1.本实用新型涉及真空包装机领域，特别地，涉及一种包装袋自动送袋装置。


背景技术：

2.真空包装机按照送袋方式可分为手动送袋真空包装机和自动送袋真空包装机，手动送袋真空包装机在进行包装加工时，必须得安排操作工在机器前手动上袋，才能完成包装加工，但自动送袋真空包装机在进行加工时，只需完成一次放袋动作，包装袋自动送袋装置即可代替人工进行送袋动作，无需操作工时刻在机器前操作，节约了人力成本。
3.目前，市场上的包装袋自动送袋装置，基本采用链轮链条式传动，通过减速电机运转，将包装袋一叠一叠送至定位处，再通过吸盘将包装袋放置在第二个输送装置上，最终通过第二个输送装置，将包装袋送至开袋吸盘处，以完成后续操作。
4.该现有包装袋自动送袋装置需设置单独的外置工作台，导致无法与真空包装机装配成整体结构，且整体结构包含较多的链条、链轮等传动结构，结构非常复杂、制作精度要求高、后期装配精度也要求高，导致人力、物力所需成本过高，加工困难，加工和装配精度难以保证，进而动作精度低，需经常维护，且动作复杂、维护操作困难。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种包装袋自动送袋装置，以解决现有的包装袋自动送袋装置存在的无法与真空包装机装配成整体结构、结构非常复杂、制作精度要求高、后期装配精度也要求高、动作精度低，需经常维护，且动作复杂、及维护操作困难的技术问题。
6.本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种包装袋自动送袋装置，用于内置安装于真空包装机的主机架内，包装袋自动送袋装置包括：用于与主机架相连的安装架，及连接于安装架上的放袋定位构件、开袋机构、吸袋机构、送袋机构、控制器、及与控制器相连的抽真空器，开袋机构和吸袋机构均分别与控制器和抽真空器相连，送袋机构与控制器相连；放袋定位构件用于对不同类型和/或不同尺寸的包装袋进行竖向叠放定位，其底部设有出袋口，以供竖向叠放定位的包装袋由出袋口依次向外抽出；吸袋机构和送袋机构均位于放袋定位构件的下方，且吸袋机构连接于送袋机构上，开袋机构位于送袋机构的出料端，吸袋机构用于伸入出袋口中吸紧最底下的包装袋，送袋机构用于使吸袋机构将吸紧的包装袋由出袋口抽出后，移送至开袋机构处；开袋机构用于吸紧送袋至其工位处的包装袋的相对两面后，反向移动使包装袋的袋口打开，以便后续抓袋上袋操作的进行。
8.进一步地，安装架呈框架型，包括上下相对设置的上层架和底层架、及连接于上层架和底层架一端的延展架；放袋定位构件设置于上层架上；送袋机构设置于底层架上；开袋机构设置于延展架上。
9.进一步地，上层架呈中空方形状；放袋定位构件包括设置于上层架上的放袋定位框，放袋定位框的框腔体用于对包装袋进行竖向叠放定位；放袋定位框连接有手轮调节构
件，手轮调节构件用于在外力作用下调节框腔体的容积大小，以适应不同类型和/或不同尺寸包装袋的竖向叠放定位。
10.进一步地，放袋定位框包括两条调节滑轨、滑动连接于各调节滑轨上的两个滑动固定块、两条连接底板、两块调节底板、及多块调节挡板；两条调节滑轨分设于上层架的两条宽度棱边上，且沿宽度棱边延伸；两条连接底板平行间隔布设，且各连接底板的两端分别与两条调节滑轨上对应的两个滑动固定块相连，且其中一条调节滑轨上的两个滑动固定块分别与手轮调节构件相连，以在手轮调节构件的调节下使两个滑动固定块分别带动两条连接底板沿调节滑轨相对靠拢或相对远离，以调节放袋定位框对包装袋的支撑宽度；两块调节底板位于两条连接底板之间，且分别与两条宽度棱边可调节地相连，以调节放袋定位框对包装袋的支撑长度；多块调节挡板竖直设置，且分别与连接底板和调节底板固定，以调节放袋定位框对包装袋的支撑高度，且连接底板、调节底板、及调节挡板围设出框腔体。
11.进一步地，手轮调节构件包括设置于上层架的宽度棱边上的调节基座、穿设于调节基座中的正反丝杆、及连接于正反丝杆端部的操作手轮；调节基座位于两条连接底板之间；正反丝杆的两端分别伸出调节基座后，两端再与对应设置的两块滑动固定块分别正向、反向螺纹连接。
12.进一步地，送袋机构包括固定于底层架上的送袋滑轨、滑动连接于送袋滑轨上的安装支座、固定支设于底层架上的安装支板、及设置于安装支板上的送袋驱动缸；送袋驱动缸的驱动端与安装支座固定，且送袋驱动缸与控制器相连。
13.进一步地，吸袋机构包括竖直设置于安装支座上的吸袋驱动缸、连接于吸袋驱动缸顶端的第一安装板、及设置于第一安装板上的吸袋盘组；吸袋驱动缸与控制器相连；吸袋盘组与抽真空器相连。
14.进一步地，第一安装板呈“t”型，包括头部板、及与头部板垂直连接的延展板；吸袋盘组包括沿头部板的长度方向依次间隔设置的第一吸袋吸盘，第一吸袋吸盘对应包装袋的袋口端设置，以用于紧吸包装袋袋口段的外袋面，防止包装袋袋口端下榻进而影响袋口打开；吸袋盘组还包括沿延展板的长度方向依次间隔设置的第二吸袋吸盘，第二吸袋吸盘对应包装袋袋身长度方向设置，以用于紧吸包装袋袋身的外袋面。
15.进一步地，开袋机构包括上下相对设置的上开袋盘组和下开袋盘组、与上开袋盘组相连的第二安装板、与第二安装板相连的上开袋构件、与下开袋盘组相连的第三安装板、及与第三安装板相连的下开袋构件；上开袋盘组和下开袋盘组分别与抽真空器相连；上开袋构件和下开袋构件分别连接于安装架上，且上开袋构件和下开袋构件分别与控制器相连，以驱动对应的上开袋盘组和下开袋盘组相对靠拢或相对分离。
16.进一步地，开袋机构还包括用于防止包装袋的袋口下榻的缓冲板；缓冲板竖直设置于延展架上，且缓冲板的上端向上延伸的同时朝向下开袋盘组倾斜，以高出下开袋盘组的顶部，进而将包装袋的袋口端顺畅引导至下开袋盘组的上方。
17.本实用新型具有以下有益效果：
18.本实用新型的包装袋自动送袋装置，实现全自动送袋，送袋操作顺畅，整个送袋过程中只需人工将包装袋竖向叠放定位至放袋定位构件上即可，自动化程度高，节省大量的时间、人工成本；本实用新型的包装袋自动送袋装置，放袋定位构件可用于对不同类型和/或不同尺寸的包装袋进行竖向叠放定位，进而极大扩宽本实用新型送袋装置的适应对象，
满足对不同类型和/或不同尺寸的包装袋的送袋；本实用新型的包装袋自动送袋装置内置安装于真空包装机的主机架内，而无需一个单独的外置工作台，装配时，其作为一个装配元件，先整体装配，完毕后再直接装配至真空包装机的主机架内，从而可节省大量的安装空间，结构更紧凑，保证整机一体化，且送袋装置结构不含有链条、链轮等传动结构，结构简单、制作精度要求低、后期装配精度要求低，故而所需人力、物力成本较低，加工简单，加工和装配精度容易保证，进而动作精度高，无需经常维护，且动作过程简单、维护操作简单。
19.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
20.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
21.图1是本实用新型优选实施例的包装袋自动送袋装置的三维结构示意图；
22.图2是图1的主视结构示意图；
23.图3是图1中放袋定位构件的三维结构示意图；
24.图4是图1中包装袋自动送袋装置的工作原理图；
25.图5是图1中包装袋自动送袋装置的控制原理图。
26.图例说明
27.10、安装架；11、上层架；12、底层架；13、延展架；20、放袋定位构件；201、出袋口；21、放袋定位框；211、调节滑轨；212、连接底板；213、调节底板；214、调节挡板；215、滑动固定块；22、手轮调节构件；221、调节基座；222、正反丝杆；223、操作手轮；30、开袋机构；31、上开袋盘组；32、下开袋盘组；33、第二安装板；34、第一开袋驱动缸；35、第三安装板；36、第三开袋驱动缸；37、缓冲板；38、安装滑块；39、第二开袋驱动缸；40、吸袋机构；41、吸袋驱动缸；42、第一安装板；43、吸袋盘组；50、送袋机构；51、送袋滑轨；52、安装支座；53、安装支板；54、送袋驱动缸；61、缺袋检测器；70、包装袋。
具体实施方式
28.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
29.参照图1，本实用新型的优选实施例提供了一种包装袋自动送袋装置，用于内置安装于真空包装机的主机架内，包装袋自动送袋装置包括：用于与主机架相连的安装架10，及连接于安装架10上的放袋定位构件20、开袋机构30、吸袋机构40、送袋机构50、控制器、及与控制器相连的抽真空器，开袋机构30和吸袋机构40均分别与控制器和抽真空器相连，送袋机构50与控制器相连。放袋定位构件20用于对不同类型和/或不同尺寸的包装袋进行竖向叠放定位，其底部设有出袋口201，以供竖向叠放定位的包装袋由出袋口201依次向外抽出。吸袋机构40和送袋机构50均位于放袋定位构件20的下方，且吸袋机构40连接于送袋机构50上，开袋机构30位于送袋机构50的出料端，吸袋机构40用于伸入出袋口201中吸紧最底下的包装袋，送袋机构50用于使吸袋机构40将吸紧的包装袋由出袋口201抽出后，移送至开袋机
构30处。开袋机构30用于吸紧送袋至其工位处的包装袋的相对两面后，反向移动使包装袋的袋口打开，以便后续抓袋上袋操作的进行。
30.本实用新型的包装袋自动送袋装置工作时，首先人工将多个包装袋竖向叠放定位至放袋定位构件20上，然后控制器相应控制开袋机构30、吸袋机构40、送袋机构50、及抽真空器动作，使送袋机构50带动吸袋机构40首先移动至放袋定位构件20的下方，然后吸袋机构40 继续上移伸入出袋口201中，并真空吸紧最底下的包装袋，接着吸袋机构40下移出出袋口201 后，送袋机构50带动吸袋机构40平移，将吸紧的包装袋送袋至开袋机构30的上料工位处，开袋机构30动作首先吸紧送袋至其工位处的包装袋的相对两面，然后再反向移动，使包装袋的袋口打开，以便后续抓袋上袋操作的进行，至此完成一次包装袋的送袋操作，控制器再控制抽真空器、吸袋机构40、送袋机构50、及开袋机构30回复至初始状态，以备下一包装袋进行送袋操作。
31.本实用新型的包装袋自动送袋装置，实现全自动送袋，送袋操作顺畅，整个送袋过程中只需人工将包装袋竖向叠放定位至放袋定位构件20上即可，自动化程度高，节省大量的时间、人工成本；本实用新型的包装袋自动送袋装置，放袋定位构件20可用于对不同类型和/或不同尺寸的包装袋进行竖向叠放定位，进而极大扩宽本实用新型送袋装置的适应对象，满足对不同类型和/或不同尺寸的包装袋的送袋；本实用新型的包装袋自动送袋装置内置安装于真空包装机的主机架内，而无需一个单独的外置工作台，装配时，其作为一个装配元件，先整体装配，完毕后再直接装配至真空包装机的主机架内，从而可节省大量的安装空间，结构更紧凑，保证整机一体化，且送袋装置结构不含有链条、链轮等传动结构，结构简单、制作精度要求低、后期装配精度要求低，故而所需人力、物力成本较低，加工简单，加工和装配精度容易保证，进而动作精度高，无需经常维护，且动作过程简单、维护操作简单。
32.可选地，如图1和图2所示，安装架10呈框架型，包括上下相对设置的上层架11和底层架12、及连接于上层架11和底层架12一端的延展架13。放袋定位构件20设置于上层架11 上，吸袋机构50设置于底层架12上，开袋机构30设置于延展架13上。安装架10的该种结构设置，不仅使其整体结构简单、容易制作和安装，且使放袋定位构件20、吸袋机构40、送袋机构50、及开袋机构30结构布局紧凑、合理，进而使包装袋自动送袋装置整体结构紧凑，所需安装空间小。
33.本可选方案中，如图1所示，上层架11呈中空方形状。放袋定位构件20包括设置于上层架11上的放袋定位框21，放袋定位框21的框腔体用于对包装袋进行竖向叠放定位。放袋定位框21连接有手轮调节构件22，手轮调节构件22用于在外力作用下调节框腔体的容积大小，以适应不同类型和/或不同尺寸包装袋的竖向叠放定位。本实用新型的放袋定位构件20，通过调节手轮调节构件22进而调节放袋定位框21框腔体的容积大小，使其满足对不同类型和/或不同尺寸包装袋的竖向叠放定位，进而极大扩宽本实用新型送袋装置的适应对象，满足对不同类型和/或不同尺寸的包装袋的送袋。
34.本可选方案的具体实施例中，如图3所示，放袋定位框21包括两条调节滑轨211、滑动连接于各调节滑轨211上的两个滑动固定块215、两条连接底板212、两块调节底板213、及多块调节挡板214。两条调节滑轨211分设于上层架11的两条宽度棱边上，且沿宽度棱边延伸。两条连接底板212平行间隔布设，且各连接底板212的两端分别与两条调节滑轨211上对应的两个滑动固定块215相连，且其中一条调节滑轨211上的两个滑动固定块215分别与手
轮调节构件22相连，以在手轮调节构件22的调节下使两个滑动固定块215分别带动两条连接底板212沿调节滑轨211相对靠拢或相对远离，以调节放袋定位框21对包装袋的支撑宽度。两块调节底板213位于两条连接底板212之间，且分别与两条宽度棱边可调节地相连，以调节放袋定位框21对包装袋的支撑长度。多块调节挡板214竖直设置，且分别与连接底板212 和调节底板213固定，以调节放袋定位框21对包装袋的支撑高度，且连接底板212、调节底板213、及调节挡板214围设出框腔体。
35.优选地，如图3所示，调节底板213上加工有沿长度方向延伸的腰形槽，通过调节连接调节底板213和上层架11宽度棱边的连接落定在腰形槽中的位置，即可调节调节底板213相对宽度棱边的固定位置，进而调节相对两块调节底板213之间的间距，以调节放袋定位框21 对包装袋的支撑长度。多块调节挡板214竖直设置，且分别与连接底板212和调节底板213 固定，以调节放袋定位框21对包装袋的支撑高度，且连接底板212、调节底板213、及调节挡板214围设出框腔体。优选地，如图1所示，调节挡板214对放袋定位框21的外边界进行限定，即对包装袋进行位置限定，且通过连接底板212、调节底板213、及调节挡板214形成对包装袋进行容纳和定位的框腔体，且该框腔体的容积可调。
36.本可选方案的优选实施例中，如图1所示，连接底板212对包装袋长度边的支撑宽度为 6mm～10mm；靠近开袋机构30的调节底板213对包装袋宽度边的支撑宽度为15mm～20mm，相对的另一调节底板213对包装袋宽度边的支撑宽度为30mm～40mm。具体设置时，经过大量的试机试验并结合每次试验的效果分析和数据总结，当放袋定位框21对包装袋的支撑参数为如上时，竖向叠放的包装袋整体支撑稳定，最底下的包装袋容易由出袋口201中被抽出，最底下包装袋被抽取的过程中，不影响剩余包装袋的竖向叠放要求，且保证每次仅有最底下的一个包装袋被抽取，其余包装袋不受该被抽取包装袋的影响；当然，配合抽取负压设置，当负压值为-0.03mpa～-0.1mpa时，包装袋的抽取效果最佳。
37.本可选方案的具体实施例中，如图3所示，手轮调节构件22包括设置于上层架11的宽度棱边上的调节基座221、穿设于调节基座221中的正反丝杆222、及连接于正反丝杆222端部的操作手轮223。调节基座221位于两条连接底板212之间。正反丝杆222的两端分别伸出调节基座221后，两端再与对应设置的两块滑动固定块215分别正向、反向螺纹连接。旋转操作手轮223时，操作手轮223带动相连的正反丝杆222转动，正反丝杆222转动时，带动与其分别正向、反向螺纹连接的两个滑动固定块215相对靠拢滑动，或相向远离滑动，进而相应带动两条连接底板212同步相对靠拢或相对远离，从而调节放袋定位框21对包装袋的支撑宽度。
38.可选地，如图1和图2所示，送袋机构50包括固定于底层架12上的送袋滑轨51、滑动连接于送袋滑轨51上的安装支座52、固定支设于底层架12上的安装支板53、及设置于安装支板53上的送袋驱动缸54。送袋驱动缸54的驱动端与安装支座52固定，且送袋驱动缸54 与控制器相连，工作时，控制器控制送袋驱动缸54伸缩，进而带动安装支座52往复滑移，实现由放袋定位构件20至开袋机构30之间的送袋操作。
39.可选地，如图1和图2所示，吸袋机构40包括竖直设置于安装支座52上的吸袋驱动缸 41、连接于吸袋驱动缸41顶端的第一安装板42、及设置于第一安装板42上的吸袋盘组43。吸袋驱动缸41与控制器相连，吸袋盘组43与抽真空器相连，工作时，控制器控制吸袋驱动缸41伸缩，进而通过第一安装板42带动吸袋盘组43相对竖向叠放的包装袋上下升降，当
吸袋盘组43上升至贴紧最底下包装袋时，控制器控制抽真空器对吸袋盘组43抽真空，吸袋盘组43紧吸最底下包装袋70。
40.本可选方案中，如图1所示，第一安装板42呈“t”型，包括头部板、及与头部板垂直连接的延展板。吸袋盘组43包括沿头部板的长度方向依次间隔设置的第一吸袋吸盘，第一吸袋吸盘对应包装袋的袋口端设置，以用于紧吸包装袋袋口段的外袋面，防止包装袋袋口端下榻进而影响袋口打开。吸袋盘组43还包括沿延展板的长度方向依次间隔设置的第二吸袋吸盘，第二吸袋吸盘对应包装袋袋身长度方向设置，以用于紧吸包装袋袋身的外袋面。第一安装板 42的该种结构设置及其上吸袋盘组43的对应性布置，不仅使整体结构简单、吸袋吸盘的所需数量较小、能稳定有效吸紧包装袋，且能有效防止包装袋袋口段下榻，进而提高后续包装袋的开袋效率和开袋质量。
41.可选地，如图1和图2所示，开袋机构30包括上下相对设置的上开袋盘组31和下开袋盘组32、与上开袋盘组31相连的第二安装板33、与第二安装板33相连的上开袋构件、与下开袋盘组32相连的第三安装板35、及与第三安装板35相连的下开袋构件。上开袋盘组31和下开袋盘组32分别与抽真空器相连。上开袋构件和下开袋构件分别连接于安装架10上，且上开袋构件和下开袋构件分别与控制器相连，以驱动对应的上开袋盘组31和下开袋盘组32 相对靠拢或相对分离，工作时，控制器控制上开袋构件和下开袋构件动作，进而通过第二安装板33和第三安装板35相应带动上开袋盘组31和下开袋盘组32相对靠拢或相对分离，相对靠拢时，控制器控制抽真空器动作使上开袋盘组31和下开袋盘组32相对吸紧包装袋的两个外袋面，当上开袋盘组31和下开袋盘组32相对分离时，打开包装袋的袋口。
42.本可选方案中，如图1所示，上开袋构件包括与第二安装板33相连的第一开袋驱动缸34、用于安装第一开袋驱动缸34的安装滑块38、用于滑动安装安装滑块38的安装滑轨、用于驱动安装滑块38动作的第二开袋驱动缸39，第一开袋驱动缸34与安装滑块38固定，安装滑块 38滑动安装于安装滑轨上，且安装滑块与第二开袋驱动缸39的驱动端相连，安装滑轨和第二开袋驱动缸39均设置于安装架10上，第一开袋驱动缸34和第二开袋驱动缸39分别与控制器相连。上开袋盘组31包括多个上开袋吸盘，多个上开袋吸盘沿包装袋的宽度方向依次间隔布设于第二安装板33上。工作时，控制器控制第二开袋驱动缸39伸缩，进而带动与其相连的安装滑块38在安装滑轨上滑移，安装滑块38再带动第一开袋驱动缸34直线滑移，同时控制器还控制第一开袋驱动缸34伸缩，进而带动与其相连的第二安装板33移动，使上开袋盘组31上下滑移。通过设置第二开袋驱动缸39和第一开袋驱动缸34，有效缩短第一开袋驱动缸34的滑移行程，使其运动稳定、可靠。
43.本可选方案中，如图1所示，下开袋构件包括与第三安装板35固定的第三开袋驱动缸36，第三开袋驱动缸36连接于延展架13上，且与控制器相连。下开袋盘组32包括多个下开袋吸盘，多个下开袋吸盘沿包装袋的宽度方向依次间隔布设于第三安装板35上。工作时，控制器控制第三开袋驱动缸36伸缩，进而通过第三安装板35带动与其相连的下开袋盘组32上下滑移。
44.本优选方案中，如图1所示，开袋机构30还包括用于防止包装袋的袋口下榻的缓冲板37。缓冲板37竖直设置于延展架13上，且缓冲板37的上端向上延伸的同时朝向下开袋盘组32 倾斜，以高出下开袋盘组32的顶部，进而将包装袋的袋口端顺畅引导至下开袋盘组32的上方，有效防止包装袋袋口端下榻进而导致开袋不畅或袋口打不开。本优选方案的具体
实施例中，缓冲板37与水平面的夹角为30
°
～45
°
。实际动作时，包装袋70在向左运动的过程中，由于受到吸力、阻力和重力的作用，会发生形变，可能导致袋口下坠，撞到下开袋吸盘，导致包装袋70无法准确送至上开袋吸盘和下开袋吸盘之间，故而设计一个缓冲板37起到调整作用，通过一个缓冲斜面，最终袋口可以正正好好置于下开袋吸盘之上，两开袋吸盘之间，确保后续开袋动作完成，且经过多次试机实验，缓冲板与水平夹角在30
°
～45
°
时，效果最佳。
45.可选地，如图4和图5所示，抽真空器为真空泵。控制器包括plc、用于检测回路负压的负压检测器、设置于第一开袋驱动缸34和第三开袋驱动缸36内的开袋检测器、设置于送袋驱动缸54内的送袋检测器、设置于吸袋驱动缸41内的吸袋检测器、及连接于安装支板53 上的缺袋检测器61。负压检测器、开袋检测器、送袋检测器、吸袋检测器、及缺袋检测器61 分别与plc相连。
46.本实用新型的包装袋自动送袋装置的具体工作过程如下：
47.装置正常启动前，如图1所示，包装袋70竖向叠加放置在放袋定位构件20上，包装袋放好后，调节调节挡板214，使层叠的包装袋固定好后，即可正常开机。
48.开机启动设备，吸袋驱动缸41，即气缸或油缸首先向上伸出，同时带动第一安装板42、吸袋盘组43一起向上，在通过第一吸袋吸盘和第二吸袋吸盘的吸力作用下，将包装袋70吸住，然后吸袋驱动缸41开始回缩，同时将包装袋70从出袋口201中抽出；然后送袋驱动缸 54向左伸出，通过安装支座52带动吸袋驱动缸41、第一安装板42、吸袋盘组43在送袋滑轨 51作用下，将吸住的包装袋70送入上开袋盘组31和下开袋盘组32之间。送袋检测器检测送袋到位后，第一开袋驱动缸34、第二开袋驱动缸39、第三开袋驱动缸36同时运动，使上开袋吸盘和下开袋吸盘合拢吸住包装袋，然后第一开袋驱动缸34和第三开袋驱动缸36回缩，完成开袋动作。最后，送袋驱动缸54开始回缩至开始位置，新一轮送袋动作即可重新开始。优选地，安装支板53上装配着缺袋检测器61，即光电传感器，用于检测包装袋70是否用完，以便于提醒客户及时放袋。
49.吸袋原理：如图3所示，包装袋四条边放置在连接底板212和调节底板213上，首先保证叠放的包装袋70不会从上方漏下来；因为包装袋有着很好的延展性和柔性，当吸袋吸盘吸住包装袋70中心向下拉时，包装袋会发生轻微形变，四条边从上方连接底板212和调节底板 213抽出，其余的包装袋70在重力的作用下继续压在连接底板212和调节底板213上，以保证一次只抽出一个包装袋的目的。
50.自动控制部分：此部分由可编程逻辑控制器(plc)、真空泵、吸袋驱动缸41、送袋驱动缸54、第一开袋驱动缸34、第二开袋驱动缸39、第三开袋驱动缸36、上开袋盘组31、下开袋盘组32、吸袋盘组43、负压检测器、开袋检测器，送袋检测器、抓袋检测器、缺袋检测器 61共同组成。工作时，负压检测器检测系统负压，并将负压信号传递给plc，plc按设定压力参数启动或停止真空泵来给吸盘提供稳定的负压气源；抓袋检测器将吸袋驱动缸41的位置反馈给plc，当位置正确时控制吸袋驱动缸41向上伸出，吸袋驱动缸41伸出到位后plc控制吸袋盘组43吸住包装袋70，吸住包装袋后plc控制吸袋驱动缸41向下缩回，将包装袋70 从放袋定位框21的出袋口201中扯出，吸袋驱动缸41缩回到位后plc控制送袋驱动缸54向前伸出，此时送袋检测器检测送袋是否到位，到位后plc控制第一开袋驱动缸34、第二开袋驱动缸39向下伸出，第三开袋驱动缸36向上伸出，上开袋盘组31和下开袋盘组32夹住包装袋，此时
plc控制上开袋盘组31和下开袋盘组32分别吸住包装袋，同时plc控制吸袋盘组43放开包装袋，吸袋盘组43放开包装袋后第一开袋驱动缸34向上缩回、第三开袋驱动缸 36向下缩回扯开包装袋，开袋检测器检测包装袋是否打开到位，打开到位后上袋机构抓住包装袋，plc控制上开袋盘组31和下开袋盘组32放开包装袋，上袋完成后plc控制第二开袋驱动缸39向上缩回、送袋驱动缸54向后缩回完成一个循环。工作过程中，如果放袋定位框 21内包装袋耗尽，缺袋检测器61将信号传回plc，plc将控制整个机构在完成当前循环后暂停运行并发出警报信号，直到放袋定位框21有袋后才恢复正常工作。
51.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。