1.本技术涉及抛光设备技术领域，更具体地说，涉及一种滚筒毛刷。


背景技术：

2.目前，用于玻璃外形直身位抛光的滚筒毛刷主要包括轮体和刷毛，刷毛在整个轮体的外周均匀且致密的分布。
3.在工作时，需要向滚筒毛刷喷洒抛光液，同时轮体在电机的控制下高速旋转。由于刷毛紧密排布，并且轮体高速旋转，因此抛光液接触到刷毛后会被甩出，无法充分浸润刷毛，导致加工产品不能有充分的抛光液润滑抛光，进而导致产品周围抛光去除量不一致，尤其是产品最长部位r角容易出现抛光不良。
4.综上所述，如何使抛光液充分进入滚筒毛刷的刷毛中，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术的目的是提供一种滚筒毛刷，在使用时抛光液可以通过导流区流进刷毛中，使产品在抛光时得到充分润滑，优化抛光效果。
6.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
7.一种滚筒毛刷，包括轮体，所述轮体包括：
8.刷毛区，所述刷毛区设有刷毛；
9.导流区，所述导流区未设有刷毛；或所述导流区设有刷毛，且所述导流区的刷毛密度小于所述刷毛区的刷毛密度；所述导流区和其两侧的安装于所述刷毛区的刷毛形成供抛光液流动的槽体结构。
10.可选的，所述导流区至少有两个，全部所述导流区沿所述轮体周向均匀分布。
11.可选的，所述导流区的数量为6个至10个。
12.可选的，所述导流区呈条形结构，且所述导流区从所述轮体的一端延伸至另一端。
13.可选的，所述导流区呈圆柱螺旋线形状。
14.可选的，导流区的螺旋升角的范围为30度至60度。
15.可选的，导流区的导程小于所述轮体的高度，所述导流区至少有两个，在与所述轮体的中心轴垂直的投影面中，相邻两个所述导流区的投影具有重叠区域。
16.通过上述方案，本技术提供的滚筒毛刷的有益效果在于：
17.本技术提供的滚筒毛刷包括轮体，轮体包括刷毛区和导流区，其中，导流区未设有刷毛，或者导流区设置的刷毛比刷毛区设置的刷毛稀疏，导流区和其两侧的安装于刷毛区的刷毛形成槽体结构。
18.在抛光过程中，由于相比于刷毛区，导流区设置的刷毛更加稀疏甚至没有刷毛，因此喷洒至轮体的抛光液可以较为容易的进入导流区对应的轮体表面，即进入槽体结构中。此时抛光液会在重力的作用下向下流动，同时随着轮体的旋转，抛光液还会在离心力的作
用下向槽体结构的外侧流动，抛光液通过上述两种流动方式进入刷毛区的刷毛中，对刷毛进行润滑，进而保障抛光作业时有足量的抛光液进行润滑，优化抛光效果，保障产品抛光去除量一致。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
20.图1为本技术实施例提供的一种滚筒毛刷的结构示意图。
21.图中的附图标记为：轮体1、刷毛区2、导流区3。
具体实施方式
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
23.请参考图1，本技术提供的滚筒毛刷包括轮体1，轮体1包括刷毛区2和导流区3。
24.具体的，轮体1为圆柱状结构，在工作时轮体1通过电机实现旋转运动。轮体1可以采用塑胶材料制成，轮体1的规格可以灵活选择。在加工过程中，若轮体1的直径、高度等尺寸参数与现有产品保持一致，则可以利用现有的毛刷轮体的粗胚来制作轮体1，无需为轮体1重新开模制造新的粗坯，来降低生产成本。
25.刷毛区2设有刷毛，刷毛区2的刷毛一般均匀分布。在实际应用中，可以在刷毛区2开设安装孔，刷毛可以通过对折的形式固定在安装孔中。
26.导流区3比刷毛区2的刷毛稀疏，可以通过以下两种结构实现稀疏效果：第一种为导流区3设置刷毛，但是导流区3的刷毛密度小于刷毛区2的刷毛密度，例如，在单位面积上，导流区3的刷毛数量少于刷毛区2的刷毛数量；第二种为导流区3不设有刷毛；优选采用第二种结构。导流区3和安装于刷毛区2的刷毛形成槽体结构，槽体结构为抛光液提供流动通道。
27.本技术提供的滚筒毛刷适用的产品可以为玻璃，可以用于玻璃直身位抛光作业。当需要进行抛光作业时，将滚筒毛刷安装在机台上，将抛光液出液口对准滚筒毛刷的中上部，然后将待抛光的产品放入已安放在机台中心的定位夹具中。若需要同时对多个产品进行抛光，可以将多个产品从下至上叠放在一起，再将重叠后的产品放入定位夹具中。加工时产品与滚筒毛刷反向旋转，滚筒毛刷也可以沿自身轴向的进行直线运动，来保证刷毛均匀受力。
28.在抛光过程中，抛光液喷洒至轮体1的中上部区域，抛光液可以通过导流区3喷洒至轮体1的表面。一方面，抛光液会在重力的作用下向下流动；另一方面，轮体1需要配备电机，电机控制轮体1的旋转，抛光液在离心力的作用下向槽体结构的外侧流动，抛光液通过向下流动和/或向侧部流动的方式分散的进入刷毛区2的刷毛中，让刷毛在抛光加工过程中得到充分润滑，进而保障抛光去除量一致。
29.可以理解的，由于导流区3起方便抛光液喷洒至轮体1表面的作用，抛光作业主要依靠刷毛区2的刷毛，因此为了保障抛光效果，导流区3的面积一般要小于刷毛区2的面积，导流区3的面积与刷毛区2的面积的比值范围可以为0.1至0.2。
30.可选的，在一个实施例中，为了避免抛光液集中在刷毛区2与导流区3的交界位置，抛光液无法流动至距离导流区3较远的刷毛上。导流区3至少有两个，全部导流区3沿轮体1周向均匀分布，来提高抛光液在刷毛上分布的均匀性。在实际应用中，导流区3的数量可以根据轮体1的直径等参数灵活设置，例如，导流区3的数量可以为6个至10个，可以具体为8个。
31.可选的，在一个实施例中，导流区3呈条形结构，且导流区3从轮体1的一端延伸至另一端。具体的，导流区3采用条形结构，并且条形结构沿轮体1的轴向延伸较长一段距离，有利于抛光液接触更多的刷毛。在导流区3呈条形结构的基础上，导流区3的具体形状有多种选择。
32.例如，在一个实施例中，导流区3可以采用与轮体1的中心轴平行的直线型结构。
33.再例如，在另一个实施例中，考虑到导流区3采用直线型结构时，在抛光液喷洒至轮体1表面后，抛光液可能会在较短时间内沿槽体结构流动至轮体1的底部，导致仅有少部分抛光液向槽体结构侧部流动，因此，为了增加与刷毛接触的抛光液量，导流区3呈圆柱螺旋线形状。此时导流区3与竖直方向具有一定夹角，来提高抛光液对刷毛的润滑效果。
34.在实际应用中，圆柱螺旋线的螺旋升角的范围可以根据需求灵活选择，优选为30度至60度，更优选为45度。
35.可选的，考虑到部分待抛光的产品厚度较薄，相应的，轮体1的高度也较小，此时圆柱螺旋线的导程可能小于轮体1的高度，即单个圆柱螺旋线在轮体1周向延伸的角度不足360度。此时优选导流区3至少有两个，并且在与轮体1的中心轴垂直的投影面中，前一个导流区3投影的后端与后一个导流区3投影的前端重叠。通过该种结构保障抛光液对刷毛进行充分润滑。
36.再例如，在另一个实施例中，导流区3采用锯齿形或者波浪形。具体的，若导流区3沿轮体1轴向延伸距离相同，相比于直线型结构，锯齿形或者波浪形可以增加导流区3的总长度，增加抛光液在导流区3流动的时间，进而提高抛光液对刷毛的润滑效果。
37.可选的，在一个实施例中，轮体1上布置若干圈安装孔，相邻两圈安装孔间隔预设距离，且两圈安装交错排列；每圈安装孔包括若干个安装孔，每个安装孔中设置若干根刷毛，刷毛可以采用猪鬃。
38.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
39.以上对本技术所提供的滚筒毛刷进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。