1.本技术属于压铸机安装配件技术领域，更具体地说，是涉及一种油缸装配工装。
背景技术：
2.在压铸机，特别是在大型压铸机的生产过程中，压铸机的油缸装配是一个很费时费力的过程。通常，压铸机包括机架、油缸、中板和尾板，中板和尾板相对间隔并立式安装在机架上，油缸包括油缸活塞和缸套，油缸活塞安装在中板上并与尾板相对，缸套安装在尾板上并与中板相对；缸套设有油腔，且油腔呈朝向油缸活塞开口设置，以供油缸活塞安装在缸套中；为确保油缸的封油性能，在油缸活塞朝向缸套的一端还设有环形的油封件，且该油封件一般由弹性材料制成。然而在实际装配时，由于油缸活塞和缸套都较重，且油缸活塞在油封件处的直径略大于油腔对应安装处的内径，故在目前常用的使用千斤顶不断调节的装配方式中，油缸活塞的装配不但需要很高的对位精准度，而且，油封件的设置也使得油缸活塞很不容易拉进油腔中，从而导致现有的油缸安装十分繁琐，十分费时费力。
技术实现要素：
3.本技术实施例的目的在于提供一种油缸装配工装，以解决现有技术中存在的压铸机的油缸对位安装困难的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种油缸装配工装，用于压铸机的油缸装配，压铸机包括油缸、中板和尾板，中板和尾板相对间隔设置，中板具有面向尾板的第一安装面，尾板具有面向中板的第二安装面，油缸包括油缸活塞和缸套，油缸活塞安装在第一安装面上，缸套安装在第二安装面上，缸套具有朝向油缸活塞开口的油腔，油缸装配工装包括：
5.第一连接件，与中板的第一安装面可拆卸连接；
6.第二连接件，与尾板的第二安装面可拆卸连接；以及，
7.拉杆，拉杆沿轴向的两端分别与第一连接件以及第二连接件螺纹连接，且拉杆两端连接处的螺纹旋向相反，拉杆用于按预设方向绕拉杆的中心轴线转动，以带动第一连接件和第二连接件分别拉动中板和尾板逐渐靠近，油缸活塞装配进油腔中。
8.可选地，第一连接件包括第一连接板和第一连接杆，第一连接板和第一安装面可拆卸固定连接，第一连接杆自第一连接板的一侧板面朝向尾板延伸形成；
9.第二连接件包括第二连接板和第二连接杆，第二连接板和第二安装面可拆卸固定连接，第二连接杆自第二连接板的一侧板面朝向中板延伸形成；
10.第一连接杆上设有第一螺纹，第二连接杆上设有第二螺纹，拉杆的两端分设有第三螺纹和第四螺纹，第三螺纹与第一螺纹适配螺接，第四螺纹与第三螺纹适配螺接，第一螺纹和第二螺纹旋向相反。
11.可选地，第一连接杆具有中空且朝向第二连接板敞口的第一内腔，第一螺纹为设于第一内腔中内螺纹；第二连接杆具有中空且朝向第一连接板开口的第二内腔，第二螺纹
为设于第二内腔中内螺纹；
12.第三螺纹和第四螺纹均为设于拉杆外周面的外螺纹，拉杆的两端分别套入第一内腔和第二内腔中。
13.可选地，第一螺纹设于第一内腔靠近拉杆的一端，第二螺纹设于第二内腔靠近拉杆的一端。
14.可选地，拉杆的中部设有扁平面，扁平面与拉杆的轴向平行。
15.可选地，第一连接板上设有多个第一连接孔，且多个第一连接孔邻近第一连接板的外边缘间隔设置；
16.第二连接板上设有多个第二连接孔，且多个第二连接孔邻近第二连接板的外边缘间隔设置。
17.可选地，第一连接板的板面积小于第二连接板的板面积。
18.可选地，拉杆、第一连接杆和第二连接杆的轴向一致，并与油缸的轴向平行。
19.可选地，第一连接板的板面中心为第一中心，第二连接板的板面中心为第二中心，第一中心在第一连接板上的垂直投影点位于第二中心上方。
20.可选地，油缸装配工装设有多个，且至少两个油缸装配工装分别设于油缸的上下两侧。
21.本技术提供的油缸装配工装的有益效果在于：与现有技术相比，在本技术的油缸装配工装中，由于油缸装配工装的第一连接件与中板可拆卸连接，第二连接件与尾板可拆卸连接，第一连接件和第二连接件通过拉杆连接，拉杆可通过转动而带动第一连接板和第二连接板相对移动，故在油缸活塞需要装入油腔时，就可以在合适的位置，先将第一连接件与中板固定，第二连接件与尾板固定，然后按预设方向转动拉杆，而在拉杆两端处旋向相反的螺纹设置就可使得与之连接的第一连接件和第二连接件逐渐被拉进，相应地，与之连接的中板和尾板也被逐渐拉进，从而能够将安装在中板上的油缸活塞准确对位地拉进安装在尾板上的油腔中，整个装配过程省时省力，十分便利，极大的提高了压铸机的油缸的装配效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术实施例提供的油缸装配工装与中板和尾板连接的结构示意图；
24.图2为本技术实施例提供的油缸装配工装的结构示意图；
25.图3为本技术实施例提供的油缸装配工装的前视图；
26.图4为本技术实施例提供的油缸装配工装的侧视图。
27.附图标号说明：
28.标号名称标号名称100油缸装配工装200中板300尾板210第一安装面
310第二安装面400油缸活塞110第一连接件120第二连接件130拉杆111第一连接板112第一连接杆121第二连接板122第二连接杆131扁平面113第一连接孔123第二连接孔
具体实施方式
29.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
30.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
31.还需要说明的是，本技术实施例中的左、右、上和下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
32.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
33.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
34.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
35.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.本技术实施例提供一种油缸装配工装。
37.请参阅图1至图3，在一实施例中，该油缸装配工装100主要用于压铸机的油缸装配。其中，压铸机包括油缸、中板200和尾板300，中板200和尾板300相对间隔设置，中板200具有面向尾板300的第一安装面210，尾板300具有面向中板200的第二安装面310，油缸包括油缸活塞400和缸套，油缸活塞400安装在第一安装面210上，缸套安装在第二安装面310上，缸套具有朝向油缸活塞400开口的油腔。具体来说，油缸装配工装100包括第一连接件110、第二连接件120以及拉杆130。第一连接件110与中板200的第一安装面210可拆卸连接；第二
连接件120与尾板300的第二安装面310可拆卸连接；拉杆130沿轴向的两端分别与第一连接件110以及第二连接件120螺纹连接，且拉杆130两端连接处的螺纹旋向相反，拉杆130用于按预设方向绕拉杆130的中心轴线转动，以带动第一连接件110和第二连接件120分别拉动中板200和尾板300逐渐靠近，油缸活塞400装配进油腔中。
38.基于此结构设计，在本实施例中，由于油缸装配工装100的第一连接件110与中板200可拆卸连接，第二连接件120与尾板300可拆卸连接，第一连接件110和第二连接件120通过拉杆130连接，拉杆130可通过转动而带动第一连接板111和第二连接板121相对移动，故在油缸活塞400需要装入油腔时，就可以在合适的位置，先将第一连接件110与中板200固定，第二连接件120与尾板300固定，然后按预设方向转动拉杆130，而在拉杆130两端处旋向相反的螺纹设置就可使得与之连接的第一连接件110和第二连接件120逐渐被拉进，相应地，与之连接的中板200和尾板也被逐渐拉进，从而能够将安装在中板200上的油缸活塞400准确对位地拉进安装在尾板上的油腔中，整个装配过程省时省力，十分便利，极大的提高了压铸机的油缸的装配效率。
39.在此需说明的是，本技术的油缸装配工装100特别适用于大型和超大型的压铸机生产过程中，具有很明显的省时省力的效果。例如，若采用现有的通过千斤顶不断调试的方式来装配油缸活塞400，可能需要至少半个工作日，且不能完全确保装配成功，而采用本技术的技术方案后，装配时间甚至可缩短至一个小时内。当然，本油缸装配工装100并不仅限于生产的安装过程中，在压铸机后续的维修拆卸过程中也能适用，此时，第一连接件110和第二连接件120同样分别与中板200和尾板300可拆卸固定连接，只是拉杆130的旋转方向与安装过程时相反，如此，可使得拉杆130得以带动第一连接件110和第二连接件120相互逐渐远离，相应地，中板200和尾板300也相对逐渐远离，进而达到将油缸活塞400拉出油腔的目的。此外，由于中板200、尾板300以及油缸等都很重，为确保拉动效果，本油缸装配工装100应采用坚硬的金属材料，例如但不限于不锈钢等制成。
40.请参阅图2和图3，在本实施例中，第一连接件110包括第一连接板111和第一连接杆112，第一连接板111和第一安装面210可拆卸固定连接，第一连接杆112自第一连接板111的一侧板面朝向尾板300延伸形成；第二连接件120包括第二连接板121和第二连接杆122，第二连接板121和第二安装面310可拆卸固定连接，第二连接杆122自第二连接板121的一侧板面朝向中板200延伸形成；第一连接杆112上设有第一螺纹，第二连接杆122上设有第二螺纹，拉杆130的两端分设有第三螺纹和第四螺纹，第三螺纹与第一螺纹适配螺接，第四螺纹与第三螺纹适配螺接，第一螺纹和第二螺纹旋向相反。当然，于其他实施例中，第一连接件110和第二连接件120还可以呈其他形状设置，在此不做特别限制，但在本实施例中，呈板状设置的第一连接板111和第二连接板121可方便分别与平板状的中板200和尾板300贴合连接，提高第一连接件110和中板200之间，第二连接件120与尾板300之间的连接牢固性和稳定性，而杆状的第一连接杆112和第二连接杆122则更有利于与拉杆130连接。在此，第一连接板111和第一连接件110之间可以是一体的也可以是分开制作然后可拆卸固定连接在一起，第二连接板121和第二连接件120的设置同理。
41.请参阅图2和图3，具体在本实施例中，第一连接杆112具有中空且朝向第二连接板121敞口的第一内腔，第一螺纹为设于第一内腔中内螺纹；第二连接杆122具有中空且朝向第一连接板111开口的第二内腔，第二螺纹为设于第二内腔中内螺纹；第三螺纹和第四螺纹
均为设于拉杆130外周面的外螺纹，拉杆130的两端分别套入第一内腔和第二内腔中。换言之，在本实施例中，第一连接杆112和第二连接杆122的杆直径应大于拉杆130的杆直径，拉杆130的两端分别套入第一连接杆112和第二连接杆122后再与对应的螺纹螺接。然本设计不限于此，于其他实施例中，也可以是第一连接杆112和第二连接杆122的杆直径小于拉杆130的杆直径，然后在拉杆130的两端设有具有内螺纹的空腔，此时，第三螺纹和第四螺纹应是内螺纹，第一螺纹和第二螺纹应是外螺纹。
42.此外，如图3所示，在本实施例中，拉杆130、第一连接杆112和第二连接杆122的轴向一致，并与油缸的轴向平行，如此，可确保拉力与油缸的轴向平行，进而确保油缸活塞400在被拉进油腔中时不会偏向，有利于提高油缸装配的准确性。
43.进一步地，在本实施例中，第一螺纹设于第一内腔靠近拉杆130的一端，第二螺纹设于第二内腔靠近拉杆130的一端。于其他实施例中，第一内腔的内壁也可以全部设置第一螺纹，第二内腔的内壁也可以全部设置第二螺纹，但在本实施例中，第一内腔靠近拉杆130的一端的部分区域设置第一螺纹，在第二内腔靠近拉杆130的一端的部分区域设置第二螺纹，不但为拉杆130的螺纹连接提供了便利，而且也降低了第一连接杆112和第二连接杆122的制作难度。
44.进一步地，请参阅图2和图3，在本实施例中，拉杆130的中部设有扁平面131，扁平面131与拉杆130的轴向平行。在此，可在拉杆130的中部设有两个扁平面131，且这两个扁平面131相对平行，如此，可方便扳手卡在两扁平面131上，从而实现对拉杆130的转动。
45.请参阅图2至图4，在本实施例中，第一连接板111上设有多个第一连接孔113，且多个第一连接孔113邻近第一连接板111的外边缘间隔设置；第二连接板121上设有多个第二连接孔123，且多个第二连接孔123邻近第二连接板121的外边缘间隔设置。进一步地，一并参阅图1，在本实施例中，由于油缸活塞400在中板200上所占区域较大，处于安装空间较小且需让位等方面考虑，第一连接板111的板面积小于第二连接板121的板面积。具体地，第一连接板111呈圆形，多个第一连接孔113沿周向均匀间隔排布，第一连接板111可通过螺丝穿设过第一连接孔113而与中板200连接；第二连接板121呈矩形，在相对两侧边缘区域处吗，各有多个第二连接孔123直线均匀间隔分布，第二连接板121可通过螺丝穿设过第二连接孔123而与尾板300连接。在此，连接孔的数量与位置分布可根据实际需求设置，在此不做特别限制。当然，更好的设计在于，利用中板200和尾板上原有的孔洞，而设置出对应的连接孔，如此，可避免对中板200与尾板的破坏。
46.请参阅图1至图4，在本实施例中，出于让位方面的考虑，第一连接板111的板面中心为第一中心，第二连接板121的板面中心为第二中心，第一中心在第一连接板111上的垂直投影点位于第二中心上方。此外，为获得更好的拉动效果，油缸装配工装100设有多个，且至少两个油缸装配工装100分别设于油缸的上下两侧。具体在本实施例中，如图1所示，在油缸的上方和下方各设有一个油缸装配工装100，如此，可使得拉力分布更加均匀且拉力更大。
47.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。