1.本发明涉及机制砂生产技术领域，特别涉及一种废水循环利用的机制砂洗砂系统及洗砂方法。


背景技术：

2.随着国家经济大发展，基础建设蓬勃兴起，现代混凝土用量十分庞大，细骨料用量也随之增加，一般占混凝土体积的30％左右，再加上建筑砂浆的细骨料用量，天然河砂已无法满足建设市场的需求。目前，随着河砂资源的逐渐枯竭，机制砂在预拌混凝土中的使用越来越多，但是同时也存在一些问题，影响了机制砂混凝土的质量控制和推广应用。
3.在生产机制砂的过程中，为了使机制砂的石粉含量及泥块含量达到标准规定，洗砂是必不可少的环节。但是，洗砂不可避免地耗费大量的水资源，制砂企业为了节约水资源，在后续的废水和污水处理缓解用絮凝剂对污水进行快速地絮凝沉淀，以使污水回收利用，然而由于使用方式简单粗放，使得含有絮凝剂的回收水对机制砂进行清洗后，在机制砂中残留了大量的絮凝剂，对混凝土的质量和生产产生了许多不良的影响，如何从源头上，即洗砂环节上降低机制砂中的含泥量的同时，对机制洗砂中的絮凝剂残留量进行监测并消除是市场上一个急需解决的问题。
4.申请号为cn202010453747.8，公开日为2020年08月25日的中国发明专利申请，公开了一种小型污水处理装置，污水处理箱为环形腔体，位于环形腔体内盘绕设置有污水软管，所述污水软管一端与污水盛放箱连接、另一端与沉淀箱连接；所述污水软管内套设有曝气管，所述曝气管的一端伸出污水软管与小型曝气泵连接；所述污水处理箱的中空腔体内设置有过滤器，所述过滤器的上游通过排水管与沉淀箱连接，所述过滤器的下游通过过滤泵与回水管连接，所述回水管的另一端从污水处理箱的上端伸入到污水处理箱中。该小型污水处理装置主要目的在于加强污水的曝气面积的同时也对加入到污水中的絮凝剂起到搅拌均匀的作用，使得絮凝剂更好的与污水相结合进行污水处理。


技术实现要素：

5.为解决在机制砂生产洗砂过程中残留了大量的絮凝剂，对混凝土的质量和生产产生了许多不良的影响的问题，本发明提供一种废水循环利用的机制砂洗砂系统，其包括：
6.洗砂子系统，包括洗砂装置；
7.污水回收子系统，包括依次连接的第一沉淀池、第二沉淀池以及回收池，第一沉淀池和第二沉淀池上方分别设有用于投放絮凝剂的第一投放装置和用于投放抗絮凝剂的第二投放装置；第一沉淀池与洗砂装置的排水端连接，且回收池与洗砂装置的进水端连接，以使洗砂装置产生的污水依次流经第一沉淀池、第二沉淀池处理后排至回收池，并循环至洗砂装置使用；
8.监测控制子系统，包括控制器以及设置于第二沉淀池内的粘度计，所述粘度计、第二投放装置均与控制器电连接，以使控制器控制第二投放装置的开启或关闭。
9.在一实施例中，所述洗砂装置包括依次连接的n个前级洗砂装置以及终级洗砂装置，n≥1；所述第一沉淀池与前级洗砂装置和终级洗砂装置的排水端连通，回收池与前级洗砂装置的进水端连通，所述终级洗砂装置的进水端与外部水源连接，以使所述洗砂装置产生的污水依次流经第一沉淀池、第二沉淀池处理后排至回收池并循环至前级洗砂装置使用。
10.在一实施例中，所述监测控制子系统还包括设于洗砂装置的排水管路上的第一浊度传感器，所述洗砂装置的进水管路上设有进水阀门；所述进水阀门、第一浊度传感器均与控制器电连接。
11.在一实施例中，所述第二沉淀池与回收池的连接通路上设有第二阀门，所述第二阀门与控制器电连接。
12.在一实施例中，所述第一沉淀池内设有第二浊度传感器，所述第一沉淀池与第二沉淀池的连接通路上设有第一阀门；所述第一阀门、第一投放装置、第二浊度传感器均与控制器电连接，以使控制器控制第一阀门和第一投放装置的开启或关闭。
13.在一实施例中，所述第一沉淀池和第二沉淀池上方分别设有用于搅拌沉淀池内污水的第一搅拌器和第二搅拌器；所述第一搅拌器和第二搅拌器均与控制器电连接，以使控制器控制第一搅拌器和第二搅拌器运行。
14.在一实施例中，所述第一沉淀池与第二沉淀池间的连接通路上设有滤网，所述第二沉淀池与回收池间的连接通路上设有滤网，以使第一沉淀池中的污水流经滤网过滤处理后进入第二沉淀池，且第二沉淀池中的污水流经滤网过滤处理后进入回收池。
15.在一实施例中，所述第一沉淀池上方设有用于盖合密封所述第一沉淀池的第一盖板；所述第二沉淀池上方设有用于盖合密封所述第二沉淀池的第二盖板。
16.在一实施例中，所述第一盖板和第二盖板上分别设有絮凝剂储罐和抗絮凝剂储罐；所述絮凝剂储罐的出料端与第一投放装置的进料端连接，所述抗絮凝剂储罐的出料端与第二投放装置的进料端连接。
17.本发明提供一种使用如上所述的废水循环利用的机制砂洗砂系统进行洗砂的方法，其包括以下步骤：
18.s100、将机制砂投入洗砂装置进行清洗，所述洗砂装置产生的污水排至第一沉淀池内；
19.s200、第一投放装置将絮凝剂投放至第一沉淀池污水内，污水静置一定时长以使污水中杂质絮凝成团并沉淀；
20.s300、第一沉淀池沉淀处理后的污水排至第二沉淀池，粘度计实时感应第二沉淀池内污水的粘度，当粘度大于设定数值时，控制器控制第二投放装置将抗絮凝剂投放至第二沉淀池污水内，污水静置一定时长以消除污水中的残留絮凝剂；当粘度小于设定数值时，所述第二沉淀池处理后的污水排至回收池；
21.s400、回收池内的回收水循环流通至洗砂装置进水端以循环进行s100洗砂步骤。
22.与现有技术相比，本发明提供的废水循环利用的机制砂洗砂系统，具有以下技术效果：
23.采用本发明提供的洗砂系统对机制砂进行清洗，该系统对洗砂产生的污水进行回收再利用，通过第一沉淀池和第二沉淀池串联处理污水，不仅有效消除污水中的泥污等杂
质，而且对污水中的残留絮凝剂进行了消除处理；且其能够监测处理后的回收水絮凝剂残留量是否达标，并根据监测到的残留量信息以自动控制系统对絮凝剂残留进行消除，有效保障回收水质量；因此，使用该洗砂系统既能保证洗砂过程中降低机制砂含泥量，又能消除机制洗砂中的絮凝剂残留以保障机制砂质量，解决了絮凝剂残留对混凝土产生不良影响的问题，同时达到能够节约水资源的效果。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明提供的一实施例的结构示意图；
26.图2为本发明提供的一实施例的工艺流程图。
27.图3为本发明提供的一实施例的第一沉淀池的内部结构示意图；
28.图4为本发明提供的一实施例的第二沉淀池的内部结构示意图。
29.附图标记：
30.100洗砂装置
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200第一沉淀池
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300第二沉淀池
31.400回收池
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500蓄水池
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140进水阀门
32.110前级洗砂装置
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120终极洗砂装置
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130第一浊度传感器
33.210第一投放装置
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220第一阀门
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230第二浊度传感器
34.240第一搅拌器
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250第一盖板
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260絮凝剂储罐
35.310第二投放装置
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320第二阀门
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330粘度计
36.340第二搅拌器
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350第二盖板
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360抗絮凝剂储罐
37.370滤网
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410水泵
具体实施方式
38.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.本发明提供如图1-4实施例所示的一种废水循环利用的机制砂洗砂系统，其包括洗砂子系统、污水回收子系统及监测控制子系统；洗砂子系统包括洗砂装置100；污水回收子系统包括依次连接的第一沉淀池200、第二沉淀池300以及回收池400，第一沉淀池200和
第二沉淀池300上方分别设有用于投放絮凝剂的第一投放装置210和用于投放抗絮凝剂的第二投放装置310；第一沉淀池200与洗砂装置100的排水端连接，且回收池400与洗砂装置100的进水端连接，以使洗砂装置100产生的污水依次流经第一沉淀池200、第二沉淀池300处理后排至回收池400，并循环至洗砂装置100使用；监测控制子系统包括控制器以及设置于第二沉淀池300内的粘度计330，所述粘度计330、第二投放装置310均与控制器电连接，以使控制器控制第二投放装置310的开启或关闭。
41.具体地，将机制砂投入洗砂装置100中进行清洗后产生污水，所述洗砂装置100产生的污水流入第一沉淀池200中，第一沉淀池200上方设有用于投放絮凝剂的第一投放装置210，第一投放装置210向第一沉淀池200内投放絮凝剂，投放絮凝剂的主要作用是将第一沉淀池200内的污水中的泥土和其他杂质进行絮凝成团并沉淀，对污水进行净化，絮凝成团的泥土和杂质大部分会迅速沉底，达到去污效果；
42.而后第一沉淀池200内沉淀处理后的污水清液进入第二沉淀池300，所述第二沉淀池300上方设有用于投放抗絮凝剂的第二投放装置310，第二投放装置310向第二沉淀池300内投放抗絮凝剂，进入第二沉淀池300的污水富含絮凝剂离子，通过喷洒抗絮凝剂使水中的残留的絮凝剂离子与抗絮凝剂相互作用，抗絮凝剂作用于絮凝剂使得絮凝剂絮凝成团并沉淀或者絮凝剂离子消解，达到污水净化效果；而第二沉淀池300处理好的回收水则排至回收池400，回收池400与洗砂装置100的进水端连接，以使回收水循环至洗砂装置100使用。
43.且在第二沉淀池300内设置有粘度计330，粘度计330能够将感应到的粘度信息转化为电信号传输至控制器，实现对第二沉淀池300中的污水的粘度实时监控，所述控制器根据上述电信号以及预先设定的粘度预设值等信息，通过预先编设的程序进行分析判断，当粘度大于设定数值时，例如，粘度大于纯水粘度(0.8937mpa*s，25℃)的110％时,控制器控制第二投放装置310投放抗絮凝剂，而后污水静置一定预定时间以去除污水残留的絮凝剂，其中，抗絮凝剂作用于絮凝剂使得絮凝剂离子消解或者絮凝剂絮凝成团并沉淀，两种作用方式都能有效消除絮凝剂离子，且使得污水的粘度值发生变化；而当粘度小于设定数值时，例如粘度小于纯水粘度(0.8937mpa*s，25℃)的110％时，表明沉淀处理后的污水中的絮凝剂得到有效的消除，第二沉淀池300的污水达到预期处理效果；如此设置，洗砂系统通过控制器和粘度计330，能够根据污水的实时粘度信息对污水沉淀处理工序进行调控，保障回收水的处理效果。其中，控制器内预设有相应的程序以控制抗絮凝剂投放后的静置时间、设定粘度数值、投放装置的单次投放量等程序参数；
44.目前，现有技术中并未有相应的技术运用抗絮凝剂与絮凝剂相互作用原理来设计沉淀池以消除洗砂回收水絮凝剂残留的方案，且本发明进一步发现采用粘度计330能够有效对絮凝剂残留进行监测，以判断污水处理结果；采用本发明进行机制砂清洗，其对洗砂产生的污水进行回收再利用，通过第一沉淀池200和第二沉淀池300串联处理，不仅有效消除污水中的泥污等杂质，而且对污水中的残留絮凝剂进行了消除处理；且其能够监测处理后的回收水絮凝剂残留量是否达标，并根据残留量信息以自动控制洗砂系统对絮凝剂残留进行消除，有效保障回收水质量；因此，使用该洗砂系统既能保证洗砂过程中降低机制砂含泥量，又能消除机制洗砂中的絮凝剂残留以保障机制砂质量，解决了絮凝剂残留对混凝土产生不良影响的问题，同时达到能够节约水资源的效果。
45.需要说明的是：
46.所述控制器为现有技术，其具有可编程存储器功能，用于内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。其对数据处理和对各类机械或生产过程控制的工作原理不再加以累述；
47.所述粘度计330为现有技术，粘度计330是由传感器探头和变送器等部件组成，可安装在反应釜，反应槽和管道等上测量液体的粘度，其工作原理不再加以累述，根据上述设计构思，本领域技术人员可选择合适的粘度计330型号；所述粘度计330可优选设置于第二沉淀池300的排水口附近，如图4所示，设置于第二沉淀池300连接至回收池400的排水通道口附近。
48.所述洗砂装置100为现有的机制砂清洗装置，根据上述设计构思，本领域技术人员可选择合适类型的洗砂装置100，例如洗砂轮式洗砂机等，包括但不限于上述方案；同理，所述投放装置为现有的投放装置，采用现有阀门控制技术可对投放装置的投放开关状态和投放量进行控制，具体的上述控制技术为现有技术，在此不再累述；
49.所述絮凝剂和抗絮凝剂(又称反絮凝剂)为现有的试剂，例如，可采用聚丙烯酰胺类絮凝剂及其与之适配的市售抗絮凝剂，其中，所述聚丙烯酰胺类絮凝剂溶解于水中将导致水的粘度发生变化，其溶解量大小变化也将导致水溶液的粘度变化，所述市售的抗絮凝剂的具体选择为：能够与聚丙烯酰胺类絮凝剂发生相互作用，使得絮凝剂离子消解或者使得絮凝剂絮凝成团并沉淀，达到与絮凝剂相互作用以使污水中絮凝剂离子残留得到有效处理的效果；其中，优选能够与聚丙烯酰胺类絮凝剂作用以使絮凝剂离子发生絮凝成团沉淀的现有抗絮凝剂，该类抗絮凝剂的污水处理效果更佳。且所述现有的絮凝剂和抗絮凝剂分为水剂、粉剂等剂型，可优选水剂剂型，水剂剂型的絮凝剂和抗絮凝剂水溶效果更好，污水处理效果更佳。根据上述设计构思，本领域技术人员可选择现有的合适类别或牌号的絮凝剂和抗絮凝剂，包括但不限于上述选择。
50.优选地，所述第一投放装置210采用采用喷洒装置，第二投放装置310采用喷洒装置；
51.设置第一投放装置210和第二投放装置310为喷洒装置，能够喷洒式投放絮凝剂和抗絮凝剂，以使絮凝剂和抗絮凝剂均匀分散，进一步提高污水处理效果；其中，喷洒装置为现有装置，控制器可通过与其电连接以控制其开启或关闭，例如现有阀门控制技术可使得喷洒装置的开关状态受到控制，具体的上述控制技术为现有技术，在此不再累述。
52.优选地，所述洗砂装置100包括依次连接的n个前级洗砂装置110以及终级洗砂装置120，n≥1；所述第一沉淀池200与前级洗砂装置110和终级洗砂装置120的排水端连通，回收池400与前级洗砂装置110的进水端连通，所述终级洗砂装置120的进水端与外部水源连接，以使所述洗砂装置100产生的污水依次流经第一沉淀池200、第二沉淀池300处理后排至回收池400并循环至前级洗砂装置110使用。
53.设计多级洗砂，其中，n个前级洗砂装置110采用回收水进行洗砂，而进行最后洗砂步骤的终级洗砂装置120采用外部清水水源进行洗砂，有利于进一步保障洗砂处理后的有机砂产品的质量。
54.需要说明的是，如图1所示，本实施例采用二级洗砂，进行一个前级洗砂和一个终级洗砂步骤，即n＝1，根据上述设计构思，本领域技术人员可采用其他多级洗砂方案，包括
但不限于实施例方案；其中，采用多级洗砂，可以采用多个洗砂轮进行联用，也可采用其他洗砂装置100任意组合联用。
55.优选地，所述监测控制子系统还包括设于洗砂装置100的排水管路上的第一浊度传感器130，所述洗砂装置100的进水管路上设有进水阀门140；所述进水阀门140、第一浊度传感器130均与控制器电连接。
56.通过在洗砂装置100的排水管路上设置第一浊度传感器130，第一浊度传感器130能够感应洗砂装置100排出的污水的浊度，第一浊度传感器130将感应到的浊度信息转化为电信号传输至控制器，实现对洗砂装置100排出的污水的浊度的实时监控，所述控制器根据上述电信号以及预先设定的浊度限值等信息，通过预先编设的程序进行分析判断，当浊度大于设定数值时，控制器控制洗砂装置100的进水阀门140开启量增大，增大清洗水量；当浊度小于设定数值时，控制器控制进水阀门140关闭或开启量减小；从而洗砂系统能够根据污水的实时浊度信息对洗砂工序进行调控，保障有机砂的清洗效果，且进一步地也可以根据浊度信息辅助判断最终清洗后的有机砂清洗质量。
57.其中，可在每级洗砂的排水管路上均设有第一浊度传感器130，以便于对各级洗砂步骤进行浊度检测和调控；例如，如图1所示，本实施例采用二级洗砂，即进行一个前级洗砂和一个终级洗砂步骤，其中在每级洗砂的排水管路上均设有第一浊度传感器130。所述浊度传感器为现有技术，其工作原理不再加以累述，本领域技术人员可根据需求选择合适的浊度传感器型号。
58.优选地，所述第一沉淀池200和第二沉淀池300上方分别设有用于搅拌沉淀池内污水的第一搅拌器240和第二搅拌器340；所述第一搅拌器240和第二搅拌器340均与控制器电连接，以使控制器控制第一搅拌器240和第二搅拌器340运行。
59.设置搅拌器的功能是使投放的絮凝剂和抗絮凝剂在污水中搅拌均匀，提高污水处理效果。其中，本实施例中选用搅拌器包括搅拌桨和驱动搅拌桨转动的电机，所述控制器可通过电机运行状态以控制搅拌器运行，且控制器内预设有相应的程序以控制搅拌转速、搅拌时长等程序参数。
60.优选地，搅拌器的搅拌叶浸泡在沉淀池污水中的上部，不宜太深入，否则影响物质沉淀。
61.优选地，所述第二沉淀池300与回收池400的连接通路上设有第二阀门320，所述第二阀门320与控制器电连接。
62.通过在第二沉淀池300与回收池400的连接通路上设有第二阀门320，粘度计330将感应到的粘度信息转化为电信号传输至控制器，实现对第二沉淀池300中的污水的粘度实时监控，所述控制器根据上述电信号以及预先设定的粘度预设值等信息，通过预先编设的程序进行分析判断，当粘度大于设定数值时，例如粘度大于纯水粘度(0.8937mpa*s)的110％时,控制器控制第二投放装置310投放抗絮凝剂，且同时开启第二搅拌器340进行搅拌一定的时长后停止，而后污水静置一定时长以除去残留絮凝剂；当粘度小于设定数值时，例如粘度小于纯水粘度(0.8937mpa*s)的110％时，表明处理后的污水中的絮凝剂得到有效的消除，控制器控制第二阀门320开启以使水流经过滤排至回收池400；从而洗砂系统能够根据污水的实时粘度信息对沉淀处理工序进行调控，保障回收水的处理效果。
63.需要说明的是，所述第二阀门320为现有的阀门，例如电磁阀、电动板阀等，本领域
技术人员可根据需求选择合适的类别或型号，包括但不限于上述阀门。
64.优选地，所述第一沉淀池200内设有第二浊度传感器230，所述第一沉淀池200与第二沉淀池300的连接通路上设有第一阀门220；所述第一阀门220、第一投放装置210、第二浊度传感器230均与控制器电连接，以使控制器控制第一阀门220和第一投放装置210的开启或关闭。
65.通过在第一沉淀池200设有第二浊度传感器230，且所述第一沉淀池200与第二沉淀池300的连接通路上设有第一阀门220；第二浊度传感器230将感应到的浊度信息转化为电信号传输至控制器，实现对污水浊度的实时监控，所述控制器根据上述电信号以及预先设定的浊度预设值等信息，通过预先编设的程序进行分析判断，当浊度大于设定数值时，控制器控制第一投放装置210投放絮凝剂，且同时开启第一搅拌器240进行搅拌一定的时长后停止，以使污水静置沉淀一定时间；当浊度小于设定数值时，表明沉淀处理后的污水中第一道沉淀工序达到所需效果，控制器控制第一阀门220开启以使水流经过滤排至回收池400；从而洗砂系统能够根据污水的实时浊度信息对沉淀处理工序进行调控，保障回收水的处理效果。
66.其中，所述第二浊度传感器230设置于第一沉淀池200的排水口附近，即第一沉淀池200连接至第二沉淀池300的排水通道口附近，以便于监测水流浊度；所述第一阀门220为现有的阀门，例如电磁阀、电动板阀等，本领域技术人员可根据需求选择合适的类别或型号，包括但不限于上述阀门。
67.优选地，所述第一沉淀池200与第二沉淀池300间的连接通路上设有滤网370，所述第二沉淀池300与回收池400间的连接通路上设有滤网370，以使第一沉淀池200中的污水流经滤网370过滤处理后进入第二沉淀池300，且第二沉淀池300中的污水流经滤网370过滤处理后进入回收池400。
68.第一沉淀池200与第二沉淀池300间设置滤网370的作用是将没有沉淀的泥土和杂质过滤，阻碍泥土和杂质进入下部工序中。第二沉淀池300与回收池400间设置滤网370用于进一步过滤，通过设置滤网370进一步提高污水处理效果。
69.优选地，所述第一沉淀池200上方设有用于盖合密封所述第一沉淀池200的第一盖板250；所述第二沉淀池300上方设有用于盖合密封所述第二沉淀池300的第二盖板350。
70.优选地，所述第一盖板250和第二盖板350上分别设有絮凝剂储罐260和抗絮凝剂储罐360；所述絮凝剂储罐260的出料端与第一投放装置210的进料端连接，所述抗絮凝剂储罐360的出料端与第二投放装置310的进料端连接。
71.设置有絮凝剂储罐260和抗絮凝剂储罐360，可以存储絮凝剂或抗絮凝剂液料或粉料，并通过絮凝剂储罐260和抗絮凝剂储罐360分别与第一投放装置210和第二投放装置310连接，以投放絮凝剂和抗絮凝剂，方便使用。
72.优选地，所述污水回收子系统还包括蓄水池500，所述蓄水池500与回收池400连接，以使回收池400内水流排至蓄水池500储存。设置一个蓄水池500以储存及调配回收水。
73.优选地，所述回收池400和洗砂装置100的连接管路上设有水泵410，用于为回收池400内的回收水流至洗砂装置100进水端提供动力。
74.优选地，所述蓄水池500和洗砂装置100的连接管路上设有水泵410，用于为蓄水池500内的回收水流至洗砂装置100进水端提供动力。
75.本发明还提供一种使用如上所述的废水循环利用的机制砂洗砂系统进行洗砂的方法，其包括以下步骤：
76.s100、将机制砂投入洗砂装置进行清洗，所述洗砂装置产生的污水排至第一沉淀池内；
77.s200、第一投放装置210将絮凝剂投放至第一沉淀池200污水内，污水静置一定时长以使污水中杂质絮凝成团并沉淀；
78.s300、第一沉淀池200沉淀处理后的污水排至第二沉淀池300，粘度计330实时感应第二沉淀池300内污水的粘度，当粘度大于设定数值时，控制器控制第二投放装置310将抗絮凝剂投放至第二沉淀池300污水内，污水静置一定时长以消除污水中的残留絮凝剂；当粘度小于设定数值时，所述第二沉淀池300处理后的污水排至回收池400；
79.s400、回收池400内的回收水循环流通至洗砂装置110进水端以循环进行s100洗砂步骤。
80.优选地，在s100中，所述洗砂装置100产生的污水排至第一沉淀池200内，第一浊度传感器130实时感应排出污水的浊度值，当浊度大于设定数值时，控制器控制洗砂装置100的进水阀门140开启量增大，当浊度小于设定数值时，控制器控制进水阀门140关闭或开启量减小。
81.优选地，在s200中，第二浊度传感器230实时感应第一沉淀池200内污水的浊度值，当浊度大于设定数值时，控制器控制第一投放装置210投放絮凝剂，且开启第一搅拌器240进行搅拌后停止，以使污水静置沉淀；当浊度小于设定数值时，控制器控制第一阀门220开启以使污水经过滤后排至第二沉淀池300；
82.优选地，在s300中，粘度计330实时感应第二沉淀池300内污水的粘度，粘度大于设定数值时，控制器控制第二投放装置310投放抗絮凝剂，且开启第一搅拌器240进行搅拌后停止，污水静置一定时间使得污水内絮凝剂絮凝成团并沉淀或者使得絮凝剂消除；当粘度小于设定数值时，控制器控制第二阀门320开启以使水流经过滤排至回收池400；
83.尽管本文中较多的使用了诸如洗砂装置、第一沉淀池、第二沉淀池、控制器等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
84.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。