1.本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种锚台结构的制作方法、锚台结构及船舶。


背景技术：

2.常规船舶在锚地停泊时，都是使用船舶首部设置的船锚系统来实现停船。船锚系统包括锚链和设置于锚链尾端的锚爪，需要停船时，抛出锚爪，锚爪在自身重力作用下插入海床，船舶在减速前行过程中，锚爪插入海床的深度随之增大，通过锚爪和锚链的牵引作用即可实现船只的减速停泊。
3.如图1所示，船舶在航行时或不需要停泊的状态时，锚链101通过锚机102经过锚链筒103牵引至锚链舱。根据不同船舶的特性，船舶首部的外板104线形不同，锚台105的外观布置也各不相同。锚链筒103自甲板向下延伸，并穿过锚台105，通常在锚台板106上于锚链筒103的筒口处安装锚唇107。锚唇107为铸钢件，能够减少锚链101牵引过程中对锚链筒103筒口边缘处的磨损。
4.现有技术中，船舶上的锚台105布置的区域较大，且锚台105相对外板104的凸出量较大，以避免锚链101在收、放过程中撞击外板104，且锚唇107覆盖于锚台板106的整个板面，以避免长期收放锚链101而导致磨损和撞击外板104。然而，对于船舶首部型值较大，外板104线性较平缓的船舶来说，这种布置方法会严重增加材料成本，且锚唇107的材质为铸钢件，建造成本较高、生产周期长、重量较大、运输安装极为不便，导致船舶建造的整体成本严重增加。


技术实现要素：

5.本发明的第一个目的在于提供一种锚台结构的制作方法，在保证收放锚过程中锚爪不撞击船外板的同时，能够尽可能缩小锚台组件的布置区域，减小锚台组件相对船外板的凸出量，且在保证不磨损锚链筒筒口边缘的同时，能够减小锚唇在锚台组件上的布置范围，降低建造成本。
6.本发明的第二个目的在于提供一种锚台结构，占用空间小，制造时无需耗费大量材料，降低总体成本。
7.本发明的第二个目的在于提供一种船舶，能够减少制造过程中运输和安装的工作量，缩短生产周期，降低整体成本。
8.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
9.第一方面，提供一种锚台结构的制作方法，包括以下步骤：
10.s1、制作船舶试验模型；
11.s2、确定锚爪上提时可能撞击所述船舶试验模型的船外板的最小区域，定义此区域为撞击区域；
12.s3、基于所述撞击区域在所述船外板上安装锚台组件；
13.s4、确定所述锚爪上提时在所述锚台组件上产生的磨损区域；
14.s5、基于所述磨损区域在所述锚台组件上安装锚唇组件。
15.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，所述锚爪转动连接有销轴，所述销轴远离所述锚爪的一端与锚链条连接，在所述s2中，将所述锚爪固定在相对所述销轴的最大旋转角度位置，上提所述锚爪n次，并记录每次上提时所述锚爪撞击所述船外板的位置，其中最低位置为所述撞击区域的最底端。
16.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，在所述s4中，所述锚爪相对所述销轴为活动状态，上提所述锚爪m次，并使所述锚爪抵接于所述锚台组件上，以确定所述磨损区域。
17.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，在所述s2中，所述锚爪的尖端设置有应力传感器和位置传感器，所述应力传感器感应到所述锚爪的尖端撞击所述船外板时，所述位置传感器记录所述锚爪的位置信息。
18.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，所述船舶试验模型以及在所述船外板上设置的锚台组件均采用木质材料制成。
19.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，所述锚台组件包括凸设于所述船外板上的环形外围板，所述环形外围板远离所述船外板的一侧设置有锚台面板，所述锚台面板与所述船外板之间设置有加强肘板。
20.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，所述加强肘板包括上肘板、下肘板、左肘板、右肘板、左上肘板、左下肘板、右上肘板以及右下肘板，所述上肘板、所述下肘板、所述左肘板、所述右肘板、所述左上肘板、所述左下肘板、所述右上肘板以及所述右下肘板均同时与所述船外板、所述锚台面板以及所述环形外围板连接。
21.作为本发明提供的锚台结构的制作方法的优选方案，所述上肘板、所述下肘板、所述左肘板、所述右肘板、所述左上肘板、所述左下肘板、所述右上肘板以及所述右下肘板以所述锚唇组件的圆心为中心呈圆周均匀分布。
22.第二方面，提供一种锚台结构，采用如上所述的锚台结构的制作方法制备而成。
23.第三方面，提供一种船舶，包括上述的锚台结构。
24.本发明的有益效果：
25.本发明提供一种锚台结构的制作方法，包括以下步骤：s1、制作船舶试验模型；s2、确定锚爪上提时可能撞击船舶试验模型的船外板的最小区域，定义此区域为撞击区域；s3、基于撞击区域在船外板上安装锚台组件；s4、确定锚爪上提时在锚台组件上产生的磨损区域；s5、基于磨损区域在锚台组件上安装锚唇组件。通过确定撞击区域和磨损区域，并基于撞击区域和磨损区域设计锚台组件和锚唇组件的尺寸，在保证收放锚过程中锚爪不撞击船外板的同时，能够尽可能缩小锚台组件的布置区域，减小锚台组件相对船外板的凸出量，且在保证不磨损锚链筒筒口边缘的同时，能够减小锚唇在锚台组件上的布置范围，降低建造成本。
26.本发明还提供一种锚台结构及包含该锚台结构的船舶，锚台结构在船外板上的占用空间小，制造时无需耗费大量材料，能够减少制造过程中运输和安装的工作量，缩短生产周期，降低整体成本。
附图说明
27.图1是现有技术中锚台和锚唇的布置示意图；
28.图2是本发明具体实施方式提供的锚台结构的制作方法的流程图；
29.图3是本发明具体实施方式提供的锚台组件和锚唇组件的布置示意图；
30.图4是图3中的e向视图；
31.图5是图4中a
‑
a方向的截面视图；
32.图6是图4中b
‑
b方向的截面视图；
33.图7是图4中c
‑
c方向的截面视图；
34.图8是图4中d
‑
d方向的截面视图。
35.图中：
36.101
‑
锚链；102
‑
锚机；103
‑
锚链筒；104
‑
外板；105
‑
锚台；106
‑
锚台板；107
‑
锚唇；
[0037]1‑
锚爪；2
‑
船外板；3
‑
锚台组件；4
‑
锚唇组件；5
‑
销轴；6
‑
锚链条；7
‑
锚链导向筒；
[0038]
31
‑
环形外围板；32
‑
锚台面板；33
‑
加强肘板；
[0039]
331
‑
上肘板；332
‑
下肘板；333
‑
左肘板；334
‑
右肘板；335
‑
左上肘板；336
‑
左下肘板；337
‑
右上肘板；338
‑
右下肘板。
具体实施方式
[0040]
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
[0041]
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0042]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0043]
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0044]
如图2所示，本实施例提供一种锚台结构的制作方法，包括以下步骤：
[0045]
s1、制作船舶试验模型；
[0046]
s2、确定锚爪1上提时可能撞击船舶试验模型的船外板2的最小区域，定义此区域为撞击区域；
[0047]
s3、基于撞击区域在船外板2上安装锚台组件3；
[0048]
s4、确定锚爪1上提时在锚台组件3上产生的磨损区域；
[0049]
s5、基于磨损区域在锚台组件3上安装锚唇组件4。
[0050]
通过确定撞击区域和磨损区域，并基于撞击区域和磨损区域设计锚台组件3和锚唇组件4的尺寸，在保证收放锚过程中锚爪1不撞击船外板2的同时，能够尽可能缩小锚台组件3的布置区域，减小锚台组件3相对船外板2的凸出量，且在保证不磨损锚链筒筒口边缘的同时，能够减小锚唇在锚台组件3上的布置范围，降低建造成本。
[0051]
需要说明的是，船舶试验模型根据实际船舶的尺寸按比例缩减制成，在船舶试验模型上进行拉锚试验，从而确定上述的撞击区域和磨损区域，进而根据船舶试验模型与实际船舶的比例确定实际船舶上的实际撞击区域和实际磨损区域，最终基于实际撞击区域和实际磨损区域设计实际船舶上锚台组件3和锚唇组件4的尺寸及布置区域。
[0052]
可以理解的是，实际船舶上锚台组件3的布置区域稍大于实际撞击区域，实际船舶上锚唇组件4的布置区域稍大于实际磨损区域，以充分保证收锚过程中锚爪1不会撞击船外板2。
[0053]
参见图3，给出了锚爪1在上提过程中的三个位置，最上方的锚爪1抵接于锚唇外侧，对比图1，可明显看出，锚唇组件4未布满整个锚台组件3，其布置范围为锚链条6与锚爪1每次工作都需要磨损的位置。锚链导向筒7自甲板向下延伸，并贯穿锚台组件3，锚唇组件4圈设于锚链导向筒7的筒口位置。
[0054]
参见图3，锚爪1转动连接有销轴5，销轴5远离锚爪1的一端与锚链条6连接，即，锚链通过销轴5与锚爪1连接，锚爪1能够相对销轴5转动。在s2中，将锚爪1固定在相对销轴5的最大旋转角度位置，上提锚爪1n次，并记录每次上提时锚爪1撞击船外板2的位置，其中最低位置为撞击区域的最底端。可选地，n≥50。通过将锚爪1相对销轴5转动最大角度，能够确保安装后的锚台组件3基本可以阻挡锚爪1对船外板2的撞击。每次上提锚爪1时，锚链条6也会发生晃动，导致锚爪1每次撞击船外板2的具体位置点不一致，通过多次试验，能够提高可靠性。
[0055]
可选地，在s4中，锚爪1相对销轴5为活动状态，即，锚爪1在上提过程中能够相对销轴5转动。上提锚爪1m次，并使锚爪1抵接于锚台组件3上，以确定磨损区域。可选地，m≥50。
[0056]
进一步地，船舶试验模型以及在船外板2上设置的锚台组件3均采用木质材料制成。使用木质材料制作船舶试验模型的锚台组件3，在进行确定磨损区域的拉锚试验中，更容易产生磨损痕迹，以便观察记录。
[0057]
可选地，在s2中，锚爪1的尖端设置有应力传感器和位置传感器，应力传感器感应到锚爪1的尖端撞击船外板2时，位置传感器记录锚爪1的位置信息。进一步地，位置信息可传输至终端设备进行记录，终端设备进而筛选出最低位置点，实现操作智能化，避免试验出错。
[0058]
参见图3，锚台组件3包括凸设于船外板2上的环形外围板31，环形外围板31远离船外板2的一侧设置有锚台面板32，锚唇组件4设置于锚台面板32上。锚台面板32与船外板2之间设置有加强肘板33，以使整个锚台组件3具有足够的强度，避免长期收放锚过程中锚台组件3变形损坏。
[0059]
可选地，加强肘板33包括上肘板331、下肘板332、左肘板333、右肘板334、左上肘板
335、左下肘板336、右上肘板337以及右下肘板338。参见图4，a
‑
a方向为上肘板331和下肘板332的布置方向，b
‑
b方向为左下肘板336和右上肘板337的布置方向，c
‑
c方向为左肘板333和右肘板334的布置方向，d
‑
d方向为左上肘板335和右下肘板338的布置方向。参见图5，所示的是上肘板331和下肘板332的结构示意图，上肘板331和下肘板332均同时与船外板2、锚台面板32以及环形外围板31连接。参见图6，所示的是左下肘板336和右上肘板337的结构示意图，左下肘板336和右上肘板337均同时与船外板2、锚台面板32以及环形外围板31连接。参见图7，所示的是左肘板333和右肘板334的结构示意图，左肘板333和右肘板334均同时与船外板2、锚台面板32以及环形外围板31连接。参见图8，所示的是左上肘板335和右下肘板338的结构示意图，左上肘板335和右下肘板338均同时与船外板2、锚台面板32以及环形外围板31连接。
[0060]
通过设置八个肘板，能够保证有足够的支撑力来支撑锚台面板32，防止锚台面板32发生变形、下陷或坍塌等现象。
[0061]
可选地，上肘板331、下肘板332、左肘板333、右肘板334、左上肘板335、左下肘板336、右上肘板337以及右下肘板338以锚唇组件4的圆心为中心呈圆周均匀分布，提高锚台面板32的受力均匀性。
[0062]
本实施例还提供一种锚台结构及包含该锚台结构的船舶，锚台结构在船外板2上的占用空间小，制造时无需耗费大量材料，能够减少制造过程中运输和安装的工作量，缩短生产周期，降低整体成本。
[0063]
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。