1.本技术涉及油墨的领域，更具体地说，它涉及一种油墨及其制备方法和应用。


背景技术：

2.油墨是用于印刷的重要材料，其为一种主要由连接料、颜料、溶剂以及助剂组成的黏性胶状流体。其中，连接料起分散颜料的媒介作用，且在油墨印刷后连接料能形成一定强度的膜层，对颜料起保护作用；连接料通常为树脂，如聚氨酯树脂、聚丙烯酸树脂、环氧树脂等。颜料为显色成分，能够赋予油墨多样的颜色。溶剂为油墨各成分的载体，包括有机溶剂和水；根据溶剂的不同，油墨可分为油性油墨和水性油墨。助剂包括流平剂、消光剂、耐磨剂等，可以赋予油墨更多的性能。
3.油性油墨因其具有快干、不易褪色、耐水、耐光以及成本低等优点，而被广泛的应用；然而油性油墨中含有大量的有机溶剂，有机溶剂中的酮类、苯类物质不仅会损伤人体的健康，也会对环境造成重大的危害。
4.相关技术中，舍弃了对人体和环境危害性较大的酮类和苯类物质，而采用乙酸乙酯、乙酸正丙酯、正丙醇以及异丙醇作为油墨的溶剂，所得油墨不仅具有良好的性能，且环保性大大提高。然而，由于现代社会的发展，对于环保的要求也越来越高；因此在实现本技术的过程中，发明人发现相关技术中的油墨的环保性仍需进一步提高。


技术实现要素：

5.为了提高油墨的环保性，本技术提供一种油墨及其制备方法和应用。
6.第一方面，提供了一种油墨，采用如下的技术方案：一种油墨，由包括以下重量份的原料制备而成：聚氨酯树脂100份、颜料106
‑
120份、3
‑
甲氧基丙酸甲酯75
‑
85份、3
‑
乙氧基丙酸乙酯135
‑
145份、乙酸正丙酯25
‑
35份、乙醇85
‑
95份、正丙醇6
‑
12份以及第一分散剂7
‑
10份。
7.通过采用上述技术方案，3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯以及乙醇均具有更为优秀的环保性，将它们替代乙酸乙酯、异丙醇等溶剂，有利于提高油墨整体的环保性，降低有机溶剂对人体的伤害和环境的污染。同时，采用3
‑
甲氧基丙酸甲酯等溶剂所得到的油墨仍具有良好的工作性能（常温粘度、初干性、附着力以及颜色等），故通过3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇以及正丙醇的相互配合，可以使油墨具有良好的环保性和工作性。
8.可选的，还包括8
‑
14质量份的流平剂。
9.通过采用上述技术方案，流平剂的使用有利于油墨在干燥过程中形成一个平整、光滑、均匀的膜层。
10.可选的，还包括7
‑
12质量份的消光粉、2
‑
5质量份的聚乙烯蜡以及3
‑
6质量份的第二分散剂。
11.通过采用上述技术方案，消光粉能降低油墨膜层的表面光泽度，从而获得更符合
要求的视觉效果；聚乙烯蜡能赋予油墨优良的耐化学性和耐磨性；第二分散剂的使用有利于消光粉、聚乙烯蜡等能更好的分散在油墨中，从而有利于更好地发挥消光粉和聚乙烯蜡的作用。
12.可选的，还包括8
‑
12质量份的微胶囊相变材料和0.5
‑
1.2质量份的第三分散剂，所述相变材料为固液相变材料，且其相变点在0
‑
10℃。
13.通过采用上述技术方案，相变材料能在低温（0
‑
10℃）下发生液
‑
固相变（凝固）而释放出大量热量，从而可以提高油墨的温度，进而有利于减少油墨由于低温而导致粘度偏高的问题。同时，第三分散剂的使用使微胶囊相变材料在油墨中分散更加均匀，从而有利于更好的发挥微胶囊相变材料的作用。通过微胶囊相变材料和第三分散剂的相互配合使油墨在低温下仍然能具有良好的工作性，延长了低温下油墨的可工作时间。
14.可选的，所述相变材料为正十四烷。
15.可选的，所述微胶囊相变材料的制备方法为：取正十四烷和甲基丙烯酸甲酯，将两者混合后加入乳化剂，之后在超声震荡下加入水，混合得到乳状液；向乳状液中加入交联剂和引发剂，于50
‑
60℃下搅拌20
‑
30min，之后于85
‑
90℃下搅拌2
‑
4h。
16.通过采用上述技术方案，优化了微胶囊相变材料的制备工艺，有利于获得性能更理想的微胶囊相变材料。并且，通过微胶囊的包裹能够有效减少相变材料的泄漏。
17.可选的，所述乳化剂为苯乙烯马来酸酐共聚物。
18.第二方面，提供了上述油墨的制备方法，采用如下的技术方案：油墨的制备方法，包括：按配方称取所述聚氨酯树脂、颜料、3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇、正丙醇以及第一分散剂；将所述3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇以及正丙醇混合均匀而形成酯醇溶剂；取50
‑
70wt%的所述酯醇溶剂，加入聚氨酯树脂并混合均匀，形成树脂液；取10
‑
20wt%的所述树脂液、25
‑
40wt%的酯醇溶剂、第一分散剂以及颜料，混合均匀而形成混合浆体；研磨所述混合浆体至其内颗粒物粒径小于15μm；向研磨后的所述混合浆体中加入剩余树脂液和酯醇溶剂，混合均匀而得到油墨。
19.通过采用上述技术方案，优化了制备油墨的控制参数，有利于提高油墨的性能。其中，取部分树脂液和酯醇溶剂与颜料进行一次混合，在研磨后再加入剩余的树脂液和酯醇溶剂进行再次混合，有利于提高混合的效率和均匀程度。
20.第三方面，提供了一种包装袋，采用如下的技术方案：包装袋，其表面印刷有上述油墨。
21.通过采用上述技术方案，由于油墨中含有更多对人体危害性更小的有机溶剂，使包装袋具有更好的环保性。
22.可选的，包装袋用于食品、药品的包装中。
23.综上所述，本技术至少具有以下有益技术效果之一：
1、本技术通过具有良好环保性的有机溶剂的使用，能够减少油墨中有机溶剂对人体的损害，也降低了有机溶剂对环境的污染，从而提高了油墨的环保性。同时，本技术所公开的油墨具有良好的附着力、表干性、常温粘度以及颜色，使油墨具有良好的工作性能。因此，通过3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇以及正丙醇的相互配合，可以使油墨具有良好的环保性和工作性。
24.2、本技术通过微胶囊相变材料和第三分散剂的相互配合，改善了油墨在低温下粘度偏高的问题，使油墨在低温下仍然具有良好的工作性，延长了油墨在低温下的可工作时间。
25.3、本技术的包装袋，由于环保性高的油墨的使用而具有了更好的环保性。
具体实施方式
26.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
27.制备例和实施例所用的相关原材料均可通过市售获得。
28.其中：苯乙烯马来酸酐共聚物（sma）为克雷威利的sma1000p；聚氨酯树脂为帝斯曼的溶剂型聚氨酯树脂，含固量为54%，粘度为8000mpa
·
s；第一分散剂、第二分散剂及第三分散剂均为毕克byk
‑
168分散剂；流平剂购自广州厚洹化学助剂有限公司；消光粉为日本东曹的g
‑
300消光粉；聚乙烯蜡购自山东广申电子科技有限公司。
29.制备例制备例1本制备例公开了一种微胶囊相变材料（mcpcm）的制备方法，包括：s01、取正十四烷200kg和甲基丙烯酸甲酯100kg并将两者混合均匀；向正十四烷和甲基丙烯酸甲酯的混合物中加入苯乙烯马来酸酐共聚物12.5kg并混合均匀；在超声震荡（频率为60khz）下，向上述三者（正十四烷、甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯马来酸酐共聚物）的混合物中加入水600kg，控制加入时间为30min；之后超声震荡2h，使水与正十四烷、甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯马来酸酐共聚物混合，得到乳状液；其中，正十四烷为低温固液相变材料，并作为微胶囊的芯材；甲基丙烯酸甲酯为微胶囊的壁材单体；苯乙烯马来酸酐共聚物作为乳化剂。
30.需要说明的是，其他熔点在0
‑
10℃的固液相变材料，也可作为微胶囊的芯材而取代正十四烷。
31.s02、向乳状液中加入甲基丙烯酸烯丙酯（ama）25kg和偶氮二异丁腈（abin）7.5kg；在氮气保护下，将上述乳状液置于50℃下搅拌30min，控制搅拌速度为800rpm；之后升温到85℃，并在500rpm的搅拌速度下搅拌4h；其中：甲基丙烯酸烯丙酯作为交联剂；偶氮二异丁腈作为引发剂。
32.s03、对s02所得反应物真空抽滤；之后用乙醇对抽滤所得固体物清洗三遍，再用蒸馏水洗去乙醇；最后烘干得到微胶囊相变材料。所得微胶囊相变材料的粒径为5
‑
10μm。
33.制备例2本制备例公开了一种微胶囊相变材料（mcpcm）的制备方法，包括：s01、取正十四烷250kg和甲基丙烯酸甲酯100kg并将两者混合均匀；向正十四烷和甲基丙烯酸甲酯的混合物中加入苯乙烯马来酸酐共聚物15kg并混合均匀；在超声震荡（频
率为60khz）下，向上述三者的混合物中加入水700kg，控制加入时间为40min；之后超声震荡2.5h，使水与正十四烷、甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯马来酸酐共聚物混合，得到乳状液。
34.s02、向乳状液中加入甲基丙烯酸烯丙酯（ama）30kg和偶氮二异丁腈（abin）8kg；在氮气保护下，将上述乳状液置于55℃下搅拌30min，控制搅拌速度为1000rpm；之后升温到87℃，并在400rpm的搅拌速度下搅拌2h。
35.s03、对s02所得反应物真空抽滤；之后用乙醇对抽滤所得固体物清洗三遍，再用蒸馏水洗去乙醇；最后烘干得到微胶囊相变材料。
36.制备例3本制备例公开了一种微胶囊相变材料（mcpcm）的制备方法，包括：s01、取正十四烷150kg和甲基丙烯酸甲酯100kg并将两者混合均匀；向正十四烷和甲基丙烯酸甲酯的混合物中加入苯乙烯马来酸酐共聚物10kg并混合均匀；在超声震荡（频率为60khz）下，向上述三者的混合物中加入水500kg，控制加入时间为25min；之后超声震荡2h，使水与正十四烷、甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯马来酸酐共聚物混合，得到乳状液。
37.s02、向乳状液中加入甲基丙烯酸烯丙酯（ama）20kg和偶氮二异丁腈（abin）7kg；在氮气保护下，将上述乳状液置于60℃下搅拌20min，控制搅拌速度为1200rpm；之后升温到90℃，并在300rpm的搅拌速度下搅拌4h。
38.s03、对s02所得反应物真空抽滤；之后用乙醇对抽滤所得固体物清洗三遍，再用蒸馏水洗去乙醇；最后烘干得到微胶囊相变材料。
实施例
39.实施例1
‑
7如表1所示，实施例1
‑
7的主要区别在于原料的配比不同。
40.以下以实施例1为例进行说明。
41.实施例1公开了一种油墨，由以下原料制备而成：聚氨酯树脂100kg、颜料（具体为黄色，下同）113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg以及第一分散剂8.5kg。
42.实施例1还公开了上述油墨的制备方法，包括：s1、按配方称取聚氨酯树脂、颜料、3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇、正丙醇以及第一分散剂。
43.s2、将3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇以及正丙醇置于容器中，以1000rpm的搅拌速度混合均匀而形成酯醇溶剂。
44.s3、取50wt%的酯醇溶剂，并向其中加入聚氨酯树脂；在40℃的温度下先以500rpm的搅拌速度搅拌5min，再加快搅拌速度至1500rpm，搅拌3h使聚氨酯树脂和酯醇溶剂混合均匀而形成树脂液。
45.s4、取20wt%的树脂液、40wt%的酯醇溶剂、全部的第一分散剂以及全部的颜料，在1000rpm的搅拌速度下混合均匀而形成混合浆体。
46.s5、将混合浆体加入砂磨机中进行研磨，使混合浆体中的颗粒物的粒径小于15μm。
47.s6、向经研磨的混合浆体中加入剩余的树脂液和剩余的酯醇溶剂，并在40℃的温度下以1500rpm的搅拌速度混合均匀而得到油墨。
48.实施例1还公开了一种包装袋，其材质为聚乙烯；该包装袋外表面采用上述油墨印刷有图案和标识；由于上述油墨选择使用了更多对人体危害性更小的有机溶剂，故该包装袋的环保性更好。该包装可用于食品或医药的包装，安全性高，对人体危害性小。
49.表1 实施例1
‑
7的原料配比项目实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6实施例7树脂100100100100100100100颜料113113113113113120106mmp80757783858080eep140145142138135140140乙酸正丙酯30252832353030乙醇90858792959090正丙醇912117699第一分散剂8.58.58.58.58.5107注：各组分加入量的单位均为kg。
50.实施例8
‑
10实施例8
‑
10与实施例1基本相同，不同之处在于：加入了流平剂。
51.其中：实施例8中，流平剂的加入量为8kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg以及流平剂8kg。
52.实施例9中，流平剂的加入量为11kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg以及流平剂11kg。
53.实施例10中，流平剂的加入量为14kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg以及流平剂14kg。
54.另外，在实施例8
‑
10中，流平剂均在油墨制备方法的s4中与颜料等一同加入。
55.实施例11
‑
13实施例11
‑
13与实施例9基本相同，不同之处在于：加入了消光粉、聚乙烯蜡和第二分散剂。
56.其中：实施例11中，消光粉的加入量为7kg、聚乙烯蜡的加入量为2kg、第二分散剂的加入量为3kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg、流平剂11kg、消光粉7kg、聚乙烯蜡2kg以及第二分散剂3kg。
57.实施例12中，消光粉的加入量为9.5kg、聚乙烯蜡的加入量为3.5kg、第二分散剂的加入量为4.5kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
‑
乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg、流平剂11kg、消光粉9.5kg、聚乙烯蜡3.5kg以及第二分散剂4.5kg。
58.实施例13中，消光粉的加入量为12kg、聚乙烯蜡的加入量为5kg、第二分散剂的加入量为6kg；原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
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乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg、流平剂11kg、消光粉12kg、聚乙烯蜡5kg以及第二分散剂6kg。
59.另外，在实施例11
‑
13中，聚乙烯蜡和第二分散剂均在油墨制备方法的s4中与颜料等一同加入；消光粉在油墨制备方法的s5中与剩余树脂液一同加入。
60.实施例14实施例14与实施例12基本相同，不同之处在于：加入了由制备例1所得的微胶囊相变材料8kg以及第三分散剂0.8kg。
61.原料具体配比为：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、3
‑
甲氧基丙酸甲酯（mmp）80kg、3
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乙氧基丙酸乙酯（eep）140kg、乙酸正丙酯30kg、乙醇90kg、正丙醇9kg、第一分散剂8.5kg、流平剂11kg、消光粉9.5kg、聚乙烯蜡3.5kg、第二分散剂4.5kg、微胶囊相变材料8kg以及第三分散剂0.8kg。
62.另外，本实施方案中，微胶囊相变材料和第三分散剂在油墨制备方法的s5中与剩余树脂液一同加入。
63.实施例15
‑
19实施例15
‑
19与实施例14基本相同，不同之处在于：微胶囊相变材料以及第三分散剂的加入量不同，具体如表2。
64.表2 实施例14
‑
19的微胶囊相变材料及第三分散剂的加入量
项目实施例14实施例15实施例16实施例17实施例18实施例19微胶囊相变材料81012101010第三分散剂0.811.20.50.71.2
注：各组分加入量的单位均为kg。
65.实施例20本实施与实施例15基本相同，不同之处在于：微胶囊相变材料由制备例2制备而得。
66.实施例21本实施与实施例15基本相同，不同之处在于：微胶囊相变材料由制备例3制备而得。
67.实施例22本实施与实施例15基本相同，不同之处在于：油墨制备方法中部分控制参数改变。
68.具体包括如下步骤：s1、按配方称取聚氨酯树脂、颜料、3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇、正丙醇、第一分散剂、流平剂、消光粉、聚乙烯蜡、第二分散剂、微胶囊相变材料以及第三分散剂。
69.s2、将3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙醇、正丙醇置于容器中，以1000rpm的搅拌速度混合均匀而形成酯醇溶剂。
70.s3、取70wt%的酯醇溶剂，并向其中加入聚氨酯树脂，在30℃的温度下先以600rpm的搅拌速度搅拌5min，再加快搅拌速度至1700rpm，搅拌2.5h使聚氨酯树脂和酯醇溶剂混合
均匀而形成树脂液。
71.s4、取10wt%的树脂液、25wt%的酯醇溶剂、第一分散剂、颜料、流平剂、聚乙烯蜡以及第二分散剂，在1200rpm的搅拌速度下混合均匀而形成混合浆体。
72.s5、将混合浆体加入砂磨机中进行研磨，使混合浆体中的颗粒物的粒径小于15μm。
73.s6、向经研磨的混合浆体中加入剩余的树脂液、剩余的酯醇溶剂、消光粉、微胶囊相变材料以及第三分散剂，并在30℃的温度下以1700rpm的搅拌速度混合均匀而得到油墨。
74.对比例本对比例公开了一种油墨，由以下原料制备而成：聚氨酯树脂100kg、颜料113kg、乙酸乙酯120kg、乙酸正丙酯130kg、正丙醇40kg、异丙醇59kg以及第一分散剂8.5kg。
75.上述油墨的制备方法，包括以下步骤：s1、按配方称取各原料。
76.s2、将乙酸乙酯、乙酸正丙酯、正丙醇以及异丙醇置于容器中，以1000rpm的搅拌速度混合均匀而形成酯醇溶剂。
77.s3、取50wt%的酯醇溶剂，并向其中加入聚氨酯树脂，在40℃的温度下先以500rpm的搅拌速度搅拌5min，再加快搅拌速度至1500rpm，搅拌3h使聚氨酯树脂和酯醇溶剂混合均匀而形成树脂液。
78.s4、取20wt%的树脂液、40wt%的酯醇溶剂、全部的第一分散剂以及全部的颜料，在1000rpm的搅拌速度下混合均匀而形成混合浆体。
79.s5、将混合浆体加入砂磨机中进行研磨，使混合浆体中的颗粒物的粒径小于15μm。
80.s6、向经研磨的混合浆体中加入剩余树脂液和剩余的酯醇溶剂，并在40℃的温度下以1500rpm的搅拌速度混合均匀而得到油墨。
81.性能检测取实施例1
‑
22以及对比例所得油墨进行性能测试；检测结果列于表3。
82.1、初干性测试：参照标准gb/t 13217.5
‑
2008进行检测；其中，检测时油墨的温度为25℃。初干性的技术要求：20
‑
50mm/30s。
83.2、常温粘度测试：参照标准gb/t 13217.4
‑
2008进行检测；其中，检测时油墨的温度为25℃，粘度检测仪器采用3#察恩杯。粘度的技术要求：粘度≤70s。
84.3、低温粘度测试：参照标准gb/t 13217.5
‑
2008进行检测；其中，检测时油墨的温度为5℃，粘度检测仪器采用3#察恩杯。
85.4、附着力测试：将油墨印刷在聚乙烯薄膜上，用透明胶紧密贴合在聚乙烯薄膜的印刷图案上；然后将透明胶慢慢揭起一半，再很快地将另一半揭起，测定胶带上粘附的油墨量。当胶带上粘附的油墨量占油墨总量的百分数≤5%时，则认定油墨的附着力等级为优；当胶带上粘附的油墨量占油墨总量的百分数>5%且≤15%时，则认定油墨的附着力等级为良；当胶带上粘附的油墨量占油墨总量的百分数>15%且≤25%时，则认定油墨的附着力等级为合格；当胶带上粘附的油墨量占油墨总量的百分数>25%时，则认定油墨的附着力等级为不合格。
86.5、颜色测试：用玻璃棒将油墨调匀，然后取油墨滴在已垫好橡皮垫并已固定上端的低密度聚乙烯薄膜上；之后用7#丝棒将墨滴在低密度聚乙烯薄膜上刮成薄层；专业人士观察该薄层的颜色（包括色面、透明度、色相等），并与标准颜色油墨的薄层相对比；如颜色
一致则为合格，不一致则为不合格。由五位专业人士进行平行测试，取多数结论作为检测结果。
87.表3 实施例1
‑
22及对比例所得油墨的性能检测项目初干性/mm/30s常温粘度/s低温粘度/s附着力颜色实施例1294572优合格实施例2334976优合格实施例3324774优合格实施例4344672优合格实施例5324876优合格实施例6304472优合格实施例7284673优合格实施例8304673优合格实施例9294571优合格实施例10314774优合格实施例11304470优合格实施例12284671优合格实施例13294673优合格实施例14304662优合格实施例15314654优合格实施例16314750优合格实施例17294561优合格实施例18304458优合格实施例19314652优合格实施例20304554优合格实施例21294555优合格实施例22304452优合格对比例254978优合格参看表3可以发现：本技术各实施例所得的油墨均具有优秀的附着力，其表干性和常温粘度均符合技术要求，且所涂成的薄层与标准颜色油墨相比无明显色差。
88.实施例1和对比例1考察了油墨中有机溶剂的替换对油墨性能的影响。由结果可知：相比于对比例，当油墨中的有机溶剂替换成更加环保的3
‑
甲氧基丙酸甲酯、3
‑
乙氧基丙酸乙酯及乙醇（实施例1）后，所得油墨的性能仍然能够达到技术标准的要求，且与对比例相比并没有明显的下降；而替换了更加环保的有机溶剂后，有利于赋予油墨更高的环保性。
89.由实施例1，8
‑
13的检测结果可知：各功能助剂的加入，没有对油墨初干性、粘度、附着力以及颜色等基础性能造成明显不利的影响。
90.对比实施例12，14
‑
16的检测结果可以发现：微胶囊相变材料的加入由于可以在低温时通过凝固而放出热量，从而有利于提高油墨的温度，进而改善了由于油墨所处环境温度较低而导致油墨粘度偏高的问题，提高了油墨在低温时的工作性和可工作时间。
91.对比实施例15,17
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19的检测结果可以发现：第三分散剂的加入可以提高微胶囊相
变材料的分散性，从而能够更好的发挥微胶囊相变材料的作用。
92.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。