1.本实用新型涉及皮带机的清灰技术，尤其是涉及一种用于全封闭皮带机的尾部清灰装置。


背景技术：

2.在带式皮带机（即皮带机）散料输送实践中，往往有会部分细粉残留在皮带面上，在皮带回程中很难避免细粉的掉落，掉落的细粉不仅污染环境，造成浪费，还增加了工人的清扫工作量，尤其是倾斜皮带机尾部落灰更多；此外，物料中的细粉等粉尘在运输过程中还造成粉尘肆意飞扬，污染环境，危害人体健康。
3.为解决上述问题，一些企业先后研发了多种不同的全封闭皮带机，如气垫带式皮带机和全封闭单托辊皮带机。这些全封闭皮带机的去程和回程全封闭，且头部安装清灰刮板且尾部安装有清灰返料板，利用清灰刮板对回程皮带的输送面进行清灰；尾部安装有鼠笼式尾轮，尾轮上安装翻料板，利用翻料板将从尾轮上掉落的细粉或粉尘再次翻至皮带去程，随物料向出料端移动，实现了清洁生产。
4.然而，在皮带由回程绕着尾轮转动至输送程时，皮带因换向不可避免地出现抖动或振动，导致皮带上附着的少量细粉掉落在皮带对应的壳体上，皮带机长时间运行将会导致皮带机尾部积聚大量的细粉，需要停车后拆开尾部盖板后才能清理，且皮带与尾部壳体之间的空间较小，清理难度大。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供了一种用于全封闭皮带机的尾部清灰装置。
6.为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：
7.本实用新型所述的用于全封闭皮带机的尾部清灰装置，包括
8.收尘单元，连通设置在皮带机尾部的壳体底壁上，其顶部开口与所述皮带机的内腔连通而其下部具有下料口；以及
9.排尘单元，包括依次连通的第一排尘管、真空放大器和第二排尘管，所述第一排尘管与所述下料口连通，所述第二排尘管的出口位于皮带机内腔且位于皮带去程上方；
10.其中，所述真空放大器的进气口与压缩气源连通，且真空放大器的负压端与第一排尘管连通而其放大端与第二排尘管连通。
11.在本实用新型的优选实施方式中，所述收尘单元包括至少两个并排设置在所述壳体底壁上的收尘斗，与每个所述收尘斗的下料口对应处的所述第一排尘管上开设有排尘口。更优选地，多个所述排尘口的面积自其一端向所述真空放大器的负压端逐渐减小，使每个收尘斗内的细粉在真空放大器形成的负压下被送入皮带机内腔，并掉落在皮带去程上，使其随物料向皮带机头部的出料口处移动，实现了细粉的及时处理。
12.在本实用新型的优选实施方式中，所述收尘单元为连通设置在壳体底壁上的收尘斗，与所述收尘斗对应处的第一排尘管的管壁上开设有排尘口，所述排尘口的面积小于所
述第二排尘管的管口面积。
13.在本实用新型的优选实施方式中，所述收尘单元的上口沿处设置有第一连接法兰，所述壳体底壁的开口处设置有第二连接法兰，所述第一连接法兰和第二连接法兰通过螺栓固连在一起。收尘单元和皮带机采用法兰连接，拆装简单方便，便于维修维护。当然，在实际安装时也可以采用焊接或其他连接连接方式。
14.在本实用新型的优选实施方式中，在位于所述收尘单元和所述真空放大器之间的所述第一排尘管上设置有补风阀，进一步保证排尘单元的流通性。
15.采用上述技术方案，所取得的有益效果是：
16.本实用新型在全封闭皮带机的尾部安装收尘单元，因皮带抖动或振动掉落的细粉掉落至下方的收尘单元内，利用真空放大器产生的负压将收尘单元内的细粉抽送至皮带机的皮带去程，实现了尾部壳体的自动清灰，无需拆开尾部盖板，省时省力；在皮带机运行过程中，可根据实际情况灵活选择清理时间，可以一天清理一次、两次或三次等，不仅可避免收尘单元内积聚大量粉尘，还能确保第一排尘管、真空放大器和第二排尘管的流通性，进一步确保排尘单元的正常运行。
17.本实用新型的收尘单元包括一个或两个以上的收尘斗，收尘斗的数量可根据尾部安装空间确定，以满足不同工况的安装需求，进而满足不同皮带机的改造需求。另外，本实用新型的排尘单元还包括一个补风阀，可利用补风阀对第一排尘管补风，进一步保证排尘单元的流通性，防止堵塞。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下文中将对本发明实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本发明的一些实施例，而并非将本发明的全部实施例限制于此。
19.图1是本实用新型实施方式一的结构示意图。
20.图2是图1中收尘斗和第一排尘管的俯视图。
21.图3是本实用新型实施方式二的结构示意图。
22.图4是图3中收尘斗和第一排尘管的俯视图。
23.图中相应附图标记所对应的组成部分的名称为：1-皮带机；1.1-壳体底壁；1.2-输送腔室；2-第一排尘管；3-真空放大器；4-第二排尘管；5-压缩气源；6-第一连接法兰；7-收尘斗；8-收尘口；9-补风阀。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述实施例。
25.实施方式一
26.如图1-2所示，本实用新型所述的用于全封闭皮带机的尾部清灰装置，包括
27.收尘单元，连通设置在皮带机1尾部壳体底壁1.1上，其上部与皮带机1的输送腔室1.2连通，收尘单元的下部具有下料口；以及
28.排尘单元，包括依次连通的第一排尘管2、真空放大器3和第二排尘管4，第一排尘管2与下料口连通，第二排尘管4与皮带机1的输送腔室1.2连通，且第二排尘管4的出料口位于皮带去程的上方；
29.其中，真空放大器3的进气口与外部供气气源5（压缩空气罐）连通，且真空放大器3的负压端与第一排尘管2连通而其放大端与第二排尘管4连通。
30.在工作时，压缩空气经进气口进入真空放大器3内部，然后在负压端形成负压，负压将掉落至第一排尘管2内的细粉抽走并抽送至皮带机1的皮带去程，实现了收尘单元的自动清灰，无需人工拆卸尾部盖板，降低了清灰难度。
31.实际工作时，可根据实际情况对皮带机尾部进行清理（可以是一天一次、两次、三次或四次，也可以是两天一次，具体可根据物料粉尘含量进行灵活选择），将收尘单元内的细粉抽走，有效避免细粉大量堆积在第一排尘管2内而引起排尘单元堵塞，有效保证本尾部清灰装置的正常作业。在实际安装时，外部供气气源5的管路上安装有电磁阀，利用plc控制电磁阀的定期开启，实现定期自动清灰，有效防止尾部壳体内积聚细粉，提高排尘单元的运行稳定性。
32.如图1-2所示，收尘单元包括多个并排设置在壳体底壁1.1的收尘斗7，多个收尘斗7并排设置，收尘斗7的上口沿设置有焊接有第一连接法兰6，壳体底壁1.1的底部设置有第二连接法兰，第一连接法兰6和第二连接法兰通过螺栓固连在一起，实现收尘斗7与皮带机1尾部的固定安装，法兰连接方式拆装简单方便，便于维修维护；在实际安装时还可以直接将收尘斗7焊接在壳体底壁1.1上；
33.如图2所示，与每个收尘斗7对应处的第一排尘管2上开设有排尘口8，使得收尘斗7内的细粉能够掉落至下方的第一排尘管2内；为确保将每个收尘斗7内的细粉都抽走，多个排尘口8的截面面积自左向右依次逐渐减小，且多个排尘口8的截面面积之和小于第二排尘管的管口截面面积，确保真空放大器3产生的负压能够将每个收尘斗7内的空气都抽送至皮带机1的皮带去程，实现了细粉的及时处理，避免细粉堆积。
34.如图1所示，在位于收尘斗7和真空放大器3之间的第一排尘管2上设置有补风阀9，通过补风阀9补充适当空气，进一步降低排尘单元堵塞的几率。
35.在皮带机1运行过程中，定期对皮带机1尾部清灰，清灰时可人工开启外部供气气源5，也可以采用plc控制外部供气气源5的电磁阀实现定期自动清灰，实现皮带机1尾部的定期清灰，清灰简单，有效避免细粉在尾部大量积聚。具体清灰过程为：在每次定期清灰时打开外部供气气源5（为压缩空气），压缩空气快速进入真空放大器3，使真空放大器3的一端形成负压，第一排尘管2内的少量细粉在负压的作用下被抽送至皮带机1的皮带去程，实现了细粉的及时清理，有效避免细粉堆积在皮带机1尾部而引起的机器故障，确保皮带机1的正常运行。
36.实施方式二
37.本实施方式与实施方式一的不同之处在于：收尘斗7的数量不同。如图3-4所示，本实施方式中的排尘单元具有一个连通设置在皮带机1尾部的收尘斗7，收尘斗7的下料口焊接在第一排尘管2上，且第一排尘管2上开设三个间隔设置的排尘口8（排尘口8的数量可根据实际情况灵活调整，排尘口的大小自远离第一排尘管的一端向第一排尘管逐渐减小），确保收尘斗7内的细粉能够顺利进入下方的第一排尘管2内，进一步确保将收尘斗7内的细粉
抽送至皮带去程，实现自动清灰，特别适用于安装空间不受限制的皮带机。
38.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
39.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.在本实用新型的描述中，“上”、“下”、“左”、“右”、“前”和“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
41.最后还需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因而，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。