1.本发明涉及船舶稳压腔结构设计及安装，更具体地说，涉及一种圆弧式稳压腔结构。
背景技术：
2.国际海事组织(imo)及各国政府对船舶碳排放量的要求日趋严格，节能减排已经势在必行。气体润滑技术是船舶节能减排的有效技术之一，本发明是在船底构建气穴，形成稳定气层，从而实现大型油船的节能减排。在向气穴内充气时需要通过稳压腔形成稳定气层，稳压腔的形式和大小会导致船舶结构强度减弱，施工困难等一系列问题。
3.传统型稳压腔结构如图1所示，该结构为方形箱体的轴对称结构，由船底外板1、两个侧板2以及上板3围成。上板与两个侧板通过全焊透的形式连接，船底外板与两个侧板通过半焊透的形式连接，其稳压腔截面积为r1*r2＝r12/3，其中r2＝r1/3。传统结构存在稳压腔内部空间小，难以进行涂装，焊缝多，操作复杂，难以焊接等问题。本发明采用半圆弧型稳压腔结构，稳压腔半径取为r1，截面积为πr12/4，大大增大了稳压腔的体积，同时可以减少4道焊缝，简化建造工艺，实现大型油船的节能减排。
技术实现要素：
4.为解决上述诸多问题，本发明提供一种半圆弧式稳压腔，其所采用的技术方案是：
5.一种半圆弧式稳压腔，在船底外板上焊接有圆弧板，所述圆弧板与所述船底外板焊接形成焊角，所述圆弧板位于两个纵骨之间，所述圆弧板顶部、圆弧中心处设置有多个注气管，所述船底外板中心位置设置有多个喷气孔，所述注气管与所述喷气孔位于同一水平线上，所述注气管与所述喷气孔纵向上交错设置。
6.上述一种半圆弧式稳压腔，更进一步的，所述焊角宽度为四分之一所述圆弧板的宽度。
7.上述一种半圆弧式稳压腔，更进一步的，所述圆弧板的半径大于100mm，小于300mm。
8.上述一种半圆弧式稳压腔，更进一步的，所述注气管的直径大于5mm，小于15mm。
9.上述一种半圆弧式稳压腔，更进一步的，所述喷气孔直径小于所述注气管直径。
10.上述一种半圆弧式稳压腔，更进一步的，所述注气管的数量小于所述喷气孔的数量。
11.本发明的优点在于，对原有箱式稳压腔结构进行改进，在满足强度要求的同时，减少了焊接节点，降低疲劳应力，简化了建造工艺，同时大大增加了稳压腔的体积，实现大型油船的节能减排。
附图说明
12.图1是现有稳压腔结构示意图；
13.图2是本发明稳压腔结构示意图；
14.图3是本发明位于两个纵骨之间的结构示意图；
15.其中：1
‑
船底外板、2
‑
侧板、3
‑
上板、4
‑
圆弧板、5
‑
注气管、6
‑
喷气孔、7
‑
纵骨、8
‑
焊角。
具体实施方式
16.下面结合附图对本发明做进一步说明，一种半圆弧式稳压腔。如图3所示，在两个纵骨7之间设置有半圆弧式稳压腔，所述半圆弧式稳压腔带有圆弧板4，圆弧板与船底外板1焊接，圆弧板与船底外板焊接，仅形成了两个焊角8，与现有稳压腔结构相比较，其焊接点大大减少，进而降低了焊接点处的疲劳应力。在圆弧板顶部中心处设置有多个注气管5，注气管的直径在5mm至15mm之间，可根据需求而定。在船底外板的中心处设置有多个喷气孔6，喷气孔的直径小于注气管直径，并且，注气管的数量小于喷气孔的数量。注气管与喷气孔位于同一水平线上，注气管与喷气孔在纵向上交错设置。
17.本发明结构简单，在满足强度要求的前提下，减少了焊接点，进而减少了应力集中点，同时大大增加了稳压腔的体积，实现大型油船的节能减排。
技术特征：
1.一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：在船底外板(1)上焊接有圆弧板(4)，所述圆弧板与所述船底外板焊接形成焊角(8)，所述圆弧板位于两个纵骨(7)之间，所述圆弧板顶部、圆弧中心处设置有多个注气管(5)，所述船底外板中心位置设置有多个喷气孔(6)，所述注气管与所述喷气孔位于同一水平线上，所述注气管与所述喷气孔纵向上交错设置。2.根据权利要求1所述的一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：所述焊角宽度为四分之一所述圆弧板的宽度。3.根据权利要求1所述的一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：所述圆弧板的半径大于100mm，小于300mm。4.根据权利要求1所述的一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：所述注气管的直径大于5mm，小于15mm。5.根据权利要求1所述的一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：所述喷气孔直径小于所述注气管直径。6.根据权利要求1所述的一种半圆弧式稳压腔，其特征在于：所述注气管的数量小于所述喷气孔的数量。
技术总结
一种半圆弧式稳压腔，在船底外板上焊接有圆弧板，所述圆弧板与所述船底外板焊接形成焊角，所述圆弧板位于两个纵骨之间，所述圆弧板顶部、圆弧中心处设置有多个注气管，所述船底外板中心位置设置有多个喷气孔，所述注气管与所述喷气孔位于同一水平线上，所述注气管与所述喷气孔纵向上交错设置，注气管的直径大于喷气孔的直径，并且，注气管的数量小于喷气孔的数量。本发明相对原有箱式稳压腔结构进行改进，在满足强度要求的同时，减少了焊接节点，降低疲劳应力，简化了建造工艺，同时大大增加了稳压腔的体积，实现大型油船的节能减排。实现大型油船的节能减排。实现大型油船的节能减排。
技术研发人员：张倩 王礼东 王景洋 刘国磊 张祺 郝佳姝 潘友鹏 卢冉 秦明达 丛海东 钱静 王艳妮
受保护的技术使用者：大连船舶重工集团有限公司
技术研发日：2021.05.31
技术公布日：2021/12/17