1.本实用新型涉及汽车管线束技术领域，特别是涉及一种管线束支架及车辆。


背景技术：

2.管线束指的是车辆的管束和电线束，随着汽车自动化和智能化地推进，车辆上的管线束也越来越多，大部分的管线束都需要固定在车辆上，以防止管线束与车辆其他部分发生碰撞进而损坏管线束。
3.传统的管线束固定方式，在车架上的固定位置开设安装孔，通过螺栓在该安装孔上安装一个支架，将管线束捆扎在支架上。对于载货汽车，车架的长度可以达到十多米，固定孔的数量会达到几十个之多。在几十米长度额车架两侧寻找并安装几十个支架的安装孔位，工作量大，且容易出错，进而导致生产效率低下。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有管线束支架安装工作量大的问题，提供一种改善上述缺陷的管线束支架及车辆。
5.一种管线束支架，包括：
6.安装杆；
7.至少两个固定件，均固定连接于所述安装杆，且沿所述安装杆的纵长方向间隔布设，每一所述固定件用于与车架固定连接；及
8.多个管线束支撑件，均固定连接于所述安装杆，且沿所述安装杆的纵长方向间隔布设，每一所述管线束支撑件用于安装管线束。
9.在其中一个实施例中，每一所述固定件包括相互连接的固定部和支撑部，所述固定部上设置有固定孔，所述固定部通过所述固定孔锁紧固定于所述车架，所述支撑部与所述安装杆固定连接。
10.在其中一个实施例中，所述安装杆为安装管，所述管线束支架还包括两个堵盖，两个所述堵盖分别封堵于所述安装管两端的开口。
11.在其中一个实施例中，所述管线束支撑件具有用于支撑所述管线束的支撑位，所述管线束支撑件上开设有供捆扎带穿过的捆扎孔和捆扎槽，所述捆扎孔和所述捆扎槽分别位于所述支撑位的相对两侧。
12.在其中一个实施例中，所述管线束支撑件包括承载部和限位部，所述承载部的一端与所述安装杆固定连接，所述承载部的另一端与所述限位部固定连接，所述安装杆、所述承载部和所述限位部围合形成用于支撑所述管线束的支撑位，所述承载部具有供捆扎带穿过的捆扎孔，所述限位部具有供捆扎带穿过的捆扎槽。
13.在其中一个实施例中，所述管线束支撑件具有第一支撑位和第二支撑位，在竖直方向上所述第一支撑位与所述第二支撑位之间具有一预设高度差，所述第一支撑位和所述第二支撑位的其中一者用于支撑管束，另一者用于支撑线束。
14.在其中一个实施例中，所述管线束支撑件包括第一承载部、第一限位部、第二限位部、第二承载部和第三限位部；
15.所述第一承载部的一端固定连接于所述安装杆，所述第一承载部相对的另一端固定连接于所述第一限位部，所述安装杆、第一承载部和所述第一限位部围合形成所述第一支撑位；
16.所述第二限位部的一端固定连接于所述第一承载部远离所述安装杆的一端，所述第二限位部相对的另一端与所述第二承载部的一端固定连接，所述第二承载部相对的另一端与所述第三限位部固定连接，所述第二限位部、所述第二承载部和所述第三限位部围合形成所述第二支撑位。
17.在其中一个实施例中，所述第一承载部开设有供捆扎带穿过的第一捆扎孔，所述第一限位部开设有供捆扎带穿过的第一捆扎槽；
18.所述第二承载部开设有供捆扎带穿过的第二捆扎孔，所述第三限位部开设有供捆扎带穿过的第二捆扎槽。
19.在其中一个实施例中，所述管线束支撑件还包括加强筋，所述加强筋的一端与所述第一承载部相连，所述加强筋的另一端与所述第二限位部相连。
20.一种车辆，包括如上所述的管线束支架。
21.上述管线束支撑件，在车辆管线束较长，需要的管线束支撑件数量较多，只需增加选择合适长度的管线束支架即可，无需大量增加固定件，即不需要大量增加与车架的连接点，无需单独对每一个管线束支撑件进行固定，大大节省了管线束的走线安装时间，且减少了安装出错的概率。
附图说明
22.图1为本实用新型一实施例中管线束支架的结构示意图；
23.图2为本实用新型另一实施例中管线束支架的结构示意图
24.图3为本实用新型又一实施例中管线束支架的结构示意图；
25.图4为图3所示的管线束支撑件的主视图；
26.图5为图3所示的管线束支撑件的轴测图。
27.安装杆10；固定件11；固定部12；支撑部13；固定孔14；堵盖15；
28.管线束支撑件20；支撑位21；捆扎孔22；捆扎槽23；承载部24；限位部25；第一支撑位26；第一承载部261；第一限位部262；第一捆扎孔263；第一捆扎槽264；第二支撑位27；第二限位部271；第二承载部272；第三限位部273；第二捆扎孔274；第二捆扎槽275；加强筋28。
具体实施方式
29.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽
度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
35.参阅图1，本实用新型一实施例提供的一种管线束支架，包括：安装杆10、固定件11和多个管线束支撑件20。
36.固定件11至少包括两个，每一固定件11均固定连接于安装杆10，并沿安装杆10的纵长方向间隔布设。每一固定件11用于与车架固定连接。通过固定件11将安装杆10固定在车架上。
37.多个管线束支撑件20固定连接于安装杆10，且沿安装杆10的纵长方向间隔布设，每一管线束支撑件20用于安装管线束。当安装杆10通过固定件11安装在车架上时，管线束依次承载在多个管线束支撑件20上，并通过绑扎等方式固定在各个管线束支撑件20上，从而实现了将管线束固定在车架上。
38.在实际的使用过程中，若管线束长度较长，需要的管线束支撑件20数量较多，只需增加选择合适长度的管线束支架即可，无需大量增加固定件11，即不需要大量增加与车架的连接点，无需单独对每一个管线束支撑件20进行固定，大大节省了管线束的走线安装时间，且减少了安装出错的概率。
39.可选地，安装杆10为安装管，管线束支架还包括两个堵盖15，两个堵盖15分别封堵于安装管两端的开口。通过堵盖15避免了车辆行驶过程中，杂物落入安装管内。并且，安装
杆10采用管件，一方面能够满足安装杆10的强度要求；另一方面管件的质量较轻，有利于适应车辆的轻量化。
40.本实用新型的实施例中，参阅图1，每一固定件11包括相互连接的固定部12和支撑部13，固定部12上设置有固定孔14，固定部12通过固定孔14锁紧固定于车架，支撑部13与安装杆10固定连接，从而安装杆10通过支撑部13和固定部12与车架固定连接。可选地，固定件11的数量为两个，两个固定件11分别位于安装杆10的两端。安装管线束支架时，需要将固定孔14对准车架上预设的安装孔，也就是说，当其中一个固定孔14对准安装孔时，另一个固定孔14也随之与另一个对应的安装孔对齐，如此大大降低了安装出错的概率，提升了工作效率。
41.本实用新型的一实施例中，参阅图1，管线束支撑件20具有用于支撑管线束的支撑位21，管线束支撑件20上开设有供捆扎带穿过的捆扎孔22和捆扎槽23，捆扎孔22和捆扎槽23分别位于支撑位21的相对两侧。在实际的使用过程中，管线束放置在支撑位21上，并通过扎带穿过捆扎孔22和捆扎槽23来将管线束绑扎固定在支撑位21上。
42.可选地，管线束支撑件20为钣金件，通过冲压折弯的方式成型。当然，管线束支撑件20也可通过焊接的方式成型，在此不作限定。
43.本实用新型的另一实施例中，参阅图2，管线束支撑件20包括承载部24和限位部25，承载部24的一端与安装杆10固定连接，承载部24的另一端与限位部25固定连接，安装杆10、承载部24和限位部25围合形成用于支撑管线束的支撑位21。当管线束放置在承载部24上时，通过限位部25可以阻止管线束从承载部24上脱落。进一步地，承载部24具有供捆扎带穿过的捆扎孔22，限位部25具有供捆扎带穿过的捆扎槽23，通过扎带对管线束进一步地绑扎固定。
44.可选地，管线束支撑件20的承载部24和限位部25一体成型。例如管线束支撑件20为钣金件，通过冲压折弯的方式一体成型。当然，管线束支撑件20也可通过焊接的方式成型，在此不作限定。
45.本实用新型的又一实施例中，参阅图3和图4，管线束支撑件20具有第一支撑位26和第二支撑位27，第一支撑位26和第二支撑位27的其中一者用于支撑管束，另一者用于支撑线束。为了便于管束和线束的分层装配，让管束的安装和线束的安装互不影响，在竖直方向上第一支撑位26与第二支撑位27之间具有一预设高度差，以将管束和线束分开放置。
46.在一些实施例中，参阅图4和图5，管线束支撑件20包括第一承载部261、第一限位部262、第二限位部271、第二承载部272和第三限位部273。其中，第一承载部261的一端固定连接于安装杆10，第一承载部261相对的另一端固定连接于第一限位部262，安装杆10、第一承载部261和第一限位部262围合形成第一支撑位26。通过第一承载部261来放置管束或者线束，再通过第一限位部262对管束或者线束进行限位，防止其脱离。进一步地，第一承载部261开设有供捆扎带穿过的第一捆扎孔263，第一限位部262开设有供捆扎带穿过的第一捆扎槽264，通过扎带穿过第一捆扎孔263和第一捆扎槽264来进一步地对第一支撑位21上的管束或者线束进行绑扎固定。
47.第二限位部271的一端固定连接于第一承载部261远离安装杆10的一端，第二限位部271相对的另一端与第二承载部272的一端固定连接，第二承载部272相对的另一端与第三限位部273固定连接，第二限位部271、第二承载部272和第三限位部273围合形成第二支
撑位27。如此，当管束或者线束放置在第二支撑部13上时，管束或线束的两侧被第二限位部271和第三限位部273所限位，以防止管束或者线束脱离第二限位部271。进一步地，第二承载部272开设有供捆扎带穿过的第二捆扎孔274，第三限位部273开设有供捆扎带穿过的第二捆扎槽275，通过扎带穿过第二捆扎孔274和第二捆扎槽275来进一步地对第二支撑位27上的管束或者线束进行绑扎固定。
48.具体到实施例中，第一承载部261大致沿水平方向延伸。第二限位部271的一端固定连接于第一承载部261，第二限位部271相对的另一端大致沿竖直方向向下延伸，并与第二承载部271固定连接。第二承载部271大致沿水平方向延伸。如此，第一承载部261上的第一支撑位26和第二承载部271上的第二支撑位27在竖直方向上具有一预设高度差。
49.具体到实施例中，管线束支撑件20还包括加强筋28，加强筋28的一端与第一承载部261相连，加强筋28的另一端与第二限位部271相连。通过加强筋28增强第一承载部261与第二限位部271之间的连接强度，以增加第二支撑位27的承载能力。
50.可选地，管线束支撑件20的第一承载部261、第一限位部262、第二限位部271、第二承载部272和第三限位部273一体成型。例如管线束支撑件20为钣金件，通过冲压折弯的方式一体成型。当然，管线束支撑件20也可通过焊接的方式成型，在此不作限定。
51.本实用新型还一种车辆，包括上任意一实施例提供的管线束支架。具体地，车辆还包括车架，管线束支架的固定件11固定连接于该车架，并利用安装杆10上的各个管线束支撑件20安装管线束，从而实现管线束的走线安装。
52.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
53.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。