1.本发明属于电子烟技术领域，尤其涉及一种雾化装置的发热核心组件、雾化装置及雾化设备。


背景技术：

2.电子雾化设备包括雾化装置和为雾化装置供电的供电装置，雾化装置内部构建有储液腔、气流通道及发热核心组件。供电装置开设有容纳槽，雾化装置安装于容纳槽内，并与供电装置建立电性连接。供电装置可为雾化装置提供电能，驱动发热核心组件将从储液腔吸附的溶液雾化成气雾排出。而现有市面上主流的发热核心组件中吸液载体主要为微孔陶瓷和棉材；通过在微孔陶瓷载体烧结有发热体以及对棉材缠绕发热丝，包裹发热网、与发热片接触等方式。采用微孔陶瓷烧结发热体形成陶瓷发热体的方式较为稳定，但是陶瓷发热体的导液速率以及口感均比棉材的相对较弱。而市面上现有的采用棉材的发热芯，通常直接将发热丝缠绕棉材、包裹发热网或者与发热片接触等方式形成发热核心组件进行出货。由于下游各厂家加工工艺、加工环境差异，导致通配性较差，且转运过程中棉材容易受到污染。从而使口感较好的棉材发热核心组件却没办法在业内实现模块化的产品进行推广。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种发热核心组件，旨在形成雾化装置内模块化的组件，便于推广应用，且便于转运至下游生产厂家或下游加工工位时，发热核心组件内的吸液棉不会受到污染。
4.为实现上述目的，第一方面，本技术采用的技术方案是：提供一种发热核心组件，包括：
5.发热芯，包括吸液棉和与所述吸液棉接触的发热元件；
6.基座，上端被构建为所述发热芯提供支撑，且使所述吸液棉的两端架设于所述基座形成吸液段，中部悬空形成雾化段，所述发热元件与所述雾化段接触；下端的外周凸设有支撑缘，下端的端面开设有进气口；
7.外管，下端套接于所述基座，且外管下端的端面与所述支撑缘抵接限位，外管的侧壁开设有进液孔，所述进液孔流入的溶液可被所述吸液棉吸附；
8.压盖，插接于所述外管的上端，并将所述吸液棉的两端压持于所述基座，且所述压盖还开设有出气口；
9.雾化气路，包括进气口与所述雾化段之间的进气气路、雾化段与所述出气口之间的出气气路。
10.可选地，基座上端的两侧均凸设有支撑臂，所述支撑臂开设有供所述吸液棉安装的预装缺口，所述预装缺口朝向所述外管的表面镂空设置；所述压盖插入外管的部分将所述吸液棉压紧于所述预装缺口。
11.可选地，压盖的下端设有两个压持臂，两个所述压持臂的端部均凸设有压持头，两个所述压持臂分别两个与所述支撑臂的上端抵接，两个所述压持头插入两个所述预装缺口，以将所述吸液棉的两端分别压紧于两个所述预装缺口内。
12.可选地，预装缺口呈u型，所述压持头凸伸的端部呈n型，所述压持头插入所述u型的预装缺口后形成o形的过液孔，并将所述吸液棉压紧于过液孔内。
13.可选地，外管设有的所述进液孔与所述过液孔正对设置，且所述过液孔的尺寸大于所述进液孔的尺寸，所述进液孔朝向所述过液孔一侧的孔沿位于所述过液孔的孔沿内，所述吸液棉突出于所述过液孔设置，用以覆盖所述进液孔朝向所述过液孔的一侧孔沿。
14.可选地，基座朝向所述外管的一侧还开设有避让槽，所述避让槽位于所述预装缺口下端，所述吸液棉突出于所述过液孔，所述压盖将所述吸液棉压持于所述预装缺口时，部分吸液棉受力偏移至所述避让槽内。
15.可选地，进液孔的直径d为0.9至4mm之间；所述过液孔的直径d为1至5mm之间，且所述过液孔和所述进液孔的直径差x的最小值为0.1mm。
16.可选地，外管的横截面为椭圆形、长圆状跑道形或多边形，所述椭圆形或所述长圆状跑道形包括长轴和短轴，所述多边形包括长边和短边；所述基座和所述压盖插入所述外管的部分与所述外管的内型适配，所述进液孔的数量为两个，且两个所述进液孔位于所述椭圆形或所述长圆状跑道形的长轴方向的两端或位于所述多边形的长边方向的两端。
17.可选地，基座插入所述外管的首端与所述外管的内壁间隙配合，所述基座插入所述外管的尾端与所述外管内壁过盈配合，过盈量为0.01
‑
0.1mm；所述压盖插入所述外管的首端与所述外管的内壁间隙配合，所述压盖插入所述外管的尾端与所述外管内壁过盈配合，过盈量为0.01
‑
0.1mm。
18.可选地，基座过盈插入所述外管的深度值s为1mm
‑
5mm，所述压盖过盈插入所述外管的深度值s为1mm
‑
5mm。
19.可选地，出气口正对所述雾化段的部分出气气路还设有挡气板，且所述挡气板的两侧与构建所述出气气路的内壁之间间隔设置形成过气通道，进气口流入的气流通过所述雾化段、所述过气通道、所述出气气路后从所述出气口流出。
20.可选地，挡气板朝向所述出气口的一侧设有导向面，所述导向面的较高端靠近出气口，较低端远离所述出气口；
21.且/或，所述挡气板形成过气通道的侧壁采用弧面过渡形成导气面，以将雾化段的气流导向至所述出气气路。
22.可选地，出气口还内套接有柔性的密封套，所述柔性的密封套中部镂空区域供外部导气管插入，所述密封套的下端面与所述挡气板之间的距离l大于0.5mm，小于5mm。
23.可选地，基座位于外管外部的下端面还凸设有连接座，所述连接座开设有插入盲孔和过线通孔，所述过线通孔与外管的内部空间连通，所述发热元件包括发热部和与发热部电连接的导电引线，所述发热部与所述雾化段接触，所述导电引线远离所述发热部的一端穿过所述过线通孔后折弯于所述插入盲孔内。
24.可选地，插入盲孔开口处开设有与所述过线通孔连通的过线缺口，所述导电引线沿所述过线缺口折弯于所述插入盲孔内。
25.可选地，连接座于所述插入盲孔正对所述过线缺口的部位还开设有切口槽。
26.可选地，过线通孔外侧的开口呈渐扩式设计形成注胶槽。
27.第二方面，本技术还提供一种雾化装置，包括外壳、底座及如上所述的发热核心组件，所述外壳一端设有出雾口、另一端开口设置，所述底座封堵所述开口，并与所述外壳的内壁围成储液腔，所述发热核心组件设有进气口的一端安装于所述底座，设有出气口的一端与所述出雾口的气路连通，设有过液孔的部分位于所述储液腔内。
28.第三方面，本技术还提供一种雾化设备，包括供电装置和如上所述的雾化装置，所述雾化装置安装于所述供电装置，且所述供电装置用于为所述雾化装置供电。
29.本技术的有益效果在于：采用基座为所述吸液棉和发热元件提供安装载体，进一步通过套接外管，再通过压盖将吸液棉压紧于所述基座实现封装成一个组件，从而便于转运到下游工厂或下游工位时不会被污染。同时封装完成后吸液棉和发热元件位于压盖内基座内，不会发生形变，从而减少下游工厂生产工艺和生产环境对吸液棉和发热元件造成损伤导致口感稳定性较差的现象产生，同时独立封装后形成发热核心组件模块，可形成标准件，雾化装置外观改变，内部只需要预留发热核心组件的位置即可通用，避免每一款产品都需要重新调校口感。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本技术实施例中雾化装置的连接结构分解示意图
32.图2为本技术实施例中雾化装置的剖视示意图；
33.图3为本技术实施例中，发热核心组件的连接结构分解示意图；
34.图4为本技术实施例中，发热核心组件的连接结构剖视示意图；
35.图5为本技术实施例中，发热核心组件从另一方向剖的连接结构剖视示意图；
36.图6为本技术实施例中，基座的连接结构立体示意图。
37.其中，图中各附图标记：
[0038][0039]
具体实施方式
[0040]
为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0041]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另
一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
[0042]
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0043]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0044]
请参阅图1至图6，本技术实施例提供一种模块式的发热核心组件100，应用于雾化装置1000，所述雾化装置1000包括外壳200和底座300，所述外壳200一端设有出雾口210、另一端呈开口状敞开设置，所述底座300封堵所述开口，并与所述外壳200的内壁围成储液腔230，所述储液腔230内用于收容水、芳香液、驱蚊液、药液、烟液等，根据内部溶液不同从而形成不同的雾化设备，例如：加湿器、香薰、驱蚊器、医药雾化器、电子烟。在本实施例中，以电子烟为例。
[0045]
具体地，如图3结合图4所示，在本技术实施例中，所述发热核心组件100包括发热芯40，所述发热芯40包括吸液棉41和与所述吸液棉41接触的发热元件42，所述发热元件42包括用于导电的导电引线422和在电流作用下发热的发热部421，所述发热部421可采用镍铬合金发热丝、钢网，多孔钢管、陶瓷发热片等，在本实施例中选用镍铬合金发热丝，并绕卷于吸液棉41的中部，以使吸液棉41中部形成雾化段412。
[0046]
基座30，上端被构建为所述发热芯40提供支撑，且使所述吸液棉41的两端架设于所述基座30形成吸液段411，中部悬空的部分形成雾化段412；基座30的下端外周凸设有支撑缘35，且下端的端面开设有进气口36；
[0047]
外管20，采用钢管制备，且外管20的下端套接于所述基座30，所述外管20下端的端面与所述支撑缘35抵接限位，外管20的侧壁开设有进液孔21，以使所述进液孔21流入的溶液可被所述吸液棉41吸附。
[0048]
压盖10，插接于所述外管20的上端，并将所述吸液棉41的两端即所述吸液段411压持于所述基座30，防止所述吸液棉41晃动，同时确保吸液棉41的雾化段412悬空于预设位置，避免绕卷于雾化段412的发热部421偏位后与基座30内壁接触，导致工作时烧焦的现象产生，所述压盖10上端开设有出气口12，从而使雾化段412受热雾化产生的气雾得以排出。
[0049]
雾化气路，包括进气口36与雾化段412之间的进气气路、雾化段412与所述出气口12之间的出气气路及雾化段412所处的雾化腔。
[0050]
本技术的有益效果在于：采用基座30为所述吸液棉41和发热元件42提供安装载体，进一步通过套接外管20，再通过压盖10将吸液棉41压紧于所述基座30实现封装成一个组件，从而便于转运到下游工厂或下游工位时不会被污染。同时封装完成后吸液棉41和发热元件42位于压盖10和基座30内，不会发生形变，从而减少下游工厂生产工艺和生产环境对吸液棉41和发热元件42造成损伤导致口感稳定性较差的现象产生，同时独立封装后形成发热核心组件100模块，可形成标准件，雾化装置1000外观改变，内部只需要预留发热核心
组件100的位置即可通用，避免每一款产品都需要重新调校口感。
[0051]
具体地，如图3结合图5所示，在本技术实施例中，为确保较大的雾化腔，避免发热部421与基座30接触，在本实施例中，基座30上端的两侧均凸设有支撑臂31，两个间隔的所述支撑臂31之间的空间与外管20的内壁及压盖10之间形成所述雾化腔。所述支撑臂31上端面开设有供所述吸液棉41安装的预装缺口311，所述压盖10插入外管20的部分将所述吸液棉41压紧于所述预装缺口311内。从而确保吸液棉41架设于两个支撑臂31之间。同时为便于加工生产，两个预装缺口311正对设置，安装时，只需要将缠绕有发热部的吸液棉的两端预放置于两个预装缺口即可。两个预装缺口311朝向所述外管20的表面镂空设置，进而所述支撑臂31的侧壁显露出。以使所述吸液棉41两端的吸液部穿过所述预装缺口311，显露于支撑臂31外侧壁，当套接外管时，从支撑臂外侧壁突出的部分吸液棉与外管之间具有作用力，因此可有效将吸液棉固定于所述预装缺口内，防止压入压盖前，吸液棉发生晃动的现象产生。
[0052]
进一步地，如图3所示，在本技术实施例中，为确保压盖10将吸液段411压持于预装缺口311，同时确保进液速率，在本实施例中，所述压盖10的下端对应两所述支撑臂31还凸设有两压持臂11，两所述压持臂11凸伸的端部还凸设有压持头111，两个所述压持臂11分别与两个所述支撑臂31的上端抵接限位，两个所述压持头111插入两个所述预装缺口311，以将所述吸液棉41的两端分别压紧于两个所述预装缺口311内，通过压持臂11定位，再通过压持头111压紧的方式，确保压紧至指定位置。同时可精确限制预装缺口311和压持头111之间的空间大小从而控制进液速率。
[0053]
具体地，如图3所示，在本技术实施例中，所述预装缺口311呈u型，所述压持头111凸伸的端部呈n型，当所述压持头111插入所述u型的预装缺口311后形成o型的过液孔32，并将所述吸液棉41压紧于所述过液孔32内，o型的过液孔32内孔面均为弧面确保吸液棉41完全填充过液孔32，避免过液孔32具有棱角导致吸液棉41填充不完全具有间隙出现漏液的现象产生。
[0054]
具体地，如图4所示，在本技术实施例中，所述外管20设有的所述进液孔21与所述过液孔32正对设置，且所述过液孔32的尺寸大于所述进液孔21的尺寸，以使所述进液孔21朝向所述过液孔32一侧的孔沿位于所述过液孔32的孔沿内。突出于过液孔32外的吸液棉41覆盖所述进液孔21朝向所述过液孔32一侧的孔沿，从而封堵所述进液孔21，确保从所述进液孔21进入的溶液均被所述吸液棉吸附，有效防止漏液的现象产生。
[0055]
进一步地，如图4所示，在本技术实施例中，所述基座30朝向所述外管20的一侧还开设有避让槽33，所述避让槽33位于所述预装缺口311下端，所述吸液棉41略微突出于所述过液孔32，例如0.1mm到2mm，在本实施例中，所述吸液棉41的两端均从两个所述预装缺口311突出0.2mm，再通过设置有避让槽33，当套接外管20和压入压盖10时，突出预装缺口311的部分受力可朝向避让槽33略微偏位，防止硬装导致产品不良的现象产生。
[0056]
进一步地，如图4所示，在本技术实施例中，所述进液孔21的直径d为0.9mm至4mm之间；所述过液孔32的直径d为1mm至5mm之间，且所述过液孔32和所述进液孔21的直径差x的最小值为0.1mm，即，填充所述过液孔32的所述吸液棉41至少覆盖所述进液孔21内侧边沿0.05mm，确保有效密封。在本实施例中，所述进液孔21的直径为2.1mm，所述过液孔32的直径为2.6mm，即所述吸液棉41覆盖所述进液孔21内侧孔沿0.25mm，确保从所述进液孔21流入的溶液完全被所述吸液棉41吸附。同时预留0.25mm，可补偿所述吸液棉41吸收溶液后的变形
量。
[0057]
具体地，如图3所示，在本技术实施例中，所述外管20的横截面为椭圆形、长圆状跑道形或多边形，所述椭圆形或所述长圆状跑道形包括长轴和短轴、所述多边形包括长边和短边，所述基座30和所述压盖10插入所述外管20的部分与所述外管20的內型适配，所述进液孔21的数量为两个，且两个所述进液孔21位于所述椭圆形或所述长圆状跑道形的长轴方向的两端或位于所述多边形的长边方向的两端，通过采用椭圆、多边形的造型，有效实现防呆对位安装，同时进液孔21设置于长边方向，使内部空间较大，防止发热部421距离基座30或压盖10较近导致热量集中的现象产生，同时通过支撑臂31和压持臂11，使得压盖10和基座30间隔设置，并由外管20围设成雾化腔，吸液棉41的雾化段412所处位置的两侧镂空，通过外管20环绕围成，空间较大，有效避免绕卷于雾化段412的发热部421距离基座30或压盖10较近，热量集中的现象产生。
[0058]
具体地，如图3结合图4所示，在本技术实施例中，所述基座30插入所述外管20的首端与所述外管20的内壁间隙配合，所述基座30插入所述外管20的尾端与所述外管20内壁过盈配合(参阅图过盈配合区域标识q)，过盈量为0.01
‑
0.1mm；所述压盖10插入所述外管20的首端与所述外管20的内壁间隙配合，所述压盖10插入所述外管20的尾端与所述外管20内壁过盈配合，过盈量为0.01
‑
0.1mm。在本实施例中，所述基座30、所述压盖10插入所述外管20的首端与所述外管20间隙配合，再通过插入的尾端过盈密封，过盈量为0.02mm有效便于安装，防止溶液从所述基座30外周表面、所述压盖10外周表面和所述外管20的内壁之间的间隙漏出。同时防止过盈量较大，导致外管20发生形变的现象产生。同时，采用过盈紧配的方式无需加装密封硅胶，减少安装工序，同时采用插入尾端密封，避免整个面紧配，导致对加工精度要求较高，产品容易出现不良的现象产生。
[0059]
具体地，如图4所示，在本技术实施例中，所述基座30过盈插入所述外管20的深度值s为1mm
‑
5mm，所述压盖10过盈插入所述外管20的深度值s为1mm
‑
5mm，在本实施例中，采用过盈插入的深度s＝s＝1.5mm确保插入深度，防止跌落时基座30、压盖10与所述外管20分离的现象，同时防止插入较深，导致外管20变形向外扩张的现象产生。
[0060]
进一步地，如图4结合图5所示，在本技术实施例中，所述出气气路还设有挡气板13，所述挡气板13由两所述压持臂11其中之一凸设形成或两所述压持臂11的中部延伸形成并横置于所述出气气路。且所述挡气板13至少遮盖所述出气口12正对所述雾化段412的部分出气气路。挡气板13的两侧与构建所述出气气路的内壁之间形成过气通道133，进气口36流入的气流通过所述雾化段412、所述过气通道133、所述出气气路后从所述出气口12流出，通过设有挡气板13，对出气口12进行遮盖，有效防止外界灰尘纤维掉落至雾化段412，导致雾化时出现异味，同时防止加热雾化时，冷凝液混合溶液出现炸油的现象，灼热的溶液从出气口12飞溅出导致对用户抽吸时造成不适感。同时，挡气板13由两压持臂11的中部凸设，有效加强压持臂11的连接强度，防止压入时形变较大的现象产生。
[0061]
具体地，如图5所示，在本技术实施例中，所述挡气板13朝向所述出气口12的一侧，即所述挡气板13的上表面设有导向面131，下表面为与所述雾化段412平行的阻挡面，所述导向面131的较高端靠近出气口12，较低端远离所述出气口12。整体呈斜面，锥面，拱形弧面等，在此不做限定。以使冷凝液滴落于挡气板13时，可顺延导向面131滑落至雾化腔内，避免集聚于挡气板13上表面，后续抽吸时被直接吸入用户口腔中造成不适的现象产生。
[0062]
具体地，如图5所示，在本技术实施例中，所述挡气板13形成过气通道133的侧壁采用弧面过渡形成导气面132，以将雾化段412的气流导向至所述出气气路，从而使气流更为顺畅。
[0063]
具体地，如图4所示，在本技术实施例中，出气口12还内套接有柔性的密封套14，所述柔性的密封套14中部镂空区域供外部导气管220插入，提升发热核心组件100作为模块化组件与外部雾化装置1000导气结构连接的顺畅性及密封性，所述密封套14的下端面与所述挡气板13之间的距离l大于0.5mm，小于5mm。在本实施例中，所述密封套14的下端面距离所述挡气板13最高点即导向面131的最高端垂直距离为1.7mm，距离所述导向面131的最低端距离为2.1mm，从而确保气流的顺畅性，同时防止距离较远，飞溅的溶液在高速气流的带动下避让开挡气板13直接沿过气通道133排出的现象产生。
[0064]
具体地，如图4结合图6所示，在本技术实施例中，所述基座30位于外管20外部的下端面还凸设有连接座34，所述连接座34开设有插入盲孔341和过线通孔342，所述过线通孔342与外管20的内部空间连通，所述发热元件42包括发热部421和与发热部421电连接的导电引线422，所述发热部421与所述雾化段412接触，所述导电引线422远离所述发热部421的一端穿过所述过线通孔342后折弯于所述插入盲孔341内，在本实施例中，通过将所述导电引线422预折弯于所述插入盲孔341，且所述连接座34凸设于所述外管20外部，用于与外部雾化装置1000底座300连接，安装时只需要将外部雾化装置1000底座300罩盖所述连接座34，且使底座300的导电电极340插入所述插入盲孔341即可，无需焊线，同时导电电极340与导电引线422的点连接位置位于所述插入盲孔341，雾化装置1000底座300的导电电极340与底座300完全紧配，相对现有的将导电引线422延伸至底座300导电电极340安装孔310，再压入导电电极340的方式，有效减少漏液的风险。
[0065]
具体地，所述连接座34的数量为两个，两个连接座34间隔设置，间隔的区域开设所述进气口36，且所述连接座34的外壁所在平面位于所述外管20的外壁所在平面的内侧，因此，当所述发热核心组件100安装于雾化装置1000的底座300时，通过外管20与雾化装置1000的底座300配合连接，连接座34的外壁与雾化装置1000底座300的内壁间隔设置，形成导气通道的同时与雾化装置1000的底座300间隙配合，防止底座300拆卸时，基座30与底座300的摩擦力较大，导致基座30被拉扯脱出的现象产生。
[0066]
具体地，如图6所示，在本技术实施例中，所述插入盲孔341开口处开设有与所述过线通孔342连通的过线缺口3411，所述导电引线422穿过所述过线缺口3411后折弯于所述插入盲孔341内，避免导电引线422突出于连接座34的端面，导致底座300和连接座34连接时，挤压导电引线422导致导电引线422偏位的现象产生。除此之外也可对导电引线422实现定位安装，便于自动化加工生产。
[0067]
进一步地，如图6所示，在本技术实施例中，所述连接座34于所述插入盲孔341正对所述过线缺口3411的部位还开设有切口槽3412，所述切口槽3412沿所述连接座34凸伸的方向延伸开设，从而便于外部治具将所述导电引线422折弯于所述插入盲孔341内，同时释放导电电极340插入时的应力，防止导电电极340插入所述插入盲孔341时插入盲孔341的内壁破裂的现象产生。
[0068]
具体地，如图4所示，在本技术实施例中，所述过线通孔342外侧的开口呈渐扩式设计形成注胶槽3421，并点胶处理对导电引线422进行固定，防止后续压入导电电极340时拉
动所述导电引线422导致内部发热部421对吸液棉41产生作用力导致吸液棉41发生形变的现象产生，所述过线缺口3411与所述过线通孔342的注胶槽3421处连通，且所述过线缺口3411拐角处采用弧面过渡设置，当点胶处理时，部分胶液流动至所述过线缺口3411，固化后形成保护，防止导电电极340插入时，折弯的导电引线422在过线缺口3411处形成剪切力导致导电引线422断裂的现象产生。
[0069]
进一步地，参考图1和图2所示，本技术还提供一种雾化装置1000，所述雾化装置1000包括外壳200、底座300及发热核心组件100，所述外壳200一端设有出雾口210、另一端开口设置，所述底座300封堵所述开口，并与所述外壳200的内壁围成储液腔230，所述发热核心组件100设有进气口36的一端安装于所述底座300，设有出气口12的一端与所述出雾口210的气路连通，设有过液孔32的部分位于所述储液腔230内。该发热核心组件100的具体结构参照上述实施例，由于雾化装置1000采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0070]
具体地，如图2所示，在本技术实施例中，所述外壳200的内壁环绕所述出雾口210凸设有导气管220用于插入发热核心的出气口12。可以理解的是，所述导气管220不仅限于由外壳200的内壁凸设一体成型形，例如，也可为拆分式的钢管，所述钢管一端插入出雾口210，另一端插入出气口12，以使发热核心组件100内部雾化气路与出雾口210气路连通。
[0071]
具体地，如图1所示，在本技术实施例中，所述底座300上端面开设有安装孔310，以供所述发热核心组件100下端插入，当发热核心组件100安装于所述底座300时，外管20设有进液孔21的下端外壁插入至所述安装孔310内，同时为增强密封性能，可在底座300上端套接有硅胶套350，所述硅胶套350覆盖底座300上端面的同时，部分伸入所述安装孔310内，从而便于外管20插入，并防止溶液从外管20与底座300安装孔310内壁之间的间隙漏出的现象产生，同时连接座34与所述安装孔310的内孔壁间隙配合，防止摩擦力较大，拆卸底座300时基座30受力与外管20分离，以及插入时阻力较大的现象产生。通过采用模块式发热核心组件100，雾化装置1000的外壳200及底座300外形可多样式；只需要在底座300设置安装孔310，以及对应插入盲孔341设计供导电电极340插入的通孔即可。有效减少重复开发，增强适配性，便于横发棉芯类发热核心组件100的行业推广通用化。
[0072]
具体地，如图2所示，在本技术实施例中，所述安装孔310的内壁具有台阶状限位部3101，所述基座30下端外周凸设的支撑缘35，上表面用于支撑外管20，下表面用于与安装孔310的台阶状限位部3101的台阶面抵接限位，从而精确定位安装。
[0073]
具体地，如图1结合图2所示，在本技术实施例中，所述底座300还开设有与安装孔310连通的进气孔320，所述安装孔310底部还设有吸附棉330，用于吸附基座30下端面设有的进气口36流出的溶液或冷凝液；所述发热核心组件100安装于安装孔310时，下端的连接座34将所述吸附棉330压紧于所述安装孔310的底部。
[0074]
可以理解的是，在实际应用过程中，所述底座300和所述外壳200可采用反扣实现固定连接，从而形成一次性雾化装置1000，也可以采用活扣或硅胶套350外壁与外壳200实现过盈卡接，从而实现可拆卸设计，从而便于内部模块式发热核心组件100更换的方式，在此不做过多限定。
[0075]
进一步地，本技术还提供一种雾化设备，所述雾化设备包括供电装置(未图示)和雾化装置1000，所述雾化装置1000安装于所述供电装置时与所述供电装置建立电性连接，
所述供电装置为所述雾化装置1000供电时，通过所述导电电极340、导电引线422为发热部421提供电流，从而使发热部421产生热量，将雾化段412吸附的溶液雾化呈气雾后通过出雾口210排出。该雾化装置1000的具体结构参照上述实施例，由于雾化设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0076]
以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。