作为轻石脑油产品产出；
102.s14.轻石脑油分离塔49底部的重石脑油分为三部分，一部分经轻石脑油分离塔重沸器61加热后返回至轻石脑油分离塔49，一部分送至轻烃吸收塔65作为吸收剂，其余部分经重石脑油空冷器62和重石脑油水循环冷却器63冷却至45℃以下后送至重石脑油罐区64，作为重石脑油产品产出；
103.s15.重石脑油分离塔37底部的柴油组分分为两部分，一部分经重石脑油分离塔重沸器加热炉44加热后返回至重石脑油分离塔37，另一部分经柴油组分空冷器46和柴油组分水循环冷却器47冷却至45℃以下后送至柴油组分罐区48，作为柴油组分产品产出；
104.s16.碳五组分分离塔回流罐8、脱乙烷塔回流罐17、脱丁烷塔回流罐25、重石脑油分离塔回流罐40分离出的不凝气送至轻烃吸收塔65混合，轻石脑油分离塔49塔底的重石脑油进入轻烃吸收塔65后与不凝气进行气液接触吸收不凝气中携带的大分子烃类，吸收过程
完毕后，不凝气进入胺液吸收塔67进行脱硫处理，轻烃吸收塔65底部的富吸收油作为碳五组分分离塔4的进料进入碳五组分分离塔4精馏；
105.s17.不凝气进入胺液吸收塔67后，首先采用贫胺液对不凝气进行胺洗脱除不凝气中的硫化氢，经胺洗后的不凝气再由naoh进行碱洗，将不凝气中的硫醇转化为硫醇钠和水，使不凝气的硫醇含量低于343mg/nm3，脱硫处理后的不凝气送至第二燃料气管网70，作为燃料气产品产出；
106.s18.胺液吸收塔67内生成的硫醇钠、水则与naoh一起进入硫磺回收单元71，在硫磺回收单元71内甲基二乙醇胺催化剂的作用下，向硫磺回收单元71通入空气使硫醇钠还原成naoh和二硫化物，生成的naoh则返回至胺液吸收塔67继续进行碱洗反应。
107.采用本实施例中的分级分离装置和工艺方法按照550万吨/年的量单独加工凝析油时，各分馏塔的工艺参数如表1所示。
108.表1
109.110.[0111][0112]
测试例
[0113]
采用实施例中的分级分离装置处理凝析油，对分馏出的液化气、碳五组分、轻石脑油和重石脑油进行检测，检测结果如表2所示。
[0114]
表2
[0115]
[0116][0117]
由表2可知，液化气和碳五组分的检测结果均满足具体指标，表明采用实施例中的分级分离装置能够分馏出质量合格的液化气产品和碳五组分产品。
[0118]
采用恩氏蒸馏间隙来判断轻石脑油、重石脑油和柴油组分之间的分馏效果，恩氏蒸馏间隙越高表明分馏精度越好，组分之间不会相互重叠，由表2可知，轻石脑油-重石脑油脱空度恩氏蒸馏间隙》8℃，表明实施例中的分级分离装置分馏精度高，分馏效果好，能够将轻石脑油与重石脑油分离开来，从而分馏出质量合格的轻石脑油产品；重石脑油-柴油脱空度恩氏蒸馏间隙＞8℃，表明采用实施例中的分级分离装置能够将重石脑油与柴油组分分离开来，从而分馏出质量合格的重石脑油柴品；凝析油的终馏点在400℃以下，按照国家标准，在190～400℃分馏出来的都是柴油组分，采用实施例中的分级分离装置分馏柴油时通过控制工艺参数使柴油组分的初馏点(ibp)》190℃即可确保分馏出的均是柴油组分。
[0119]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。