1.本发明涉及到船舶建造，特别涉及到一种大重量船体建造时船坞内坞墩放置的方法及一种专用的高承载防沉降坞墩。


背景技术：

2.由于集装箱海运的兴起，处于成本考虑，船舶建造趋于大型化，船舶自身的整体吨位也在增加，这些大型的船舶包括集装箱船、散货船等不同船型，建造这些船舶往往需要对应的船坞进行配套，但是船坞又有限量，通用地建造各种型号的船舶。
3.在大型船舶的建造过程中，某些型号的船型会导致艉部机舱区域重量特别大，在船舶艉部线性收缩部位，船舶重量全部集中在船体底部船体中线一排坞墩上。往往对个别地方比如船艉处的船坞和坞墩造成很大的压力。
4.现有技术中，船坞和坞墩都是确定的承载力和形状。实践中，这排坞墩在实际建造时会产生船坞底部沉降，且木制垫块会产生垂向变形，导致船舶建造基线偏差产生超差，船体建造基准无法保证。因此，需要重新设计船体在船坞内的布置方式，并设计专用的高承载防沉降坞墩。使得在承载船舶重量的同时有效避免船坞底部沉降，保证船舶机舱区域建造基线保持水平，确保船舶建造基准和精度。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供大重量船体建造时船坞内放置的方法及一种专用的高承载防沉降坞墩。本发明的方法和专用装置可以在承载船舶重量的同时，有效避免船坞底部沉降，保证船舶机舱区域和艏部建造基线保持水平，确保船舶建造基准和精度。
6.为了达到上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：
7.一种大重量船体建造时船坞内放置的方法，其特征在于，该方法通过计算出船体底部不同支撑点的受力情况，根据不同受力大小和船坞自身承载能力设置不同的支撑方式以使船体重量均匀分布在船坞底部，该方法具体包括如下步骤：
8.第一步，根据待建造的船体结构，列出船体在船坞内的放置位置，并找出需要利用坞墩支撑的位置点；
9.第二步，计算每个需要支撑的位置点的受力情况，对船体中重量比较集中的区域专门分析其承载所需力的大小，从而确定该支撑点选用普通坞墩或选用高承载防沉降坞墩；
10.第三步，将高承载防沉降坞墩吊装到选定好的支撑点，并将普通坞墩也吊装到相应位置，组装完成每个坞墩，准备安装船体结构的分段
11.第四步，将船体分段吊装到船坞中进行总组，利用普通坞墩和高承载防沉降坞墩对比对应地对船体的支撑点进行支撑。
12.第五步，船体继续建造直至完成，待船体出坞后再分别将普通坞墩和高承载防沉降坞墩吊离船坞。
13.上述第二步中的高承载防沉降坞墩在结构上包括有底座、支撑圆墩和钢制坞墩，所述底座上设置有呈阵列分布的多个支撑圆墩，在每排支撑圆墩上设置有所述的钢制坞墩，所述的底座为由钢筋混凝土组成的大接触面底座结构物，在大接触面底座结构物的四角边框固定有角钢，在大接触面底座结构物上相对的侧面上各设有两个用于吊装的吊环。
14.作为本发明的核心部件的高承载防沉降坞墩，该装置包括和船坞接触的大接触面底座结构物，钢制支撑圆墩和钢制坞墩。
15.大接触面底座结构物由钢筋水泥浇筑组成，其中大接触面底座结构物四角边框用角钢固定约束，其中大接触面底座结构物左右两边各2个吊环用于吊装。
16.所述的钢制支撑圆墩放在大接触面底座结构物上的中部，以可以调整位置，钢制支撑圆墩由上下两块钢板和中间的圆管构成，其中钢制支撑圆墩可以根据不同肋位间距进行位置调整。钢制坞墩作为刚性支撑和船体外板直接接触，相比木制垫块，钢制坞墩可以有效避免垂向变形。
17.高承载防沉降坞墩在使用时可以将大接触面底座结构物整体吊装到船坞底部指定位置，大接触面底座结构物可以有效将船体重量均匀分布在船坞底部，防止船坞底部产生沉降。将钢制支撑圆墩根据船体艉部纵向强结构间距进行调整，精准支撑在船体强结构上，可以确保船体强结构受力传递精准，防止船体结构变形。钢制坞墩放在钢制支撑圆墩上和船体表面直接接触，重量通过钢制坞墩直接传递，避免垂向变形。
18.基于上述技术方案，本发明的方法和专用设备经过实践应用取得了如下积极有益的效果：
19.1.本发明大重量船体建造时船坞内放置的方法通过对船体进行重力分析，计算出船体不同部位对船坞底部的压力，针对于不同支撑位置设计不同的支撑方式，从而使得船坞底部的承重力尽量均匀分布，避免部分船型导致的船坞局部压力过大而损坏。
20.2.本发明专门设计了高承载坞墩，其大接触面底座结构物可以有效将船体重量均匀分布在船坞底部，防止船坞底部产生沉降。钢制支撑圆墩根据船体艉部纵向强结构间距进行调整，精准支撑在船体强结构上，可以确保船体强结构受力传递精准，防止船体结构变形。钢制坞墩放在钢制支撑圆墩上和船体表面直接接触，重量通过钢制坞墩直接传递，避免垂向变形。
21.3.本发明的高承载坞墩在承载船舶重量的同时，有效避免船坞底部沉降，保证船舶机舱区域建造基线保持水平，确保船舶建造基准和精度。
附图说明
22.图1是本发明一种大重量船体建造时船坞内放置的方法实施过程示意图。
23.图2是一种高承载坞墩示意图。
24.图3是一种大重量船体建造时船坞内放置的方法中艉部坞墩在船体底部的布置示意图。
25.图4是一种大重量船体建造时船坞内放置的方法中艏部坞墩在船体底部的布置示意图。
具体实施方式
26.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实例来描述本发明的方法和专用装置。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在一下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆发明的概念、方法和实施过程。
27.如图1所示，本发明作为一种大重量船体建造时船坞内放置的方法该方法通过计算出船体底部不同支撑点的受力情况以及船坞自身承载能力，根据不同受力大小设置不同的支撑方式以使船体重量均匀分布在船坞底部，该方法具体包括如下步骤：
28.第一步，根据待建造的船体结构，列出船体在船坞内的放置位置，并找出需要利用坞墩支撑的位置点；
29.第二步，计算每个需要支撑的位置点的受力情况，对船体中重量比较集中的区域专门分析其承载所需力的大小，从而确定该支撑点选用普通坞墩或选用高承载防沉降坞墩；
30.第三步，将高承载防沉降坞墩吊装到选定好的支撑点，并将普通坞墩也吊装到相应位置，组装完成每个坞墩，准备安装船体结构的分段
31.第四步，将船体分段吊装到船坞中进行总组，利用普通坞墩和高承载防沉降坞墩对比对应地对船体的支撑点进行支撑。布置后如图3所示。
32.第五步，船体继续建造直至完成，待船体出坞后再分别将普通坞墩和高承载防沉降坞墩吊离船坞。
33.上述第二步中的高承载防沉降坞墩在结构上包括有底座、支撑圆墩和钢制坞墩，所述底座上设置有呈阵列分布的多个支撑圆墩，在每排支撑圆墩上设置有所述的钢制坞墩，所述的底座为由钢筋混凝土组成的大接触面底座结构物，在大接触面底座结构物的四角边框固定有角钢，在大接触面底座结构物上相对的侧面上各设有两个用于吊装的吊环。
34.如图2所示，作为本发明核心部件的高承载防沉降坞墩，该装置包括和船坞接触的大接触面底座结构物1，钢制支撑圆墩4和钢制坞墩5。
35.大接触面底座结构物1由钢筋水泥浇筑组成，其中大接触面底座结构物1四角边框用角钢2固定约束，其中大接触面底座结构物1左右两边各两个吊环3用于吊装。
36.钢制支撑圆墩4放在大接触面底座结构物1上的中，可以调整位置，其中钢制支撑圆墩4由上下两块钢板和中间的圆管构成，其中钢制支撑圆墩4可以根据不同肋位间距进行位置调整。
37.钢制坞墩5作为刚性支撑和船体外板直接接触，相比木制垫块，钢制坞墩的应用可以有效避免垂向变形。
38.上述的高承载防沉降坞墩在使用时可以将大接触面底座结构物1整体吊装到船坞底部指定位置，大接触面底座结构物1可以有效将船体重量均匀分布在船坞底部，防止船坞底部产生沉降。
39.将钢制支撑圆墩4根据船体艉部纵向强结构间距进行调整，精准支撑在船体强结构上，可以确保船体强结构受力传递精准，防止船体结构变形。钢制坞墩5放在钢制支撑圆墩4上和船体表面直接接触，重量通过钢制坞墩5直接传递，避免垂向变形。
40.如图3所示，从船体机舱到船体艉部，或者从第一货舱到船体艏部，船体型线收缩
比较大，坞墩布置只能局限于船体舯部，因此单个坞墩承受的重量直线上升，当单个坞墩承受重量大于船坞自身承载重量时，在 a区和c区需要布置高承载坞墩，b区布置常规坞墩，从而避免船坞下沉，保证船体搭载精度。图4所示，同样地从第一货舱到船体艏部，船体型线收缩比较大，坞墩布置只能局限于船体舯部，因此单个坞墩承受的重量直线上升，当单个坞墩承受重量大于船坞自身承载重量时，c区需要布置高承载坞墩，b区布置常规坞墩，从而避免船坞下沉，保证船体搭载精度。
41.高承载防沉降坞墩在使用时可以将大接触面底座结构物整体吊装到船坞底部指定位置，大接触面底座结构物可以有效将船体重量均匀分布在船坞底部，防止船坞底部产生沉降。将钢制支撑圆墩根据船体艉部纵向强结构间距进行调整，精准支撑在船体强结构上，可以确保船体强结构受力传递精准，防止船体结构变形。钢制坞墩放在钢制支撑圆墩上和船体表面直接接触，重量通过钢制坞墩直接传递，避免垂向变形。
42.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。