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1,4-丁二醇的制备方法

时间:2022-02-18 阅读: 作者:专利查询

专利名称:1,4-丁二醇的制备方法
技术领域
本发明涉及1,4-丁二醇的制备方法,具体地说是以顺酐和/或琥珀酸酐为原料进行气相催化氢化反应制备1,4-丁二醇的方法。
1,4-丁二醇是一种重要的基本有机化工原料,主要用于生产聚对苯二甲酸二丁酯(PBT)、聚氨酯、γ-丁内酯、四氢呋喃和增塑剂。
通常,1,4-丁二醇是以乙炔和甲醛为原料,在高压下合成,也可以由γ-丁内酯加氢或四氢呋喃水解制得。随着丁烷氧化制备马来酸酸酐技术的发展,八十年代以来,采用非贵金属混合氧化物为催化剂,从顺酐直接气相氢化制造1,4-丁二醇的方法。已取得明显进展,例如,日本专利平2-25434公开了用Cu-Zn混合氧化物为催化剂,由顺酐制备1,4-丁二醇的方法,顺酐转化率为100摩尔%、1,4-丁二醇的选择性达79摩尔%,该方法的不足是顺酐液体体积进料空速(LHSV)不高,约0.03小时-1,反应稳定性不好,连续运转周期不足100小时。日本专利平2-233632公开了一种用Cu-Mn混合氧化物为催化剂,由顺酐制备1,4-丁二醇的方法,顺酐转化率为100摩尔%,1,4-丁二醇选择性达95摩尔%,但LHSV只有约0.03小时-1,当以γ-丁内酯为溶剂,LHSV为0.06小时-1时,1,4-丁二醇选择性仅为67摩尔%,也没有给出反应可连续运转的时间。
本发明的目的是提供一种以顺酐和/或琥珀酸酐为原料,使用非贵金属催化剂,在较高LHSV条件下、在较长时间范围内连续进行气相催化氢化反应制备1,4-丁二醇的方法。
本发明所用的催化剂是按照申请号为94105927.8的中国专利申请所述方法制得的通式为CuaZnCrbMcOx的非贵金属催化剂,其中a=0.1-10、b=0.1-5、c=0.1-5,分别表示Cu、Cr、M的原子数,X是为满足其它元素化合价要求所需要的氧原子数,M是选自ⅣB族中的一种元素,最好是Zr元素,其制备步骤包括(1)将Cu、Zn、Zr盐以及铬酸酐按照该催化剂的组成比例溶解在脱离子水中,制成混合物浓度为20~50m%的溶液,在搅拌下与碱混合,发生共沉淀作用,控制溶液的pH值=5-7,过滤、洗涤,于100-120℃干燥10-15小时,在350-500℃焙烧20-30小时,然后成型、制得催化剂母体;(2)取反应需要量的催化剂母体装填在固定床反应器中,在氢气或用惰性气体稀释的氢气中,在0.1-2.0MPa压力下于150-300℃还原5-40小时。
本发明所述方法,其工艺过程是催化剂经还原预处理后,将反应器温度降至反应温度,然后向反应器内通入溶解在溶剂中的顺酐和/或琥珀酸酐溶液和氢气进行催化氢化反应,即可制得1,4-丁二醇。以顺酐为反应原料时,其反应式如下 其工艺条件是反应压力3-9MPa、最好是4-7MPa;反应温度190-300℃、最好是200-280℃;酐液体体积进料空速0.02-0.30小时-1、最好是0.04-0.30小时-1;H2/酐摩尔比为150-500∶1、最好是200-500∶1。
由于顺酐在常温下为固态,为便于输送,通常将顺酐溶解在溶剂中进料,常用的溶剂有C1-C4饱和一元醇、醚、γ-丁内酯、二噁烷等,溶剂的用量通常酐为重量的0.4-5倍。
本发明提及的固定床反应器可以是一个、二个或二个以上的反应器组成的串联反应器组。从反应产物中分离出来的氢气可以循环使用。
完成本发明的反应方式可以是间歇的,半连续的,但最经济的方式还是连续反应方式,即固定床反应方式。
本发明所述方法具有时空收率高(即酐液体体积进料空速高)、1,4丁-二醇选择性高等特点,如本发明所述方法,在以γ-丁内酯为溶剂时,在LHSV为0.1小时-1的条件下,1,4-丁二醇的产率很高,达90摩尔以上,而已有技术在LHSV为0.06小时-1的条件下,1,4-丁二醇的选择性只有67摩尔%,只有当LHSV下降到0.03小时-1时,1,4-丁二醇的选择性才能提高到90摩尔%以上。
本发明所述方法的另一特点是连续运转周期长,达1000小时、此时1,4-丁二醇的选择性仍然很高,失活催化剂可在反应器内再生后重复使用,再生温度不大于300℃。
下面的实施例将对本发明作进一步说明。
实例1-3催化剂的制备及预处理按照申请号为94105927.8的中国专利申请中例1所述方法,将261克硝酸铜(化学纯,北京化工厂),298克硝酸锌(化学纯,北京化工厂),116克铬酸酐(化学纯,北京化工厂),134克硝酸锆(化学纯,北京化工厂)溶于1000毫升脱离子水中,在搅拌下与氨水混合,控制pH=6±1,生成沉淀,过滤、洗涤,于110±10℃干燥12小时,在400±50℃焙烧24小时,成型、制成粒度为φ2.5毫米×2毫米的催化剂母体,其耐压强度为100±50牛顿/厘米。取62.5毫升该催化剂母体装入内径为φ23毫米、长1000毫米的不锈钢管式反应器中,用氮气吹扫反应系统,并将反应系统充压到1MPa,然后以2.5立升/分流量通入用氮气稀释的氢气,氢气浓度由2Vo1%逐渐提高到100Vo1%,同时,将反应器由室温提升到295±5℃,进行催化剂还原,平均升温速度不大于20℃/小时,总还原时间约40小时。
催化加氢反应将反应器降至反应温度,向反应器通入顺酐-正丁醇溶液(顺酐工业级,天津中和化工厂;正丁醇,工业级,市售),按表1所列条件进行反应,将反应产物进行色谱分析,结果见表1。
注耐压强度测定法RIPP 25-90(参看杨翠定等人编写的“石油化工分析方法”,科学出版社)。
表1
*注LHSV是指顺酐液体体积进料空速。
实例4催化剂、反应原料及反应装置同实例1,控制反应压力为7MPa、LHSV为0.1小时-1、H2/酐摩尔比为350∶1,累计运转1000小时以上,反应结果见表2。
表2
<p>实例5采用实例4所述催化剂,反应原料和反应装置,但是,催化剂已使用1859小时,催化剂表面铜晶粒已明显增大,导致催化剂活性下降。将反应器降至室温,在1MPa、空气的气体体积进料空速为2400小时-1条件下将反应器提温至295±5℃,其中150-200℃范围内,平均升温速度10℃/小时,然后以纯氧逐渐取代空气,继续氧化14小时,总氧化时间约54小时,然后按实例1方法将催化剂还原,并进料反应,反应结果列于表3。
表3
注(1)LHSV顺酐液体体积进料空速;(2)THF四氢呋喃;(3)GBLγ-丁内酯;(4)1,4-BD1,4-丁二醇。
由例1-4可以看出本发明所述方法具有时空收率高(即顺酐液体体积进料空速高)、1,4-丁二醇选择性高等特点。
由例4、5可以看出本发明所述方法运转周期长,达1000小时以上,催化剂失活后可在反应器内再生后重复使用,再生温度低,不大于300℃。
实例6取粒度为26-50目按实例1方法制备的催化剂母体2.7毫升,装入内径为10毫米、长度为500毫米的不锈钢管式反应器中,用氮气吹扫反应系统,并充压到2MPa,然后以30立升/小时流量向反应器通入氢气、同时以平均升温速度为50℃/小时的速度将反应器由室温升到280℃,并在280℃保持2小时,将反应器降温,向反应器中通入顺酐和γ-丁内酯的混合物(顺酐与γ-丁内酯的摩尔比为1∶1),在反应温度为230℃、反应压力为6MPa、顺酐液体体积进料空速为0.1小时-1,H2/酐摩尔比为410∶1的条件下进行反应,取样进行色谱分析,结果见表4。
表4
由表4可以看出,本发明所述方法,以γ-丁内酯为溶剂时,1,4-丁二醇的产率很高,可达90摩尔%以上,而已有技术以γ-丁内酯为溶剂时,在LHSV为0.06小时-1的条件下,1,4-丁二醇的选择性只有67摩尔%。
权利要求
1. 一种1,4-丁二醇的制备方法,是以顺酐和/或琥珀酸酐为原料,进行气相催化氢化反应制备1,4-丁二醇,其特征在于该方法包括如下过程将通式为CuaZnCrbMcOx的催化剂装填于固定床反应器中,经预处理后降至反应温度,通入溶解在溶剂中的顺酐和/或琥珀酸酐溶液,进行催化氢化反应制备1,4丁二醇,其工艺条件是反应压力3-9MPa,反应温度190-300℃,酐液体体积进料空速0.02-0.30小时-1,H2/酐摩尔比为150-500∶1、溶剂的用量为酐重量的0.4~5倍,从反应产物中分离出来的氢可以循环使用。
2. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于所说的溶剂为C1-C4的饱和一元醇、γ-丁内酯、二噁烷。
3. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于在催化剂通式CuaZnCrbMcOx中,a=0.1-10、b=0.1-5、c=0.1-5,分别表示Cu、Cr、M的原子数,X是为满足其它元素化合价要求所需要的氧原子数,M是选自ⅣB族中的一种元素。
4. 根据权利要求1、3所说的制备方法,其特征在于M为Zr元素。
5. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于催化剂的预处理是指将通式CuaZnCrbMcOx的催化剂母体在氢气或用惰性气体稀释的氢气中,在0.1-2.0MPa压力下于150-300℃还原5-40小时。
6. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于反应压力为4-7MPa。
7. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于反应温度为200-280℃。
8. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于酐液体体积进料空速为0.04-0.30小时-1。
9. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于H2/酐摩尔比为200-500∶1。
10. 根据权利要求1所说的制备方法,其特征在于所说的固定床反应器可以是一个、二个或二个以上的反应器组成的串连反应器组。
全文摘要
一种1,4-丁二醇的制备方法,是以顺酐和/或琥珀酸酐为原料,在通式为Cn
文档编号C07C31/20GK1116615SQ9410809
公开日1996年2月14日 申请日期1994年8月10日 优先权日1994年8月10日
发明者童立山, 王海京, 高国强, 张新杰, 冯薇荪, 李向伟, 邓景辉 申请人:中国石油化工总公司, 中国石油化工总公司石油化工科学研究院
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