1.本专利涉及化工装置技术领域，具体涉及异构脱蜡装置循环氢处理系统。
背景技术：
2.异构脱蜡装置，由于工艺设计未设计循氢和新氢压缩机，可以通过裂化装置新氢压缩机提供的新氢进入异构装置进行升温和升压，由于异构装置所采用的原料含硫量较低，化学耗氢量较少，进入装置反应系统循环后，可经裂化装置循环氢压缩机进入裂化反应系统，达到稳定系统压力和稳定生产的目的，达到节能降耗的目的，
3.如申请号为201210408464.7公开的加氢裂化
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异构脱蜡组合生产润滑油基础油方法，原料油经加氢裂化工艺处理后，加氢裂化尾油进入第一加氢异构脱蜡反应区，反应产物经分离后得到倾点满足要求，高粘度指数的轻质润滑油基础油产品和的重质基础油组分。重质基础油组分进入第二加氢异构脱蜡反应区，反应产物分离后，得到倾点满足要求，高粘度指数的重质润滑油基础油产品，然而并未提到具体的加热、换热和散热处理细节。
技术实现要素：
4.本专利的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供异构脱蜡装置循环氢处理系统。
5.本专利的技术方案是：
6.包括通过管线依次连通的异构反应炉、异构脱蜡反应器、异构精炼反应器、异构热高压分离器、异构冷高压分离器、异构脱硫罐和空冷换热器，所述异构反应炉设置有供原料油和压缩氢气进入的入口管，所述异构脱硫罐的气相管线与外部的裂化装置连接；
7.压缩氢气入口管前端设置有裂化新氢压缩机，所述异构脱硫罐的气相管线出口处设置有裂化循环氢压缩机；
8.所述空冷换热器设置有多条换热通道并分别与所述异构反应炉、异构精制反应器、异构热高压分离器和异构冷高压分离器的进料线连接形成多管线换热空冷结构。
9.优选的，所述空冷换热器为上中下三层结构，包括壳体、抽液涡扇、风冷腔和换热扇，所述壳体下部为封闭结构并形成了换热腔，所述换热腔内填充有导热性能好的换热液体，所述换热腔中部同轴设置有导流管、反应炉进料加热管、脱蜡散热管、精炼散热管和抽液涡扇，所述抽液涡扇设置于所述换热腔顶部且与所述壳体转动连接，所述导流管为管状结构且下端设置有支撑脚并与所述壳体底部固定连接，所述反应炉进料加热管、脱蜡散热管和精炼散热管三根管均为螺旋形状的散热管且均套设于所述导流管外部。
10.优选的，压缩氢气进料管和原料油进料管合并为原料管并与所述反应炉进料加热管连接；
11.所述脱蜡散热管的进口端和出口端分别与所述异构脱蜡反应器和所述异构精制反应器连接；所述精炼散热管的进口端和出口端分别与所述异构精制反应器和所述异构热高压分离器连接。
12.优选的，所述换热腔底部设置有引导液流的导向锥块，所述反应炉进料加热管、脱蜡散热管和精炼散热管的入口位于壳体下部且沿壳体外边面圆周排布，所述反应炉进料加热管、脱蜡散热管和精炼散热管的出口位于壳体上部且沿壳体外表面圆周排布。
13.优选的，所述壳体的中部为封闭结构并形成了风冷腔，所述风冷腔的侧壁和顶壁上设置有多个空冷散热孔，所述风冷腔内部设置有空冷散热管，所述壳体的上部设置有换热扇并与空冷腔内部的空冷散热管构成空冷散热结构，所述换热扇的电机输出轴向下伸出并与下方所述抽液涡扇固定连接；
14.所述空冷散热管的进口端和出口端分别与所述异构热高压分离器和异构冷高压分离器连接。
15.优选的，所述空冷腔内部设置有空冷散热翅片，所述空冷散热翅片为呈放射状排布的薄片结构，所述空冷散热翅片与所述空冷散热管固定连接形成散热翅片结构。
16.本专利与现有技术相比较，具有以下优点：
17.该技术从成本上降低了氢气的消耗，提高了异构装置氢气的纯度，稳定了系统平稳，并通过整合换热器和空冷器，将反应余热回收利用，提高了能源利用效率，达到了节能降耗的目的。
附图说明
18.图1为本专利的结构示意图；
19.图2为空冷换热器结构示意图；
20.图中：1
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裂化新氢压缩机，2
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异构反应炉，3
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异构脱蜡反应器，4
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异构精制反应器，5
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异构热高压分离器，6
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异构冷高压分离器，7
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异构脱硫罐，8
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裂化循环氢压缩机，9
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空冷换热器，91
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壳体，911
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导向锥块，912
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导流管，913
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反应炉进料加热管，914
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脱蜡散热管，915
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精炼散热管，916
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换热腔，92
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抽液涡扇，93
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风冷腔，931
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空冷散热管，932
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空冷散热翅片，933
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空冷散热孔，94
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换热扇。
具体实施方式
21.以下将以图式揭露本专利的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本专利。也就是说，在本专利的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
22.实施例一
23.参照图1所示，物料管线依次连通异构反应炉2、异构脱蜡反应器3、异构精炼反应器4、异构热高压分离器5、异构冷高压分离器6、异构脱硫罐7和空冷换热器9，物料依次通过上述装置以完成异构脱蜡的反应流程，原料油和氢气作为反应原料通过管线进入异构反应炉2，异构脱硫罐7的气相管线与外部的裂化装置连接以对裂化装置提供反应所需的氢气。
24.氢气在进入异构反应炉2前先经过裂化新氢压缩机1来升温和压缩从而提高反应物浓度，进而增强反应，异构脱硫罐7的反应完成后循环氢气经过裂化循环氢压缩机8的压缩吹入裂化装置，提高了氢气的浓度，可以有效地提高裂化反应效率。
25.空冷换热器9设置有多条换热通道并分别与异构反应炉2、异构精制反应器4、异构
热高压分离器5和异构冷高压分离器6的进料线连接形成多管线换热空冷结构，空冷换热器9的设置是为了回收反应余热并用于加热原料从而提高反应的效率。
26.实施例二
27.参照图1和图2所示，与实施例一基本相同，所不同在于，空冷换热器9为上中下三层结构，分别是由壳体91分割的上部的换热扇94，中部的风冷腔93和下部的换热腔916，换热腔916内填充有导热性能好的换热液体，可以作为换热的中介，换热腔916中部同轴设置有导流管912、反应炉进料加热管913、脱蜡散热管914、精炼散热管915和抽液涡扇92，抽液涡扇92设置于换热腔916顶部且与壳体91转动连接，导流管912为管状结构且下端设置有支撑脚并与壳体91底部固定连接，换热腔916内部形成内外两个流道，通过抽液涡扇92的转动，使中介换热液循环往复流动，液体从壳体91底部经过导流管912向上流通，经过抽液涡扇92的排出作用从导流管912的外部排出，液体从壳体91内的上部向下流动，依次经过精炼散热管915、脱蜡散热管914和反应炉进料加热管913，三根管均为螺旋形状的散热管且均套设于导流管912外部，带走上部的精炼散热管915和脱蜡散热管914热量并传递给下部反应炉进料加热管913，从而实现换热的作用。
28.压缩氢气和原料油汇合并注入反应炉进料加热管913进行加热然后进入异构反应炉2，反应物依次进入异构脱蜡反应器3、脱蜡散热管914、异构精制反应器4、精炼散热管915和异构热高压分离器5。
29.换热腔916底部设置有引导液流的导向锥块911，反应炉进料加热管913、脱蜡散热管914和精炼散热管915的入口位于壳体下部且沿壳体外边面圆周排布，反应炉进料加热管913、脱蜡散热管914和精炼散热管915的出口位于壳体上部且沿壳体外表面圆周排布，由于三根管均为螺旋形状所以该种布置可以充分的利用空间并且让待加热的管与待散热的管线充分传递热量。
30.实施例三
31.参照图1和图2，与实施例二基本相同，所不同在于，壳体911的中部为封闭结构并形成了风冷腔93，风冷腔93的侧壁和顶壁上设置有多个空冷散热孔932，风冷腔93内部设置有空冷散热管931，正常工作时，外部的凉空气从下部的空冷散热孔932进入空冷腔92，然后经过空冷散热管931，并从上方流出，带走了空冷散热管931的热量，壳体91的上部设置有换热扇94并与空冷腔内部的空冷散热管931构成空冷散热结构，换热扇94的电机输出轴向下伸出并与下方抽液涡扇92固定连接，换热扇94的作用是将外部的冷空气抽入并从上方送出，期间可以带走空冷散热管931的热量，换热扇94的电机同时带动下方的抽液涡扇92转动，从而带动中介冷却液流动，结构紧凑，节省成本。
32.空冷散热管931的进口端和出口端分别与异构热高压分离器5和异构冷高压分离器6连接。
33.空冷腔93内部设置有空冷散热翅片932，空冷散热翅片932为呈放射状排布的薄片结构，空冷散热翅片932与空冷散热管931固定连接形成散热翅片结构，散热翅片充分增大了空冷散热管931的换热面积，使得换热更加充分。
34.工作原理：
35.1.氢气先通过裂化新氢压缩机1进行压缩，然后和原料油一起经由管道汇入反应炉进料加热管913加热，加热完毕后进入异构反应炉2进行初步反应。
36.2.然后进入异构脱蜡反应器3进行第二步反应，然后流入脱蜡散热管914将反应后的余热传递给换热腔916内部的换热液体，换热液体可以对反应炉进料加热管913进行加热。
37.3.然后反应物进入异构精制反应器4进行第三步反应，反应完成后经由精炼散热管915进行换热后流入异构热高压分离器5。
38.4.经过分离后，气相进入空冷散热管931来进行空冷散热，经过充分散热后循环氢进入异构冷高压分离器6。
39.5.从异构冷高压分离器6出来的循环氢继续前进并经过异构脱硫罐7，然后在裂化循环氢压缩机8的压缩后吹入裂化装置内。
40.本专利并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本专利的保护范围。