1.本实用新型涉及燃油箱技术领域，具体为一种带弹簧缓冲的油箱隔板。
背景技术：
2.随着重卡市场对燃油车续航里程越来越长的要求，主机厂设计匹配的燃油箱容积也随之越来越大，随着市场大容积油箱的投入使用，其缺陷也逐渐暴露出来，大容积油箱的油液容量更大，在制动、加速等工况下油液产生的惯性也越大，对主要起油液缓冲作用的油箱隔板冲击也越大。
3.目前隔板既起减缓油液冲击、消除气泡、静电作用外还承担油箱的骨架作用，隔板为冲压铝板件，自身强度不够，在装配和工作过程中易产生变形，且大容积油箱油液自身重量较重，在制动、加速等特殊工况，油箱壳体受力不均极易产生较大扭曲变形使隔板与壳体接触面积减小，加之受油液冲击，隔板容易脱落，隔板为四角压筋加局部焊接方式固定，隔板焊接空间较为狭小且铝板较薄，对焊接工人焊接水平要求较高，焊接后质量无法保证，隔板在油液来回冲击力作用下，焊缝油箱壁极易产生拉裂，导致漏油，隔板采用局部焊接方式，一部分发动机高频振动通过车架、油箱支架传递至油箱，焊缝处极易出现疲劳开裂，最终导致漏油或隔板脱落。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于提供一种带弹簧缓冲的油箱隔板，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.技术方案
6.本实用新型提供如下技术方案：一种带弹簧缓冲的油箱隔板，包括油箱壳体，所述油箱壳体的两侧端均固定安装有第一端盖，相邻两个所述第一端盖的相邻侧均固定安装有弹簧座，相邻两个所述弹簧座之间活动安装有中心杆，所述中心杆的外侧分别活动安装有骨架与隔板，相邻两个所述骨架与相邻两个隔板之间交错分布，所述骨架的内部贯穿开设有中心孔，所述中心孔的内部均设置有橡胶套，所述中心杆贯穿通过橡胶套，所述橡胶套的内径不同而外径相同，所述骨架的四端外侧均开设有压筋槽，所述隔板的内部贯穿通过中心杆，所述中心杆的外侧卡接有轴端卡簧；
7.所述弹簧座包含有弧面板与底座，所述弧面板通过金属粘结剂与油箱壳体粘接，所述底座的内部分别活动安装第一弹簧、活塞与第二弹簧，所述底座的一端固定连接有第二端盖，所述底座与第二端盖的内部均开设有螺钉孔。
8.优选的，所述骨架通过压筋槽与油箱壳体的固定连接。
9.优选的，所述隔板的一面与中心杆的轴肩相互配合连接，所述隔板的另一面与轴端卡簧活动连接，所述隔板与轴端卡簧之间活动安装有橡胶垫圈。
10.优选的，所述螺钉孔的内部活动安装有螺钉，所述第二端盖通过螺钉孔与底座固定连接。
11.优选的，所述活塞位于第一弹簧与第二弹簧之间，所述中心杆的长度大于相邻两个活塞之间的距离。
12.有益效果
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种带弹簧缓冲的油箱隔板，具备以下有益效果：
14.1、该带弹簧缓冲的油箱隔板，通过隔板与油箱固定骨架分离，隔板尺寸远小于油箱筒体内壁，在油液晃动过程中，隔板与油箱壳体内壁不产生相对滑动，故在油箱使用过程中不会产生摩擦铝屑杂质，保证油液清洁度，延长柴滤和发动机保养周，油箱骨架为铸铝件，对高频振动有一定的吸振能力，且其自身几乎不受油液晃动时的冲击力，故其由四角压筋后，无脱落风险。
15.2、该带弹簧缓冲的油箱隔板，通过油液晃动时对隔板的冲击力，全部由隔板传递至中间杆，中间杆两端与弹簧座相连，隔板在受到油液冲击力时，可以在一定的范围内来回移动，对油液的晃动有一定的缓冲作用，且一部分冲击能量由两侧弹簧吸收，传递至两侧端盖的冲击力大大减小，且隔板设计为圆弧面，亦能有效分散油液冲击力。
附图说明
16.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
17.图1为本实用新型整体结构外侧示意图；
18.图2为本实用新型油箱内部示意图；
19.图3为本实用新型骨架安装示意图；
20.图4为本实用新型隔板示意图；
21.图5为本实用新型弹簧座爆炸图；
22.图6为本实用新型弹簧座正面剖视图；
23.图7为本实用新型中心杆与轴端卡簧示意图。
24.图中：1-油箱壳体、2-第一端盖、3-中心杆、4-骨架、5-弹簧座、6-隔板、7-压筋槽、8-橡胶套、9-轴端卡簧、10-弧面板、11-底座、12-第一弹簧、13-活塞、14-第二弹簧、15-第二端盖、16-螺钉孔。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.实施例一：
27.请参阅图1-图4、图7，一种带弹簧缓冲的油箱隔板，包括油箱壳体1，油箱壳体1的两侧端均固定安装有第一端盖2，相邻两个第一端盖2的相邻侧均固定安装有弹簧座5，相邻两个弹簧座5之间活动安装有中心杆3，中心杆3的外侧分别活动安装有骨架4与隔板6，骨架4采用铸铝件制造，也是为了减轻油箱的重量，隔板6面积小于油箱截面面积，减少原材料的
使用，在轻微油液晃动时，对油液几乎无缓冲作用，轻微冲击传递至两侧第一端盖2，在油液剧烈晃动时隔板6在受到油液冲击力，隔板6与中心杆3相连可以在一定的范围内来回移动，对油液的晃动有一定的缓冲作用，一部分冲击能量由两侧弹簧吸收减少第一端盖2承受的冲击，并且隔板6设计为圆弧面，亦能有效分散油液冲击力，提高隔板6寿命，相邻两个骨架4与相邻两个隔板6之间交错分布，骨架4的内部贯穿开设有中心孔，中心孔的内部均设置有橡胶套8，中心杆3贯穿通过橡胶套8，橡胶套8的内径不同而外径相同，相邻两个中心孔的孔径不相同，不同中心孔中的橡胶套8的孔径也不相同，骨架4的四端外侧均开设有压筋槽7，而且铸铝件的骨架4大面积中空，几乎不受到油液在晃动过程中的冲击力，故其由四角压筋槽7固定即可满足要求，无局部焊接，所以压筋槽7处壳体拉裂漏油风险大大降低，隔板6的内部贯穿通过中心杆3，中心杆3的外侧卡接有轴端卡簧9中心杆3采用中空的铝管车削加工成阶梯轴形式，将隔板6受到的冲击力传递至两端的弹簧，中心杆3设计有卡簧槽，以安装轴端卡簧9固定隔板6。
28.本实施例中，骨架4通过压筋槽7与油箱壳体1的固定连接。
29.本实施例中，隔板6的一面与中心杆3的轴肩相互配合连接，隔板6的另一面与轴端卡簧9活动连接，以承受油液来回冲击，隔板6在下料时要注意相邻隔板6与中心杆3配合的中间孔的孔径大小不同，以与不同的轴肩配合，中间孔周围采用正反压筋的方式提高隔板6强度，隔板6与轴端卡簧9之间活动安装有橡胶垫圈，以消除间隙减少噪声，提升整个油箱的nvh性能。
30.本实施例工作原理：隔板6与油箱固定骨架4分离，隔板6尺寸远小于油箱筒体内壁，在油液晃动过程中，隔板6与油箱壳体1内壁不产生相对滑动，故在油箱使用过程中不会产生摩擦铝屑杂质，保证油液清洁度，延长柴滤和发动机保养周，油箱骨架4为铸铝件，对高频振动有一定的吸振能力，且其自身几乎不受油液晃动时的冲击力，故其由四角压筋后，无脱落风险。
31.实施例二：
32.请参阅图1、图5、图6，一种带弹簧缓冲的油箱隔板，包括油箱壳体1，油箱壳体1的两侧端均固定安装有第一端盖2，相邻两个第一端盖2的相邻侧均固定安装有弹簧座5，相邻两个弹簧座5之间活动安装有中心杆3，弹簧座5包含有弧面板10与底座11，弧面板10通过金属粘结剂与油箱壳体1粘接，底座11的内部分别活动安装第一弹簧12、活塞13与第二弹簧14，底座11的一端固定连接有第二端盖15，底座11与第二端盖15的内部均开设有螺钉孔16，自然状态下两弹簧均产生轻微压缩，使活塞13在中间位置处于平衡状态，中心杆3两端设计轴肩与活塞13中间孔配合，隔板6受到的冲击力通过中心杆3传递至两端的弹簧座内的活塞13后，由弹簧座5内的弹簧吸收，在工作过程中两端的弹簧座5，均只有第二弹簧14受到压缩，弹簧座5总是处于受压力或不受力状态。
33.本实施例中，螺钉孔16的内部活动安装有螺钉，第二端盖15通过螺钉孔16与底座11固定连接。
34.本实施例中，活塞13位于第一弹簧12与第二弹簧14之间，中心杆3的长度大于相邻两个活塞13之间的距离，相邻两个第二端盖15在装配完成时，第二弹簧14产生一定的预压缩，以防止中心杆3的轴向窜动，产生噪声。
35.本实施例工作原理：油液晃动时对隔板6的冲击力，全部由隔板6传递至中间杆3，
中间杆3两端与弹簧座5相连，隔板6在受到油液冲击力时，可以在一定的范围内来回移动，对油液的晃动有一定的缓冲作用，且一部分冲击能量由两侧弹簧吸收，传递至两侧端盖的冲击力大大减小，且隔板6设计为圆弧面，亦能有效分散油液冲击力。
36.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
37.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。