1.本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船舶舷侧门高精度建造方法。


背景技术：

2.大型舷侧门一般设于大型滚装船、集滚船、船坞型登陆舰等船舶的两舷，开启时用于滚装物质、设备及人员在船舶与码头之间的通道，关闭时要求门板外表面与周边船体外板齐平，作为船体外板的一部分。然而在以往的舷侧门建造安装过程中，经常出现舷侧门与船体外板线型吻合困难，铰链眼板轴孔同心度难以保证等情况的发生，因此亟需一种高精度建造方法用于解决上述技术问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶舷侧门高精度建造方法，本发明以舷侧门本体为载体，通过对其制作的过程中加强精度管控，利用先进的测量工具和建造方法，提高舷侧门本体外板线型、主尺寸、水平及铰链的同心度，为舷侧门总组搭载一次吊装打好基础，解决了舷侧门本体制作精度和搭载效率精度问题。
4.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.本发明提供一种船舶舷侧门高精度建造方法，包括以下步骤：
6.步骤一、制作舷侧门胎架；
7.步骤二、对舷侧门胎架设置反变形；
8.步骤三、将舷侧门主板安装位置处的船体分段外板铺设在舷侧门胎架上，对船体分段外板进行开孔；
9.步骤四、舷侧门主板与船体分段外板同胎铺设；
10.步骤五、对船体分段外板进行装配焊接，测量船体分段外板焊前与焊后的尺寸，当船体分段的焊后与焊前尺寸在误差范围以内后，将船体分段外板吊离；
11.步骤六、对舷侧门主板进行装配焊接，测量舷侧门主板的焊前和焊后尺寸；
12.步骤七、安装铰链并进行同心度测量；
13.步骤八、制作舷侧门定位对合线；
14.步骤九、对舷侧门主板与船体分段外板实施预总组。
15.作为优选的技术方案，所述步骤一中，舷侧门胎架包括胎架模板与胎架立柱，所述胎架模板与所述胎架立柱的连接处建桁。
16.作为优选的技术方案，所述步骤二中，胎架中心线与肋位线的交点向四周分散设置5mm的反变形。
17.作为优选的技术方案，所述步骤三中，依照外板拼板划线图纸对船体分段外板进行划线作业，找出舷侧门开孔位置，进行开孔。
18.作为优选的技术方案，所述步骤四中，将舷侧门主板铺设至船体外板舷侧门开孔位置，并利用马板进行固定，之后进行结构装配线的划制。
19.作为优选的技术方案，所述步骤五中，利用全站仪采集船体分段外板的焊前尺寸与焊后尺寸，通过设计模型数据与实际测量数据进行对比，当长度方向误差在
±
4mm以内，宽度方向误差在
±
3mm以内，顶板平面度≤4mm时，满足要求。
20.作为优选的技术方案，所述步骤六中，利用全站仪采集舷侧门主板的焊前尺寸与焊后尺寸，通过设计模型数据与实际数据进行对比，当长度方向误差在
±
4mm以内，宽度方向误差在
±
3mm以内，顶板平面度≤4mm时，满足要求。
21.作为优选的技术方案，所述步骤七中，利用全站仪对铰链同心度进行测量，测量完成后用工装假轴将铰链进行连接，铰链的同心度偏差小于1mm。
22.作为优选的技术方案，所述步骤八中，待船体分段外板焊接精度合格后，于舷侧门主板分离前，在上口、下口、艏部、艉部对接位置分别制作两组300mm对合线。
23.与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：本发明通过以上方法，确保了舷侧门建造精度，提高了舷侧门安装后与复杂线型船体的吻合度，从而保证了船体外板的水密性能和整体美观性，提高了舷侧门在总装搭载阶段的吊装效率。
具体实施方式
24.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.本实施提供一种船舶舷侧门高精度建造方法，包括以下步骤：
26.步骤一、制作舷侧门胎架。舷侧门胎架采用胎架模板与胎架立柱相结合的形式，在胎架模板与胎架立柱的连接处建桁。将胎架基面采用二次变更形成的投影面作为胎架底盘面，依照电算胎架图，对胎架水平度、垂直度、尺寸和地线(胎架中心线和肋位线)进行施工精度确认，精度允许误差为
±
2mm。
27.步骤二、对舷侧门胎架设置反变形。舷侧门胎架提前设置反变形，防止其因焊接收缩导致舷侧门主板存在水平中拱现象，由肋位线与胎架中心线相交点向四周分散加5mm反变形。
28.步骤三、将舷侧门主板安装位置处的船体分段外板铺设在舷侧门胎架上，依照外板拼板划线图纸对船体分段外板进行拼板划线作业，进而找出舷侧门开孔位置，对船体分段外板进行开孔。
29.步骤四、舷侧门主板与船体分段外板同胎铺设。将舷侧门主板铺设至船体外板舷侧门开孔位置，并进行结构装配线的划制，确保将船体结构线与舷侧门结构线同步，同时利用马板将舷侧门主板与船体分段外板连接固定，防止后续船体分段外板结构焊接产生对接边口线型偏差。
30.步骤五、对船体分段外板进行装配焊接，测量船体分段外板焊前与焊后的尺寸，当船体分段的焊后与焊前尺寸在误差范围以内后，将船体分段外板吊离。待舷侧门主板和船体分段外板装配定位结束后，利用全站仪测量工具手段，对船体分段外板焊前主尺寸、线型进行三维测量数据采集，对船体分段外板进行装配焊接，利用全站仪测量工具手段，对船体分段外板焊后主尺寸、线型进行三维测量数据采集，通过设计模型理论数据与实际测量数
据进行匹配分析，首先待船体分段外板精度合格后将其吊离，精度管理标准为主尺寸长度方向
±
4mm、宽度方向
±
3mm，顶板平面度(水平)≤4mm。
31.步骤六、对舷侧门主板进行装配焊接，测量舷侧门主板的焊前和焊后尺寸。利用全站仪测量工具手段，对舷侧门主板焊前主尺寸、线型进行三维测量数据采集，对舷侧门主板进行装配焊接，利用全站仪测量工具手段，对舷侧门主板焊后主尺寸、线型进行三维测量数据采集，过设计模型理论数据与实际测量数据进行匹配分析，首先待船体分段外板精度合格后将其吊离，精度管理标准为主尺寸长度方向
±
4mm、宽度方向
±
3mm，顶板平面度(水平)≤4mm。
32.步骤七、安装铰链并进行同心度测量。利用全站仪对舷侧门铰链同心度进行测量，确保铰链安装位置与舷侧门主板同步，同时保证铰链的同心度，并用工装假轴将铰链进行连接，防止铰链焊接后同心度存在偏差，同时使用三角板对铰链进行支撑固定。精度管理标准同心度≤φ1mm。
33.步骤八、制作舷侧门定位对合线。待船体分段外板焊后精度合格后，在与舷侧门分离前在上口、下口，艏部、艉部四条对接边位置分别制作两组300mm对合线，并用样冲进行标记，用于舷侧门主板吊装船体外板时定位应用，提高一次定位效率。
34.步骤九、舷侧门主板与船体分段外板制作完成后，对舷侧门主板与船体分段外板进行预总组工序，检查舷侧门主板与船体分段外板对接线型情况，根据实际情况对线型对接不良区域进行火工矫正作业，确保线型对接精度。
35.尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。