1.本发明属于造纸技术领域，具体涉及一种消除纸管原纸荷叶边的生产方法。


背景技术：

2.在纸管原纸生产过程中，因不同原材料混合打浆，纸页吸水伸长，而各部位纤维组织不均衡，造成吸湿不均匀，纸页边缘处伸长大于内部，导致纸页各部变化比例不一致，纸卷下机后，纸幅的边沿特别是纵向边沿失去应有的平直状态，而呈与纸面不在同一个平面内的弯曲状态，俗称荷叶边。在纸管原纸卷管过程中，原纸分条变窄后，荷叶边现象更加突出，由于纸面不平，在分条原纸上胶过程中，会形成局部缺胶，造成卷制的纸管产生分层和空隙，粘合不良，成管抗压性能差，严重时纸管会在使用过程中爆裂，造成人身伤害和设备损伤，同时降低生产效率，增加浪费。
3.目前纸管原纸以及其他纸板生产厂家都或多或少的存在荷叶边问题，为处理荷叶边，行业内通常的做法有对成形网和毛毯进行彻底刷洗或者降低磨浆时的叩解度，但是上述处理方法效果不理想且会影响生产效率和产品指标，无法从根本上解决荷叶边现象，荷叶边成为纸管原纸行业难题。


技术实现要素：

4.本发明为解决现有技术中无法从根本上解决荷叶边现象的问题，本发明提供一种消除高级别纸管原纸荷叶边的生产方法，能够克服现有技术中必须经常停机对成形网和毛毯进行彻底刷洗或者降低磨浆叩解度的缺陷，提高浆料上网稳定性，保证连续生产和产品指标，提高成纸纵横向定量稳定性，彻底消除了高级别纸管原纸荷叶边问题，提高了产品质量和生产效率，改善了用户使用效果。
5.本发明为了解决上述技术问题采用如下技术方案：一种消除纸管原纸荷叶边的生产方法，包括以下步骤：a.打浆：采用废旧箱纸板作为原材料，使用水力碎浆机进行碎浆，碎浆浓度4.0-4.5%，碎浆后浆料分别经高浓除砂器、粗筛和中浓除砂器筛选净化后，制得良浆；良浆进入纤维分级筛，分离出长纤维、短纤维，分离后的长纤维、短纤维分别进入各自的浓缩机进行浓缩，经浓缩后的长纤维、短纤维，分别进入各自的双盘磨进行打浆；打浆后，长纤维、短纤维分别进入各自的叩后池存放，然后从长纤维的叩后池、短纤维的叩后池中取长纤维、短纤维按照一定比例进行配浆，配浆后调整浆料浓度至4.0%进入成浆池，自成浆池调整浓度至3.0-3.2%后，将浆料泵送至纸机抄前池；b.流送上网：抄前池的浆料被变频浆泵同时送至面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵前，且在面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵泵前管道加入聚合氯化铝，对浆料进行浆内施胶；施胶后的浆料与白水槽中的浓白水进入冲浆泵进行冲浆、稀释后送至面压力筛、衬压力筛、底压力筛，经筛选后的浆料进入流浆箱；c.抄纸：面、衬、底三层抄纸采用进入流浆箱的浆料进行挂浆，面、衬、底三层挂浆
比例分别为30%、30%、40%；面、衬、底三层抄纸挂浆后再进行复合；浆料悬浮液经流浆箱沿纸机横幅均匀分布在成形网上，初步脱水后形成湿纸幅，在流浆箱唇板两侧安装挡浆板以将纸幅边缘定量保持在预设值；湿纸幅先面层与衬层复合，再与底层进行复合，纸幅复合前以多道喷淋的方式添加淀粉溶液，复合后的湿纸幅经真空箱和真空伏辊继续脱水至干度20%进入压榨部；压榨部依次采用真空预压、复合压榨和两道正压的形式，对湿纸幅进一步脱水，湿纸幅出压榨部时干度达到52-55%；湿纸幅在烘干部经干燥后纸幅干度为91-93%；干燥后的纸页进入压光机进行压光，经卷取，复卷、包装后制得纸管原纸。
6.优选的，所述步骤a中长纤维、短纤维分离比例为55：45。
7.优选的，所述步骤a中长纤维双盘磨使用36寸磨片，磨片型号为36tf240/241，打浆强度约1.0-1.2j/m；短纤维双盘磨使用36寸磨片，磨片型号为36tfu310/311，打浆强度约0.4-0.6j/m。
8.优选的，所述步骤a中：长纤维采用半游离状、半粘状打浆，既要控制打浆度，又要使纤维具有一定的分丝帚化，长纤维磨浆浓度为4.4-4.6%，打浆度控制在50
±1°
sr，纸浆保水值控制在160-165%；短纤维采用粘状打浆，注重纤维分丝帚化，短纤维磨浆浓度为6.2-6.4%，打浆度控制在42
±1°
sr，纸浆保水值控制在170-175%。
9.优选的，所述步骤a中长、短纤维配浆比例为60-65:35-40。
10.优选的，所述步骤b中聚合氯化铝加入量为0.5-1.0kg/吨纸，浆料在白水槽中浓度被稀释至0.7%-1.0%。
11.优选的，所述步骤c中浆料着网点2/3在成形网的成形板上，1/3在成形网的成形板前沿部分；浆料速度与成形网的速度比控制在0.95
±
0.02。
12.优选的，所述的步骤c中两道正压包括：大辊一压和大辊二压，湿纸幅依次经过真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压，真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压的线压力分别为80kn/m、120kn/m、200kn/m、250kn/m。
13.优选的，所述步骤c中烘干部干网张力为35-40n/cm；烘干部设置有8组烘缸，第1组烘缸最高温度不超过80℃，2-8组烘缸的烘干温度逐渐提高至105-110℃，第8组烘缸末段有2支冷缸，温度不超过40℃，纸幅出烘干部干度为91-93%。
14.优选的，所述的步骤c中压光机气胎压力0.1-0.3mpa。
15.与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：（1）本发明通过对生产过程中关键生产设备和生产工艺优选优制，并对原材料中长短纤维配比进行优化，结合对工艺过程中的设备和工艺参数进行改造和重新设定，彻底解决了纸管原纸荷叶边问题这一行业难题，提高了纸管原纸的生产质量，保证了生产的连续性。
16.（2）本发明生产方法能够克服现有技术中必须短时间停机对成形网和毛毯进行彻底刷洗或者依赖降低叩解度的缺陷，能够保证连续生产，彻底解决了高级别纸管原纸荷叶边问题，提高了纸管原纸的生产质量和生产效率。
具体实施方式
17.为了本发明的技术方案和有益效果更加清楚明白，下面结合具体实施例对本发明进行进一步的详细说明。
18.实施例1f700级别纸管原纸的生产方法a.打浆：采用国内废纸作为原材料，使用水力碎浆机进行碎浆，碎浆浓度3.5-4.5%，碎浆后分别经高浓除渣器、粗筛和中浓除渣器处理，制得良浆；良浆进入纤维分级筛，分离出长纤维、短纤维，分离后的长纤维、短纤维分别进入各自的浓缩机进行浓缩，长纤维、短纤维经浓缩后，分别进入各自的双盘磨进行打浆；长纤维采用半游离状、半粘状打浆，既要求控制打浆度，又要使纤维具有一定的细纤维化，长纤维磨浆浓度为4.4
±
0.1%，打浆度控制在50
±1°
sr，纸浆保水值控制在160-165%；短纤维用粘状磨浆，注重纤维分丝帚化，短纤维磨浆浓度为6.2
±
0.1%，打浆度控制在42
±1°
sr，纸浆保水值控制在170-175%；打浆后的长纤维、短纤维分别进入各自的叩后池存放浆料，然后从长纤维的叩后池、短纤维的叩后池中取长纤维、短纤维，长纤维、短纤维按照60：40的比例进行配浆，配浆后调整浓度至3.0-3.2%，泵送至纸机抄前池。
19.b.流送上网：抄前池的浆料被变频浆泵同时送至面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵前，且在面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵泵前管道加入聚合氯化铝，对浆料进行浆内施胶，聚合氯化铝加入量为0.8kg/吨纸；施胶后的浆料与白水槽中的浓白水进入冲浆泵进行冲浆、稀释，浆料浓度稀释至0.7%-0.9%后送至面压力筛、衬压力筛、底压力筛，经筛选后的浆料进入流浆箱；浆料着网点2/3在成形网的成形板上，1/3在成形网的成形板前沿部分；浆料速度与成形网的速度比控制在0.95
±
0.02。
20.c.抄纸：面、衬、底三层抄纸采用进入流浆箱的浆料进行挂浆，面、衬、底三层挂浆比例分别为30%、30%、40%；面、衬、底三层抄纸挂浆后再进行复合；浆料悬浮液经流浆箱沿纸机横幅均匀的分布在成形网上，初步脱水后形成湿纸幅，在流浆箱唇板两侧安装挡浆板，防止纸幅边缘定量过低；湿纸幅先面层与衬层复合，再与底层进行复合，纸幅复合前以喷淋的方法添加淀粉溶液，复合后的湿纸幅经真空箱和真空伏辊继续脱水至干度20%后，进入压榨部；压榨部依次采用真空预压、复合压榨和两道正压的形式，对湿纸幅进一步脱水，两道正压包括：大辊一压和大辊二压，湿纸幅依次经过真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压，真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压的线压力分别为80kn/m、120kn/m、200kn/m、250kn/m，湿纸幅出压榨部时干度可达52-55%左右；第1组烘缸温度分别为50℃、55℃、58℃、62℃、65℃、70℃、74℃、77℃，在烘干部经干燥后纸幅干度为91-93%，干网张力35-40n/cm，2-8组烘缸的烘干温度逐渐提高，温度最高达到105-110℃，第8组的冷缸温度40℃、36℃，干燥后的纸页进入压光机进行压光，压光机气胎压力0.1-0.2mpa，经卷取，复卷、包装后制得纸管原纸。
21.实施例2f800级别纸管原纸的生产方法
a.打浆：采用国内废纸作为原材料，使用水力碎浆机进行碎浆，碎浆浓度3.5-4.5%，碎浆后分别经高浓除渣器、粗筛和中浓除渣器处理，制得良浆；良浆进入纤维分级筛，分离出长纤维、短纤维，分离后的长纤维、短纤维分别进入各自的浓缩机进行浓缩，长纤维、短纤维经浓缩后，分别进入各自的双盘磨进行打浆；长纤维采用半游离状、半粘状打浆，既要求控制打浆度，又要使纤维具有一定的细纤维化，长纤维磨浆浓度为4.6
±
0.1%，打浆度控制在50
±1°
sr，纸浆保水值控制在160-165%；短纤维用粘状磨浆，注重纤维分丝帚化，短纤维磨浆浓度为6.4
±
0.1%，打浆度控制在42
±1°
sr，纸浆保水值控制在170-175%；打浆后的长纤维、短纤维分别进入各自的叩后池存放浆料，然后从长纤维的叩后池、短纤维的叩后池中取长纤维、短纤维，长纤维、短纤维按照65：35的比例进行配浆，配浆后调整浓度至3.0-3.2%，泵送至纸机抄前池。
22.b.流送上网：抄前池的浆料被变频浆泵同时送至面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵前，且在面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵泵前管道加入聚合氯化铝，对浆料进行浆内施胶，聚合氯化铝加入量为0.5kg/吨纸；施胶后的浆料与白水槽中的浓白水进入冲浆泵进行冲浆、稀释，浆料浓度稀释至0.8%-1.0%后送至面压力筛、衬压力筛、底压力筛，经筛选后的浆料进入流浆箱；浆料着网点2/3在成形网的成形板上，1/3在成形网的成形板前沿部分；浆料速度与成形网的速度比控制在0.95
±
0.02。
23.c.抄纸：面、衬、底三层抄纸采用进入流浆箱的浆料进行挂浆，面、衬、底三层挂浆比例分别为30%、30%、40%；面、衬、底三层抄纸挂浆后再进行复合；浆料悬浮液经流浆箱沿纸机横幅均匀的分布在成形网上，初步脱水后形成湿纸幅，在流浆箱唇板两侧安装挡浆板，防止纸幅边缘定量过低；湿纸幅先面层与衬层复合，再与底层进行复合，纸幅复合前以喷淋的方法添加淀粉溶液，复合后的湿纸幅经真空箱和真空伏辊继续脱水至干度20%后，进入压榨部；压榨部依次采用真空预压、复合压榨和两道正压的形式，对湿纸幅进一步脱水，两道正压包括：大辊一压和大辊二压，湿纸幅依次经过真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压，真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压的线压力分别为80kn/m、120kn/m、200kn/m、250kn/m，湿纸幅出压榨部时干度可达52-55%左右；第1组烘缸温度分别为50℃、55℃、58℃、62℃、65℃、70℃、74℃、77℃，在烘干部经干燥后纸幅干度为91-93%，干网张力35-40n/cm，2-8组烘缸的烘干温度逐渐提高，温度最高达到105-110℃，第8组的冷缸温度39℃、35℃，干燥后的纸页进入压光机进行压光，压光机气胎压力0.2-0.3mpa，经卷取，复卷、包装后制得纸管原纸。
24.实施3f700级别纸管原纸的生产方法a.打浆：采用国内废纸作为原材料，使用水力碎浆机进行碎浆，碎浆浓度3.5-4.5%，碎浆后分别经高浓除渣器、粗筛和中浓除渣器处理，制得良浆；良浆进入纤维分级筛，分离出长纤维、短纤维，分离后的长纤维、短纤维分别进入各自的浓缩机进行浓缩，长纤维、短纤维经浓缩后，分别进入各自的双盘磨进行打浆；长纤维采用半游离状、半粘状打浆，既要求控制打浆度，又要使纤维具有一定的细
纤维化，长纤维磨浆浓度为4.4
±
0.1%，打浆度控制在50
±1°
sr，纸浆保水值控制在160-165%；短纤维用粘状磨浆，注重纤维分丝帚化，短纤维磨浆浓度为6.2
±
0.1%，打浆度控制在42
±1°
sr，纸浆保水值控制在170-175%；打浆后的长纤维、短纤维分别进入各自的叩后池存放浆料，然后从长纤维的叩后池、短纤维的叩后池中取长纤维、短纤维，长纤维、短纤维按照65：40的比例进行配浆，配浆后调整浓度至3.0-3.2%，泵送至纸机抄前池。
25.b.流送上网：抄前池的浆料被变频浆泵同时送至面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵前，且在面冲浆泵、衬冲浆泵、底冲浆泵泵前管道加入聚合氯化铝，对浆料进行浆内施胶，聚合氯化铝加入量为1.0kg/吨纸；施胶后的浆料与白水槽中的浓白水进入冲浆泵进行冲浆、稀释，浆料浓度稀释至0.7%-0.9%后送至面压力筛、衬压力筛、底压力筛，经筛选后的浆料进入流浆箱；浆料着网点2/3在成形网的成形板上，1/3在成形网的成形板前沿部分；浆料速度与成形网的速度比控制在0.95
±
0.02。
26.c.抄纸：面、衬、底三层抄纸采用进入流浆箱的浆料进行挂浆，面、衬、底三层挂浆比例分别为30%、30%、40%；面、衬、底三层抄纸挂浆后再进行复合；浆料悬浮液经流浆箱沿纸机横幅均匀的分布在成形网上，初步脱水后形成湿纸幅，在流浆箱唇板两侧安装挡浆板，防止纸幅边缘定量过低；湿纸幅先面层与衬层复合，再与底层进行复合，纸幅复合前以喷淋的方法添加淀粉溶液，复合后的湿纸幅经真空箱和真空伏辊继续脱水至干度20%后，进入压榨部；压榨部依次采用真空预压、复合压榨和两道正压的形式，对湿纸幅进一步脱水，两道正压包括：大辊一压和大辊二压，湿纸幅依次经过真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压，真空预压、复合压榨、大辊一压和大辊二压的线压力分别为80kn/m、120kn/m、200kn/m、250kn/m，湿纸幅出压榨部时干度可达52-55%左右；第1组烘缸温度分别为50℃、55℃、58℃、62℃、65℃、70℃、74℃、77℃，在烘干部经干燥后纸幅干度为91-93%，干网张力35-40n/cm，2-8组烘缸的烘干温度逐渐提高，温度最高达到105-110℃，第8组的冷缸温度37℃、35℃，干燥后的纸页进入压光机进行压光，压光机气胎压力0.1-0.2mpa，经卷取，复卷、包装后制得纸管原纸。
27.应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用于理解本发明，并不用于限定本发明，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。