1.本技术涉及船舶的领域，尤其是涉及一种抗腐蚀锌块的安装结构。
背景技术：
2.船舶大都由钢铁构成，船舶长时间在海上行驶时，海水的高盐分对钢板的腐蚀非常严重。
3.牺牲阳极的阴极保护法是一种船舶防腐的常用方法，通常做法是在船舶的钢板面焊接上锌块，让海水中的锌块首先被腐蚀，进而对船上钢板进行保护，但是焊接的锌块被腐蚀后并不方便进行更换。
技术实现要素：
4.为了方便地更换被腐蚀的锌块，本技术提供一种抗腐蚀锌块的安装结构。
5.本技术提供的一种抗腐蚀锌块的安装结构，采用如下的技术方案：
6.一种抗腐蚀锌块的安装结构，包括船板，还包括围板、定位块和锌块，所述围板焊接于船板上，所述围板中间开设有贯通围板的放置槽，所述锌块放置于放置槽内，所述锌块贴合于船板上，所述锌块相背的两侧壁为斜面，沿所述锌块背离船板的方向，斜面使锌块的宽度渐缩，所述围板上通过设置固定螺钉固定连接有定位块，所述定位块朝向锌块的一端为楔形并形成有楔形面，所述楔形面抵接于斜面上，所述定位块将锌块固定于放置槽内。
7.通过采用上述技术方案，通过设置围板和定位块，锌块通过放置于放置槽内被定位块固定于船体表面，通过设置锌块的斜面，进而使定位块通过固定锌块靠近船板的部位固定锌块，从而有利于避免定位块对锌块开始腐蚀部位的遮挡，锌块能够通过拆卸定位块进行更换，进而有利于方便地更换锌块。
8.可选的，所述定位块有两个，所述定位块分别位于所述锌块的两端。
9.通过采用上述技术方案，通过设置两个定位块，两个定位块固定于锌块的两端，进而有利于将锌块更加稳定的固定于船板上。
10.可选的，所述围板表面开设有用于容纳定位块的容纳槽，所述定位块背离围板的端面与围板背离船板的端面齐平。
11.通过采用上述技术方案，通过开设容纳定位块的容纳槽，进而使定位块与围板形成一体，进而减少定位块凸出围板造成更大水流阻力。
12.可选的，所述定位块包括防滑垫，所述防滑垫设置于楔形面上，所述定位块的楔形面通过防滑垫抵接于斜面上。
13.通过采用上述技术方案，通过设置防滑垫，进而增大定位块楔形面与斜面之间的摩擦力，有利于更好的固定锌块。
14.可选的，所述围板朝向船板的端面开设有插槽，所述插槽贯通放置槽和围板的外侧壁，所述插槽内滑动连接有楔形块，所述楔形块的两端分别为尖头和方头，所述尖头位于所述放置槽内，所述方头凸出围板外，所述锌块朝向楔形块的侧壁开设有楔形槽容纳尖头。
15.通过采用上述技术方案，锌块与船板长时间接触后可能产生粘连，难以分离，通过设置插槽，插槽内设置楔形块，从而当需要拆卸锌块时，通过敲击楔形块，楔形块即可将锌块于放置槽槽底顶出，进而有利于方便的将锌块取出放置槽。
16.可选的，所述方头设置有敲击板，敲击板的板面垂直于船板板面。
17.通过采用上述技术方案，通过设置敲击板，从而增大楔形块可敲击面积，进而有利于对楔形块的敲击。
18.可选的，所述敲击板与楔形块铰接，所述敲击板板面能通过转动切换平行和垂直船板板面的状态，所述敲击板朝向船板的板面设置有磁铁。
19.通过采用上述技术方案，通过设置铰接的敲击板和敲击板上的磁铁，当不需要敲击楔形块时，敲击板可通过磁铁吸附于船板板面，进而避免敲击板垂直于船板时增大水流阻力。
20.可选的，所述插槽设置有两个，分别位于锌块相背的两侧壁，所述楔形槽设置有两个与插槽相对应。
21.通过采用上述技术方案，通过设置位于锌块相背两侧壁的两个插槽，进而有利于对锌块两端都进行顶起，进而避免单侧顶起时锌块于放置槽内卡住。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过设置围板和定位块，锌块通过围板和定位块固定于船板上，进而避免将锌块焊接于船板上，通过设置锌块的斜面和楔形的定位块，进而定位块固定锌块的位置靠近船板，避免定位块遮挡锌块开始腐蚀的端面；
24.2.通过设置插槽，插槽内滑动设置有楔形块，进而当需要更换锌块时，通过敲击楔形块的方头的一端，进而楔形块尖头的一端将锌块于放置槽槽底顶起，进而有利于将锌块于放置槽内取出；
25.3.通过设置敲击板，从而增大楔形块的敲击面积，进而有利于方便的敲击楔形块。
附图说明
26.图1是本技术实施例的一种抗腐蚀锌块的安装结构的结构示意图。
27.图2是图1中沿a-a线方向的剖视图。
28.图3是图1中沿b-b线方向的剖视图。
29.附图标记说明：1、船板；2、围板；21、放置槽；22、容纳槽；23、插槽；3、锌块；31、斜面；32、楔形槽；4、定位块；41、沉头孔；42、楔形面；5、固定螺钉；6、防滑垫；7、楔形块；71、尖头；72、方头；8、敲击板；81、磁铁；9、铰接轴。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开了一种抗腐蚀锌块的安装结构。参照图1和图2，抗腐蚀锌块3的安装结构包括船板1，船板1表面固定连接有围板2，围板2为长方形框结构，围板2的一板面与船板焊接连接，围板2背离船板1的板面的中央部位开设有贯通围板2的放置槽21，放置槽21内通过设置定位块4固定安装有锌块3。
32.参照图1和图2，锌块3朝向船板1的端面贴合于船板1的板面，锌块3其中一对相背
的侧壁为斜面31，斜面31沿锌块3远离船板1的端面向放置槽21侧壁方向倾斜。围板2背离船板1的端面开设有两个容纳槽22，容纳槽22用于容纳定位块4，容纳槽22贯通放置槽21和围板2的侧壁，容纳槽22位于锌块3斜面31所在的两端，当定位块4放置于容纳槽22内时，定位块4远离船板1的端面与围板2远离船板1的端面齐平。
33.参照图1和图2，定位块4远离船板1的端面开设有贯通定位块4的沉头孔41，沉头孔41内穿设有固定螺钉5，固定螺钉5朝向容纳槽22的的一端凸出定位块4，定位块4通过固定螺钉5固定于容纳槽22内。定位块4朝向放置槽21的一端延伸至放置槽21内，定位块4延伸至放置槽21内的一端呈楔形，定位块4朝向锌块3的侧壁为楔形面42，楔形面42与斜面31平行，定位块4包括防滑垫6，防滑垫6固定于楔形面42上，防滑垫6为橡胶垫，楔形面42通过防滑垫6抵接于斜面31上，防滑垫6增加楔形面42与斜面31之间的摩擦力。
34.参照图1和图3，围板2朝向船板1的端面开设有插槽23，插槽23位于围板2朝向船板1的端面的中间部位，插槽23贯通围板2的内外两侧壁、并贯通至放置槽21，插槽23不在容纳槽22所在的围板2的两侧壁上。位于船板1上方的插槽23内滑动连接有楔形块7，楔形块7沿围板2向锌块3的方向滑动，设置于上方的插槽23内避免船体航行时楔形块7掉落，楔形块7的两端分别为尖头71和方头72，尖头71朝向放置槽21并延伸至放置槽21内，方头72背离放置槽21并露出放置槽21外。方头72通过设置铰接轴9铰接有敲击板8，敲击板8的板面能通过转动切换平行和垂直船板1板面的两种状态，敲击板8朝向船板1的板面上设置有磁铁81，当敲击板8的板面平行于船板1的板面时，敲击板8通过磁铁81吸附在船板1的板面上。锌块3朝向插槽23的侧壁开设有楔形槽32，楔形槽32贯通锌块3朝向船板1的端面并与插槽23的位置相对应，尖头71部分插入楔形槽32内、并与楔形槽32的槽壁面接触。
35.本技术实施例的一种抗腐蚀锌块的安装结构的实施原理为：安装锌块3时，首先将围板2焊接于船体表面，随后将锌块3放置于放置槽21内，并将锌块3抵紧船板1，将定位块4的楔形面42抵接于锌块3的斜面31上后将定位块4放置于容纳槽22内，随后旋紧固定螺钉5固定定位块4，进而将锌块3固定于放置槽21内，随后将楔形块7插入位于围板2上方的插槽23内，并将敲击板8的板面转动至平行船板1的状态，使敲击板8通过磁铁81吸附于船板1上。
36.当需要更换锌块3时，先将固定螺钉5旋出，然后取出定位块4，将楔形块7的敲击板8板面转动至垂直船体的状态，随后敲击敲击板8，待锌块3一端突出放置槽21后，将楔形块7取出，随后将楔形块7插入另一个插槽23内，进行敲击使锌块3两端都突出放置槽21，随后将锌块3于放置槽21内取出，将新的锌块3放入后进行安装。
37.综上，本抗腐蚀锌块的安装结构，通过设置围板2和定位块4，将锌块3通过放置槽21和定位块4固定于船体表面，进而避免将锌块3焊接于船体表面，当体块被腐蚀后，通过拆卸定位块4即可进行锌块3的更换，进而提升了锌块3更换的便利性。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。