1.本技术涉及浴缸的领域，更具体地说，它涉及一种高亲肤性哑光涂料、制备方法及高亲肤性哑光浴缸。


背景技术：

2.随着消费水平的不断提高，人们对消费品外观的审美需求也不断发生改变。以往推崇的高光泽涂层会对光线形成强烈反射，从而对人眼产生刺激作用。因此，越来越多的消费者开始倾向于选择光泽柔和、对人眼无刺激的哑光外观。
3.哑光浴缸现在深受用户门的喜爱，哑光浴缸通常是在浴缸本体表面涂布一层哑光涂料制作而成。考虑到环保以及身体健康问题，哑光涂料通常为水性聚氨酯涂料。但是，水性聚氨酯哑光涂料（wpu）现今最主要的制备方法是通过加入二氧化硅消光剂，配合流平剂、消泡剂、固化剂和增稠剂等助剂，使得二氧化硅消光剂稳定且均匀分散在水性聚氨酯涂料中，从而制备不同光泽度、黑度的双组分wpu哑光涂料。但是，使用消光剂二氧化硅来降低光泽存在漆膜通透度差，且漆膜耐磨性差，容易出现划痕现象，影响浴缸的外观；且通过添加二氧化硅形成哑光效果，容易使得漆膜表面粗糙度大，使浴缸触感不佳，导致用户沐浴时皮肤接触哑光层的触感不佳。


技术实现要素：

4.为了改善哑光层耐磨性差、通透性差、触感不佳的问题，本技术提供一种高亲肤性哑光涂料、制备方法及高亲肤性哑光浴缸。
5.第一方面，本技术提供一种高亲肤性哑光涂料，采用如下的技术方案：一种高亲肤性哑光涂料，包含以下重量份的组分：脂肪族聚合二醇40
‑
46份；脂环族二异氰酸酯20
‑
25份；亲水扩链剂6
‑
8份；催化剂0.15
‑
0.3份；2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐8
‑
10份；中和剂6
‑
8份；肼类扩链剂28
‑
33份；二正丁胺4
‑
5份；kh
‑
560硅烷偶联剂7
‑
9份；三亚乙基二胺0.3
‑
0.5份；交联剂7
‑
9份，所述交联剂为1,8
‑
辛二醇、1,9
‑
壬二醇、1,10
‑
癸二醇中其中的一种或多种；水30
‑
40份。
[0006]
通过采用上述技术方案，采用催化剂催化脂肪族聚合二醇、脂肪族二异氰酸酯和
亲水扩链剂扩链反应，再通过二正丁胺滴定，中和剂进行中和，再加入2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和水进行乳化，得到均匀的乳液使得后续反应不易发生局部高度聚合现象，保证哑光涂料的均匀性；同时2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐还作为扩链剂，一方面氨基磺酸盐扩链可以产生低光泽，另一方面它含有磺酸基团，有很强的亲水性，可以增加乳液的稳定性和沉淀的复溶性；再在乳液中加入kh
‑
560硅烷偶联剂，kh
‑
560硅烷偶联剂水解形成硅羟基与哑光涂料体系中羟基进行交联，并在哑光涂料体系中引入环氧基，加入交联剂后，三亚乙基二胺催化下，交联剂一个羟基与环氧基交联，另一羟基参与聚合反应，使得成膜更加致密，提高成膜的耐磨性；同时通过长烷基柔性分子链的引入使得成膜触感圆润、亲肤；且因为kh
‑
560硅烷偶联剂的烷氧基部分在水解后通过缩聚而交联成硅氧硅键，使得形成的聚合物与消光粉的粒径类似，通过肼类扩链剂扩链后形成粒径较小聚合物乳液，则在水性聚氨酯在干燥过程中，与消光粉具有相似粒径分布的有机硅改性聚氨酯乳胶微粒被挤压到漆膜表面，形成类似消光粉的颗粒状结构，颗粒状结构的粒径微小且均匀分布，使得涂膜手感亲肤、圆润；通过2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和kh
‑
560硅烷偶联剂复合扩链，使得哑光涂料的哑光效果好，且各组分相容性好，使得亲肤哑光涂料的通透性好。
[0007]
可选的，所述脂肪族聚合二醇选自聚己二酸丁二醇酯、聚氧化丙烯二醇、聚四亚甲基醚二醇、聚己二酸乙二醇酯、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇、聚己二酸丙二醇中的一种或多种。
[0008]
可选的，所述脂环族二异氰酸酯选自异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷中的一种或多种。
[0009]
通过采用上述技术方案，通过脂肪族聚合二醇和脂环族的异氰酸酯聚合得到的聚氨酯涂料具有较好的稳定性，不易黄变，使哑光层保持无色透明状。
[0010]
可选的，所述脂环族二异氰酸酯为4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷。
[0011]
可选的，4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷具有双脂肪环结构，且两个异氰酸酯基位于两个环己基的相对的两侧，使得聚合时空间位阻较小，便于聚合生成聚氨酯；且脂肪环的存在，使得涂膜成膜后结构致密，并且涂膜具有较好的硬度和耐磨性，使涂膜表面不易出现划痕。
[0012]
可选的，所述催化剂为铋酸催化剂。
[0013]
通过采用上述技术方案，二异氰酸酯与多元醇的反应缓慢，需要加入催化剂提高反应速率，本方案中选择的铋酸催化剂为有机金属催化剂，其无毒且绿色环保。
[0014]
第二方面，本技术提供一种高亲肤性哑光涂料的制备方法，采用如下的技术方案：一种高亲肤性哑光涂料的制备方法，包括以下步骤：s1，第一水性聚氨酯预聚体的合成：按所需重量份计，将脂肪族聚合二醇、亲水扩链剂混合后经过干燥，干燥后加入催化剂搅拌均匀，再加入脂环族二异氰酸酯加热反应2.5
‑
3.5h；再滴入二正丁胺搅拌均匀；再加入中和剂，搅拌反应后出料，得到第一水性聚氨酯预聚体；s2，第二水性聚氨酯预聚体的制备：按所需重量份计，将2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和水搅拌混合，得到混合溶液，将混合溶液加入至由s1步骤得到的第一水性聚氨酯预聚体中，搅拌乳化；再加入kh
‑
560硅烷偶联剂，搅拌条件下进行偶联反应，再加入交联剂、三亚乙基二胺搅拌加热反应，得到第二水性聚氨酯预聚体；s3，高亲肤性哑光涂料成品的制备：按所需重量份计，将s2步骤得到的第二水性聚氨酯预聚体加入肼类扩链剂，搅拌反应10
‑
20min，得到高亲肤性哑光涂料。
[0015]
通过采用上述技术方案，通过2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐作为乳化剂，使形成乳液后各组分更加分散均匀，并且2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐还作为扩链剂进行交联，在涂料体系中引入磺酸盐；再引入硅烷偶联剂，通过硅烷偶联剂和磺酸盐协同作用，通过成膜时微小颗粒之间的空间配合，使高亲肤性哑光涂料的哑光性能较好；再通过接枝带有长烷基链的交联剂，使得高亲肤性哑光涂料形成的涂膜触感亲肤性较好，且通过交联剂的双羟基结构，使得涂膜聚合更加致密，从而提高哑光层的耐磨性。
[0016]
第三方面，本技术提供一种高亲肤性哑光浴缸，采用如下的技术方案：一种高亲肤性哑光浴缸，包括浴缸本体和位于浴缸本体表面的哑光亲肤层，所述哑光亲肤层由高亲肤性哑光涂料成膜形成。
[0017]
通过采用上述技术方案，通过在浴缸本体表面覆盖一层高亲肤性哑光涂料，使得浴缸表面形成哑光效果，并且触感圆润亲肤。
[0018]
综上所述，本技术具有以下有益效果：1、通过引入磺酸盐和交联硅烷偶联剂，使得预聚体相容性好，涂料成膜后打造形成哑光效果，并且接枝长烷基链，使得涂膜亲肤感较好，同时因为长烷基链的端部双羟基结构能参与聚合，使得成膜致密，从而提高涂膜的耐磨性能，也不易出现指纹；2、本技术方案中无需添加二氧化硅消光剂或者其他消光剂粉末，使得涂料无颗感，且不会存在消光剂粉末团聚或沉淀，贮存稳定性较好，且通透性较好；3、本技术方案中制备得到水性聚氨酯涂料，对人体健康无毒无害，且对环境无污染，绿色环保。
具体实施方式
[0019]
以下结合制备例1
‑
14和实施例对本技术作进一步详细说明。
[0020]
表1 原料的种类或来源
原料名称种类或来源脂肪族聚合二醇脂肪族聚合二醇选自聚己二酸丁二醇酯、聚氧化丙烯二醇、聚四亚甲基醚二醇、聚己二酸乙二醇酯、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇、聚己二酸丙二醇中的一种或多种；实施例中采用聚四亚甲基醚二醇（豪隆化工牌，分子量1000，工业级）、聚己二酸乙二醇酯（江苏嘉仁化工有限公司提供，分子量1000，工业级）脂环族二异氰酸酯异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷中的一种或多种
铋酸催化剂新葵酸铋中和剂可选自三乙胺、三丙胺、三乙醇胺、二乙烯三胺、甲胺、氨水、氢氧化钠、氢氧化钾中的一种或多种肼类扩链剂肼类扩链剂选自水合肼、二甲基肼、碳酰肼和己二酸二酰肼中其中的一种或多种
制备例制备例1亲肤性哑光涂料的制备：各组分用量详见表2；s1，第一水性聚氨酯预聚体的合成：将聚四亚甲基醚二醇、2，2
‑
二羟甲基丙酸混合后加热至110℃并抽真空干燥，干燥后加入新葵酸铋搅拌均匀，再加入4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷加热至60℃反应1h，升温至80℃反应1.5h；再滴入二正丁胺搅拌均匀；降温至45℃后加入三乙胺，搅拌反应15min后出料，得到第一水性聚氨酯预聚体；s2，第二水性聚氨酯预聚体的制备：将2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和水搅拌混合，得到混合溶液，将混合溶液滴加至由s1步骤得到的第一水性聚氨酯预聚体中，80℃下边搅拌边乳化，滴加完毕后，继续搅拌20min，搅拌速度为600r/min；降温至60℃，滴加kh
‑
560硅烷偶联剂，搅拌条件下进行偶联反应，搅拌反应30min；之后再加入1,8
‑
辛二醇、三亚乙基二胺100℃条件下冷凝回流搅拌反应1h，得到第二水性聚氨酯预聚体；s3，高亲肤性哑光涂料成品的制备：按所需重量份计，将s2步骤得到的第二水性聚氨酯预聚体加入水合肼，搅拌反应10min，得到高亲肤性哑光涂料。
[0021]
制备例2亲肤性哑光涂料的制备：各组分用量详见表2；s1，第一水性聚氨酯预聚体的合成：将聚己二酸乙二醇酯、2，2
‑
二羟甲基丙酸混合后加热至110℃并抽真空干燥，干燥后加入新葵酸铋搅拌均匀，再加入4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷加热至60℃反应1.5h，升温至80℃反应2h；再滴入二正丁胺搅拌均匀；降温至45℃后加入三丙胺，搅拌反应15min后出料，得到第一水性聚氨酯预聚体；s2，第二水性聚氨酯预聚体的制备：将2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和水搅拌混合，得到混合溶液，将混合溶液滴加至由s1步骤得到的第一水性聚氨酯预聚体中，80℃下边搅拌边乳化，滴加完毕后，继续搅拌20min，搅拌速度为600r/min；降温至60℃，滴加kh
‑
560硅烷偶联剂，搅拌条件下进行偶联反应，搅拌反应30min；之后再加入1,8
‑
辛二醇、三亚乙基二胺100℃条件下冷凝回流搅拌反应1h，得到第二水性聚氨酯预聚体；
s3，高亲肤性哑光涂料成品的制备：按所需重量份计，将s2步骤得到的第二水性聚氨酯预聚体加入二甲基肼，搅拌反应20min，得到高亲肤性哑光涂料。
[0022]
制备例3亲肤性哑光涂料的制备：各组分用量详见表2；s1，第一水性聚氨酯预聚体的合成：将聚四亚甲基醚二醇、2，2
‑
二羟甲基丙酸混合后加热至110℃并抽真空干燥，干燥后加入新葵酸铋搅拌均匀，再加入4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷加热至60℃反应1.5h，升温至80℃反应1.5h；再滴入二正丁胺搅拌均匀；降温至45℃后加入三丙胺，搅拌反应15min后出料，得到第一水性聚氨酯预聚体；s2，第二水性聚氨酯预聚体的制备：将2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐和水搅拌混合，得到混合溶液，将混合溶液滴加至由s1步骤得到的第一水性聚氨酯预聚体中，80℃下边搅拌边乳化，滴加完毕后，继续搅拌20min，搅拌速度为600r/min；降温至60℃，滴加kh
‑
560硅烷偶联剂，搅拌条件下进行偶联反应，搅拌反应30min；之后再加入1,8
‑
辛二醇、三亚乙基二胺100℃条件下冷凝回流搅拌反应1h，得到第二水性聚氨酯预聚体；s3，高亲肤性哑光涂料成品的制备：将s2步骤得到的第二水性聚氨酯预聚体加入水合肼，搅拌反应15min，得到高亲肤性哑光涂料。
[0023]
表2 制备例1
‑
3中各组分添加量 制备例1制备例2制备例3脂肪族聚合二醇聚四亚甲基醚二醇40kg聚己二酸乙二醇酯46kg聚四亚甲基醚二醇43kg脂环族二异氰酸酯4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷20kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷25kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg2，2
‑
二羟甲基丙酸6kg8kg7kg新葵酸铋0.15kg0.3kg0.22kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐8kg10kg9kg中和剂三乙胺6kg三丙胺8kg三丙胺7kg肼类扩链剂水合肼28kg二甲基肼33kg水合肼30kg二正丁胺4kg5kg4.5kgkh
‑
560硅烷偶联剂；7kg9kg8kg三亚乙基二胺0.3kg0.5kg0.4kg交联剂1,8
‑
辛二醇7kg1,8
‑
辛二醇9kg1,8
‑
辛二醇8kg水30kg40kg35kg
制备例4与制备例3的区别在于，二环己基甲烷二异氰酸酯等量替换4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷，各组分用量详见表3。
[0024]
制备例5与制备例3的区别在于，异佛尔酮二异氰酸酯等量替换4,4
‑
二异氰酸酯二环己基
甲烷，各组分用量详见表3。
[0025]
制备例6与制备例3的区别在于，1,9
‑
壬二醇等量替代1,8
‑
辛二醇，各组分用量详见表3。
[0026]
制备例7与制备例3的区别在于，1,10
‑
癸二醇等量替代1,8
‑
辛二醇，各组分用量详见表3。
[0027]
表3 制备例4
‑
7中各组分添加量 制备例3制备例4制备例5制备例6制备例7脂肪族聚合二醇聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg脂环族二异氰酸酯4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg二环己基甲烷二异氰酸酯23kg异佛尔酮二异氰酸酯23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg2，2
‑
二羟甲基丙酸7kg7kg7kg7kg7kg新葵酸铋0.22kg0.22kg0.22kg0.22kg0.22kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg9kg9kg9kg9kg中和剂三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg肼类扩链剂水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg二正丁胺4.5kg4.5kg4.5kg4.5kg4.5kgkh
‑
560硅烷偶联剂；8kg8kg8kg8kg8kg三亚乙基二胺0.4kg0.4kg0.4kg0.4kg0.4kg交联剂1,8
‑
辛二醇8kg1,8
‑
辛二醇8kg1,8
‑
辛二醇8kg1,9
‑
壬二醇8kg1,10
‑
癸二醇8kg水35kg35kg35kg35kg35kg
制备例8与制备例3的区别在于，不添加1,8
‑
辛二醇，各组分用量详见表4。
[0028]
制备例9与制备例3的区别在于，1,6
‑
己二醇等量替代1,8
‑
辛二醇，各组分用量详见表4。
[0029]
制备例10与制备例3的区别在于，1,12
‑
十二烷二醇等量替代1,8
‑
辛二醇，各组分用量详见表4。
[0030]
制备例11与制备例3的区别在于，不添加kh
‑
560硅烷偶联剂，各组分用量详见表4。
[0031]
制备例12与制备例3的区别在于，不添加kh
‑
560硅烷偶联剂和1,8
‑
辛二醇各组分用量详见表4。
[0032]
制备例13与制备例3的区别在于，采用十二烷基硫酸钠等量替代2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙
磺酸钠盐，各组分用量详见表4。
[0033]
表4 制备例8
‑
13中各组分添加量 制备例8制备例9制备例10制备例11制备例12制备例13脂肪族聚合二醇聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg聚四亚甲基醚二醇43kg脂环族二异氰酸酯4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷23kg2，2
‑
二羟甲基丙酸7kg7kg7kg7kg7kg7kg新葵酸铋0.22kg0.22kg0.22kg0.22kg0.22kg0.22kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐9kg十二烷基硫酸钠9kg中和剂三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg三丙胺7kg肼类扩链剂水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg水合肼30kg二正丁胺4.5kg4.5kg4.5kg4.5kg4.5kg4.5kgkh
‑
560硅烷偶联剂；8kg8kg8kg//8kg三亚乙基二胺0.4kg0.4kg0.4kg0.4kg0.4kg0.4kg交联剂/1,6
‑
己二醇8kg1,12
‑
十二烷二醇8kg1,8
‑
辛二醇8kg/1,8
‑
辛二醇8kg水35kg35kg35kg35kg35kg35kg
制备例14与制备例3的区别在于，s2步骤中，将混合溶液直接完全加入由s1步骤得到的第一水性聚氨酯预聚体中，再进行搅拌乳化。
实施例
[0034]
一种高亲肤性哑光浴缸，包括浴缸本体和位于浴缸本体表面的哑光亲肤层，哑光亲肤层由制备例1
‑
7任一种得到的高亲肤性哑光涂料成膜形成；浴缸本体的材料为陶瓷，高亲肤性哑光涂料对浴缸本体的覆涂工艺如下：将浴缸本体经过200℃高温除去表面杂质，冷却至60℃，再将高亲肤性哑光涂料均匀覆涂在浴缸本体表面，覆涂量为80g/m2；将浴缸本体送入烘干室中，采用110℃烘干5min，再将其取出空气中冷却，使得浴缸本体表面形成一层高亲肤性的哑光涂层，从而得到高亲肤性哑光浴缸。
[0035]
性能检测试验试样件的制备，取若干150mm*100mm*3mm的玻璃板，将制备例1
‑
14得到的高亲肤性哑光覆涂在玻璃板一侧，覆涂量为80g/m2，110℃条件下烘干5min，放置24h后得到试样件，并对试样件进行如下检测（测试结果记录在表5）：耐磨性检测；采用耐磨测试仪加压500g，采用硬质橡皮对试样件进行干磨500次、
1000次，观察是否出现磨损痕迹；通透性检测，采用目测法，将试样件和空白玻璃板进行目测对比，进行透明度的等级划分，透明性最好的为1级，其次依次为2级、3级；哑光性能检测：采用60
°
高精度光泽度仪yg60测试制备例1
‑
14的高亲肤性哑光涂料的光泽度；50℃水泡48h，观察试样件是否出现起泡、脱落、起皱现象；触摸感检测，手指接触哑光亲肤层，进行亲肤感等级划分，最具亲肤感的等级为1级，其次为2级、3级、4级，同时观察触摸后是否出现指纹；耐粘污性检测，记号笔涂鸦后用湿布擦，观察是否有墨迹残留。
[0036]
表5 检测结果 干磨500次干磨1000次通透性哑光性50℃水泡48h触摸感耐油墨污性制备例1无痕迹无痕迹1级9
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例2无痕迹无痕迹1级11
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例3无痕迹无痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例4无痕迹轻微痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例5无痕迹轻微痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例6无痕迹无痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例7无痕迹无痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象1级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例8无痕迹轻微痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象3级亲肤感，假滑但无指纹无墨迹残留制备例9无痕迹无痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象2级亲肤感，假滑、无指纹无墨迹残留制备例10轻微痕迹轻微痕迹1级10
°
无起泡、无脱落、无起皱现象2级亲肤感，不假滑，无指纹无墨迹残留制备例11轻微痕迹轻微痕迹1级32无起泡、无脱落、无起皱现象2级亲肤感，不假滑，有指纹无墨迹残留制备例12轻微痕迹轻微痕迹1级36无起泡、无脱落、无起皱现象2级亲肤感，不假滑，有指纹无墨迹残留制备例13无痕迹轻微痕迹1级57无起泡、无脱落、无起皱现象3级亲肤感，假滑，有指纹无墨迹残留制备例14无痕迹无痕迹1级22无起泡、无脱落、无起皱现象2级亲肤感，不假滑，有指纹无墨迹残留
参照表5进行如下分析：结合制备例3和制备例4
‑
5的实验数据可以看出，4,4
‑
二异氰酸酯二环己基甲烷的双脂肪环结构使得涂膜成膜后结构致密，提高涂膜的耐磨性。
[0037]
结合制备例3和制备例6
‑
10的实验数据可以看出，1,8
‑
辛二醇、1,9
‑
壬二醇、1,10
‑
癸二醇作为交联剂均能使得涂膜具有较好的耐磨性以及较好的亲肤手感；1,6
‑
己二醇中烷基链较短，使得亲肤手感不佳，而1,12
‑
十二烷二醇由于空间位阻较大，容易使其难以参与聚合反应接枝，使得涂膜致密程度不佳，导致耐磨性能降低。
[0038]
结合制备例3和制备例11
‑
12的实验数据可以看出，kh
‑
560硅烷偶联剂不添加，影响了1,8
‑
辛二醇在涂料体系中的聚合反应，导致涂膜的哑光性能降低，亲肤感也降低；可以看出kh
‑
560硅烷偶联剂和1,8
‑
辛二醇的添加能提高涂膜的哑光性能和耐磨性能。
[0039]
结合制备例3和制备例13
‑
14的实验数据可以看出，采用常规乳化剂十二烷基硫酸钠替代2
‑
[(2
‑
氨基乙基)氨基]乙磺酸钠盐，使得涂膜的哑光性能大幅度降低，且导致涂膜的亲肤感降低、出现假滑，且容易留下指纹，因为磺酸盐的添加，影响了涂膜成膜时的结构，在涂膜表层形成微小粒状结构，粒状结构由于毛细效应，具有较好的拒污能力，从而使得涂膜手感具有绒感亲肤效果，还不易留下指纹，同时还不假滑；在乳化步骤时，采用边滴加混合溶液边乳化，使得乳化效果更好，从而使得涂膜的哑光性能较好、拒污性能较好。
[0040]
本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。