1.本发明涉及磁体加工领域，尤其是涉及一种磁体自动打码充磁装置。


背景技术：

2.磁体在加工工程中通常需要进行标识、充磁等加工步骤，通过标识可使得磁体上涂印相应的文字信息以及批次信息，充磁可使磁体的磁性增强，进而满足使用需求。相关技术中的磁体在加工过程中，对磁体进行标识和充磁的操作时通常由工作人员通过喷码机和充磁器在两个操作步骤中分别对磁体进行加工。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为磁体进行标识和充磁的加工效率较低，不便于实现对磁体的大批量生产。


技术实现要素：

4.为了提高磁体进行标识和充磁的加工效率，便于实现磁体的大批量生产，本技术提供一种磁体自动打码充磁装置。
5.本技术提供的一种磁体自动打码充磁装置采用如下的技术方案：一种磁体自动打码充磁装置，包括输送装置、上料装置、喷码装置、充磁装置以及收料装置，所述输送装置包括架体、输送主动辊、输送从动辊、第一传动带以及第一驱动件，所述输送主动辊和输送从动辊沿水平方向分布且均转动安装于架体，所述第一传动带绕设于输送主动辊和输送从动辊，所述第一驱动件用于驱动输送主动辊转动；所述上料装置包括振动盘，所述振动盘用于向第一传动带上料；所述喷码装置包括激光检测头和喷码器，所述激光检测头安装于架体并用于对第一传动带的工件进行检测，所述喷码器具有向工件进行喷码的喷码头，所述喷码头通过固定机构固定于架体，所述激光检测头和喷码头沿第一传动带的输送方向依次设置。
6.所述充磁装置包括充磁器、充磁主动辊、充磁从动辊、第二传动带、第二驱动件以及抵压板，所述充磁主动辊和充磁从动辊均转动安装于架体，所述第二传动带绕设于充磁主动辊和充磁从动辊，所述第二驱动件用于驱动输送主动辊转动，所述充磁器用于对产品进行充磁，所述架体设置有对充磁器进行升降的充磁升降组件，所述抵压板安装于架体并抵触于第二传动带的内表面，产品输送时，产品从所述第一传动带和第二传动带之间通过，所述第二传动带抵压于产品顶部；所述收料装置包括收料盒，所述收料盒设置于第一传动带远离振动盘的一端并用于对工件进行收料。
7.通过采用上述技术方案，对产品进行标识和充磁处理时，首先将产品置于振动盘内，产品经由振动盘输送至第一传动带，第一驱动件驱动输送主动辊转动时，第一传动带对产品进行输送，激光检测头对输送的产品进行检测后，喷码头对产品进行喷码标识处理，随后第一传动带继续对产品输送时，充磁器对产品进行充磁，抵压板对于第二传动带的抵压使得充磁后的产品能够在第一传动带和第二传动带之间稳定进行输送，最后第第一传动带将充磁后的产品送入至收料盒进行收料，产品充磁时通过第一传动带对产品进行输送即
可，从而有利于提高磁体进行标识和充磁的加工效率，便于实现磁体的大批量生产，同时，充磁器能够进行高度方向的调节，便于对其他部件进行拆装和对不同的产品进行适应，适用性强。
8.可选的，所述架体设置有上料限位板，所述上料限位板开设有沿水平方向延伸的上料调节孔，所述上料限位板通过穿设于上料调节孔的螺栓与架体固定。
9.通过采用上述技术方案，上料限位板的设置起到对工件上料时的限位作用，从而有利于保证工件上料时的一致性，上料调节孔的设置便于对不同尺寸的工件进行限位，适用性强。
10.可选的，所述固定机构包括固定座和固定板，所述固定板包括固定部和两夹持部，两所述夹持部均固定连接于固定部，所述喷码头位于两所述夹持部之间，两所述夹持部远离固定部的自由端通过螺栓进行固定，所述固定部开设有沿水平方向延伸的固定调节孔，所述固定部通过穿设于固定调节孔的螺栓与固定座固定。
11.通过采用上述技术方案，将喷码头置于两夹持部之间随后通过螺栓对两夹持部进行固定，即可使两夹持部实现对喷码头的夹持固定，操作方便，固定调节孔的设置使得固定部能够带动夹持部和喷码头进行水平方向的调节，从而喷码头在不同的方位对产品进行喷码，适用性强。
12.可选的，所述固定座包括第一固定块和第二固定块，所述第一固定块设置有驱动固定部沿第一传动带输送方向运动的第一微调组件，所述第二固定块设置有驱动第一固定块沿垂直于第一传动带输送方向运动的第二微调组件。
13.通过采用上述技术方案，第一微调组件和第二微调组件的设置便于实现对喷码头水平方向的微量调节，从而有利于进一步保证喷码头水平方向移动后的精准度。
14.可选的，所述第一微调组件包括第一微调丝杆和第一滑块，所述第一微调丝杆转动安装于第一固定块，所述第一微调丝杆穿设于第一滑块并与第一滑块螺纹配合，所述固定部安装于第一滑块，所述第一固定块开设有沿第一传动带输送方向延伸的第一滑槽，所述第一滑块位于第一滑槽内并与第一滑槽滑移配合。
15.所述第二微调组件包括第二微调丝杆和第二滑块，所述第二微调丝杆转动安装于第二固定块，所述第二微调丝杆穿设于第二滑块并与第二滑块螺纹配合，所述第二滑块固定安装于第一固定块，所述第二固定块开设有沿垂直于第一传动带输送方向延伸的第二滑槽，所述第二滑块位于第二滑槽并与第二滑槽滑移配合。
16.通过采用上述技术方案，转动第一微调丝杆和第二微调丝杆时，第一滑块和第二滑块分别带动第一固定块和固定部进行水平方向的运动，从而使得喷码头能够一同进行水平方向的调节，第一微调丝杆和第二微调丝杆的设置使得喷码头水平方向微调运动的精度较高且操作方便。
17.可选的，所述充磁升降组件包括充磁升降丝杆、充磁导向杆以及充磁安装座，所述充磁器安装于充磁安装座，所述充磁升降丝杆转动安装于充磁安装座，所述充磁升降丝杆沿竖直方向穿设于架体并与架体螺纹配合，所述充磁导向杆沿竖直方向穿设于架体并与架体滑移配合。
18.通过采用上述技术方案，转动充磁升降丝杆时，充磁安装座在充磁导向杆的限位作用下带动充磁器沿竖直方向进行运动，充磁升降丝杆和充磁导向杆的设置使得充磁器沿
竖直方向运动的结构操作方便，精度较高。
19.可选的，所述架体设置有抵压升降组件，所述抵压升降组件包括抵压安装杆、抵压升降丝杆以及抵压导向杆，所述抵压板固定安装于抵压安装杆，所述抵压升降丝杆转动安装于架体，所述抵压升降丝杆穿设于抵压安装杆并与抵压安装杆螺纹配合，所述抵压导向杆固定安装于架体，所述抵压导向杆穿设于抵压安装杆并与抵压安装杆滑移配合。
20.通过采用上述技术方案，转动抵压升降丝杆时，抵压安装杆在抵压导向杆的限位作用下带动抵压板沿竖直方向进行运动，从而便于第二传动带对不同尺寸的工件进行抵压输送，有利于进一步增强适用性。
21.可选的，所述架体开设有两充磁滑移槽，所述充磁滑移槽内均安装有充磁安装块，所述充磁从动辊的两端分别转动安装于两充磁安装块，所述架体转动安装有两充磁螺纹杆，两所述充磁螺纹杆分别沿竖直方向穿设于两充磁安装块并与两充磁安装块螺纹配合。
22.通过采用上述技术方案，充磁螺纹杆转动时，充磁安装块在充磁滑移槽的限位作用下能够带动充磁从动辊进行竖直方向的运动，充磁从动辊进行竖直方向的运动便于不同尺寸的工件进入至第一传动带和第二传动之间，同时能够根据抵压板不同高度的位置进行适应性调节，进一步保证第二传动带传动时的稳定性。
23.可选的，所述架体转动安装有传动张紧辊，所述传动张紧辊抵压于第二传动带，所述传动张紧辊固定安装有两正对设置的传动限位板，所述第二传动带位于两传动限位板之间。
24.通过采用上述技术方案，传动张紧辊的设置有利于保证第二传动带传动时的张紧程度，使得第二传动带传动时不易打滑，两传动限位板起到对第二传动带的限位作用，从而使得第二传动带水平方向的位置不易偏移，进而保证第二传动带运动时的稳定性。
25.可选的，所述架体滑移配合有两输送滑移块，所述输送从动辊的两端分别转动安装于两输送滑移块，所述输送滑移块均转动安装有水平设置的输送螺纹杆，所述输送螺纹杆于架体螺纹配合。
26.通过采用上述技术方案，输送螺纹杆转动时，输送滑移块带动输送从动辊一同进行水平方向的运动，从而能够对第一传动带的张紧程度进行调节，保证第一传动带运动时的稳定性，同时，输送从动辊的位置能够进行调节使得第一传动带的长度能够一同进行调节，从而便于对不同的工作场景进行适应。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、产品充磁时通过第一传动带对产品进行输送即可，从而有利于提高磁体进行标识和充磁的加工效率，便于实现磁体的大批量生产。
28.2、上料限位板的设置起到对工件上料时的限位作用，从而有利于保证工件上料时的一致性，同时，上料调节孔的设置便于对不同尺寸的工件进行限位，适用性强。
29.3、第一微调组件和第二微调组件的设置便于实现对喷码头水平方向的微量调节，从而有利于进一步保证喷码头水平方向移动后的精准度。
附图说明
30.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
31.图2是图1中a部分的局部放大示意图。
32.图3是本技术实施例中固定座和固定板的爆炸结构示意图。
33.图4是图3中b部分的局部放大示意图。
34.图5是本技术实施例中另一视角的整体结构示意图。
35.图6是图5中c部分的局部放大示意图。
36.附图标记说明：1、架体；2、输送主动辊；3、输送从动辊；4、第一传动带；5、输送滑移块；6、输送螺纹杆；7、承接块；8、振动盘；9、上料限位板；10、上料调节孔；11、激光检测头；12、检测安装板；13、扎带；14、检测调节孔；15、喷码头；16、固定座；161、第一固定块；162、第二固定块；17、固定板；171、固定部；172、夹持部；18、第一微调丝杆；19、第一滑块；20、第二微调丝杆；21、第二滑块；22、第二滑槽；23、第二握持部；24、第一滑槽；25、第一握持部；26、固定调节孔；27、容置槽；28、充磁器；29、充磁主动辊；30、充磁从动辊；31、第二传动带；32、抵压板；33、第一安装架；34、第二安装架；35、充磁滑移槽；36、充磁安装块；37、充磁螺纹杆；38、传动导向辊；39、传动张紧辊；40、传动限位板；41、充磁升降丝杆；42、充磁导向杆；43、充磁安装座；44、让位孔；45、握持杆；46、抵压安装杆；47、抵压升降丝杆；48、抵压导向杆；49、收料盒；50、收料导向槽。
具体实施方式
37.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种磁体自动打码充磁装置。参照图1和图2，磁体自动打码充磁装置包括输送装置、上料装置、喷码装置、充磁装置以及收料装置，其中，输送装置包括架体1、输送主动辊2、输送从动辊3、第一传动带4以及第一驱动件。
39.继续参照图1和图2，输送主动辊2和输送从动辊3沿水平方向分布且均转动安装于架体1，第一驱动件为安装于架体1的第一电机(图中未示出)，输送主动辊2固定安装于第一电机的输出端，以使得第一电机驱动输送主动辊2进行转动。第一传动带4绕设于输送主动辊2和输送从动辊3的外周面，以使得输送主动辊2转动时，第一传动带4一同进行运动，从而实现对物料的输送。
40.参照图2，架体1安装有两竖直且正对设置的输送滑移块5，输送滑移块5与架体1滑移配合，输送从动辊3长度方向的两端分别转动安装于两输送滑移块5，输送滑移块5均转动安装有水平设置的输送螺纹杆6，架体1固定安装有两承接块7，两输送螺纹杆6分别沿第一传动带4的传动方向穿设于两承接块7并与两承接块7螺纹配合，以使得输送螺纹杆6转动时，输送滑移块5带动输送从动辊3一同进行水平方向的运动，从而实现对第一传动带4张紧程度的调节。
41.参照图1和图2，上料装置包括振动盘8，振动盘8的输出端朝向第一传动带4的顶部并靠近输送从动辊3设置，以使得产品能够经由振动盘8送入至第一传动带4继续输送。输送滑移块5的顶部设置有上料限位板9，上料限位板9开设有沿水平方向延伸且贯穿设置的上料调节孔10，上料限位板9通过穿设于上料调节孔10的螺栓固定于其中一输送限位块的顶部，产品输送时，上料限位板9起到对产品输送时的限位作用，从而有利于保证产品输送时的稳定性。
42.继续参照图1和图2，喷码装置包括激光检测头11和喷码器(图中未示出)，架体1设
置有检测安装板12，激光检测头11通过扎带13固定于检测安装板12，检测安装板12位于第一传动带4的顶部以用于对输送的产品进行检测。检测安装板12开设有沿水平方向延伸且贯穿设置的检测调节孔14，检测安装板12通过穿设于检测调节孔14的螺栓固定于架体1，以使得检测安装板12能够带动激光检测头11一同进行调节，从而便于在第一传动带4的不同位置对工件进行检测，适用性强。
43.参照图3和图4，喷码器具有向工件即产品进行喷码的喷码头15，喷码头15通过固定机构固定于架体1。固定机构包括固定座16和固定板17，固定座16包括第一固定块161和第二固定块162，第一固定块161设置有第一微调组件，第二固定块162设置有第二微调组件，其中，第一微调组件包括第一微调丝杆18和第一滑块19，第二微调组件包括第二微调丝杆20和第二滑块21。
44.参照图4，第二固定块162固定安装于架体1，第二固定块162的顶部开设有沿垂直于第一传动带4输送方向水平延伸的第二滑槽22，第二滑块21位于第二滑槽22内并与第二滑槽22滑移配合，第二微调丝杆20水平转动安装于第二固定块162，第二微调丝杆20穿设于第二滑块21并与第二滑块21螺纹配合，第二滑块21固定安装于第一固定块161的底部，以使得第二微调丝杆20转动时，第二滑块21带动第一固定块161沿垂直于第一传动带4的输送方向进行运动。第二微调丝杆20的一端位于第二固定块162外并固定连接有第二握持部23，以便于工作人员施力转动第二微调丝杆20。
45.参照图3和图4，第一固定块161的顶部开设有沿第一传动带4输送方向水平延伸的第一滑槽24，第一滑块19位于第一滑槽24内并与第一滑槽24滑移配合，第一微调丝杆18水平转动安装于第一固定块161，第一微调丝杆18穿设于第一滑块19并与第一滑块19螺纹配合，以使得第一微调丝杆18转动时，第一滑块19沿第一传动带4的输送方向进行运动。第一微调丝杆18的一端位于第一固定块161外并固定连接有第一握持部25，以便于工作人员施力转动第一微调丝杆18。
46.参照图4，固定板17包括固定部171和两夹持部172，两夹持部172均固定连接于固定部171水平方向的一侧，且两夹持部172具有弹性，固定部171的顶部开设有沿水平方向延伸且贯穿设置的固定调节孔26，固定部171通过穿设于固定调节孔26的螺栓固定于第一滑块19，以使得固定部171能够随第一滑块19一同进行运动。两夹持部172正对的一侧均开设有容置槽27，喷码头15位于两夹持部172的容置槽27内，两夹持部172远离固定部171的自由端通过螺栓进行固定，以使得两夹持部172实现对喷码头15的夹持固定。固定后的喷码头15能够随第一滑块19和第一固定块161一同进行水平方向的运动，从而便于对不同方位的工件进行喷码处理，适用性强。
47.参照图1和图5，充磁装置包括充磁器28、充磁主动辊29、充磁从动辊30、第二传动带31、第二驱动件以及抵压板32，充磁主动辊29和充磁从动辊30均转动安装于架体1，具体的，架体1顶部安装有沿第一传动带4输送方向依次设置的第一安装架33和第二安装架34，第一安装架33正对设置有两个且分别位于第一传动带4的两侧，两第一安装架33均开设有沿竖直方向延伸的充磁滑移槽35，充磁滑移槽35内均安装有充磁安装块36，充磁从动辊30的两端分别转动安装于两充磁安装块36。两第一安装架33均转动安装有竖直设置的充磁螺纹杆37，两充磁螺纹杆37分别沿竖直方向穿设于两充磁安装块36并与两充磁安装块36螺纹配合，以使得充磁螺纹杆37转动时，充磁安装块36能够带动充磁从动辊30一同进行竖直方
向的运动，从而便于对产品不同的运输情况进行适应。
48.继续参照图1和图5，第二驱动件为安装于架体1的第二电机(图中未示出)，充磁主动辊29固定安装于第二电机的输出端，以使得第二电机驱动输送主动辊2进行转动。第二安装架34转动安装有传动导向辊38，传动导向辊38的所在高度高于充磁从动辊30的所在高度，第二传动带31依次绕设于充磁主动辊29、传动导向辊38和充磁从动辊30的外周面，以使得充磁主动辊29转动时，第二传动带31一同进行运动，传动导向辊38的设置便于对位于第二传动带31内的部件进行让位，使得第二传动带31运动时不易与其他部件相干涉。
49.参照图5和图6，为进一步保证第二传动带31运动时的稳定性，架体1转动安装有传动张紧辊39，传动张紧辊39位于第二传动带31的上方且传动张紧辊39的底部抵压于第二传动带31，传动张紧辊39固定安装有两正对设置的传动限位板40，第二传动带31的两侧分别抵触于位于两传动限位板40，以使得两传动限位板40起到对第二传动带31运动时的限位作用，使得第二传动带31运动时的位置不易偏移。
50.继续参照图5和图6，，第二安装架34设置有充磁升降组件，充磁升降组件包括充磁升降丝杆41、充磁导向杆42以及充磁安装座43，充磁安装座43设置有供第二传动带31穿过的让位孔44，充磁器28安装于充磁安装座43的底部。充磁升降丝杆41转动安装于充磁安装座43的顶部，充磁升降丝杆41沿竖直方向穿设于第二安装架34并与第二安装架34螺纹配合，充磁导向杆42设置有两根，两充磁导向杆42分别位于充磁升降丝杆41的两侧，两充磁导向杆42均沿竖直方向穿设于第二安装架34并与第二安装架34滑移配合，以使得充磁升降丝杆41转动时，充磁安装座43带动充磁器28沿竖直方向进行运动，以便于对其他部件进行拆装和对不同的产品进行适应。充磁升降丝杆41的顶部固定安装有水平设置的握持杆45，以便于工作人员施力对充磁升降丝杆41转动。
51.参照图6，第二安装架34设置有抵压升降组件，抵压升降组件包括抵压安装杆46、抵压升降丝杆47以及抵压导向杆48，抵压板32固定安装于抵压安装杆46的底部，抵压升降丝杆47竖直转动安装于架体1，抵压升降丝杆47穿设于抵压安装杆46并与抵压安装杆46螺纹配合，抵压导向杆48竖直固定安装于架体1，抵压升降丝杆47和抵压导向杆48分别位于第一传动带4的两侧，抵压导向杆48穿设于抵压安装杆46并与抵压安装杆46滑移配合，以使得抵压升降丝杆47转动时，抵压安装杆46带动抵压板32一同进行竖直方向的运动。抵压板32对第二传动带31的抵压使得充磁后的产品能够在第一传动带4和第二传动带31之间稳定进行输送。
52.参照图5，收料装置包括收料盒49，收料盒49的顶部呈开口状，收料盒49设置于第一传动带4远离振动盘8的一端，以使得收料盒49用于对工件进行收料，架体1开设有倾斜朝向收料盒49盒口设置的收料导向槽50，以起到对产品置于收料盒49内时的导向作用。
53.本技术实施例一种磁体自动打码充磁装置的实施原理为：需要对产品进行标识和充磁处理时，首先将产品置于振动盘8内，使得产品经由振动盘8输送至第一传动带4，第一电机驱动输送主动辊2转动时，第一传动带4对产品进行输送，激光检测头11对输送的产品进行检测后，喷码头15对产品进行喷码标识处理，随后第一传动带4继续对产品输送时，充磁器28对产品进行充磁，抵压板32对于第二传动带31的抵压使得充磁后的产品能够在第一传动带4和第二传动带31之间稳定进行输送，最后第一传动带4将充磁后的产品送入至收料盒49进行收料，产品充磁时通过第一传动带4对产品进行输送即可，从而有利于提高磁体进
行标识和充磁的加工效率，便于实现磁体的大批量生产，同时，充磁器28能够进行高度方向的调节，便于对其他部件进行拆装和对不同的产品进行适应，适用性强。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。