1.本技术涉及皂脚回收设备领域，尤其是涉及一种皂脚渣液自动分离装置。


背景技术：

2.食用油精炼碱炼脱酸过程中，依据毛油游离脂肪酸含量与精炼油脂产品质量需要采用烧碱——氢氧化钠(naoh)溶液与油脂进行脂肪酸中和，也就是常说的碱炼去掉食用油酸价的方法。这个碱炼过程中必然形成皂脚，而实际生产过程中进行油皂分离过程中(离心机或者自然沉降法)脱除的皂脚一般含油20%~30%左右。为了提高精炼成品油回收率，一般精炼过程中都需要对分离的皂脚进行加热、破乳、搅拌添加盐水等措施使皂脚富含油脂析出进行回收。
3.传统的油脂精炼
‘
精炼皂脚中性油回收’自然沉淀法:就是将含中性油的皂脚进行加热，加热到一定温度后开始搅拌，搅拌充分后添加饱和盐水，经过4—5小时的自然沉淀后排放底部清水，撇收上部油脂，收集皂渣到皂脚罐。
4.针对上述中的相关技术，存在着无法连续生产，效率较低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了实现连续生产，提高生产效率，本技术提供一种皂脚渣液自动分离装置。
6.本技术提供的一种皂脚渣液自动分离装置，采用如下的技术方案：
7.一种皂脚渣液自动分离装置，包括输入机构、调制桶和分离罐，所述输入机构用于向调制桶中输入皂脚和盐水；所述调制桶上开设有第一入料口和出料口，所述分离罐上开设有第二入料口，所述第二入料口与出料口连通，所述分离罐上开设有油脂回收口、皂渣排放口和液流口，所述皂渣排放口的位置低于油脂排放口，所述液流口的位置低于皂渣排放口，所述液流口连通有液流管，所述液流管上开设有清水溢流口，所述清水溢流口的位置高于液流口，所述清水溢流口的位置低于皂渣排放口。
8.通过采用上述技术方案，输入机构向调制桶中通入皂脚和盐水，调制后的皂脚食盐水混合物将通入分离罐中，在分离罐中静置分层，分层后，处于最上层的油脂将从油脂回收口流出，皂渣将聚集在油脂下通过皂渣排放口排出，在这过程中，处于液流口处附近的液体将从液流口流入液流管中，直到水位到达清水溢流口处，液体才会从清水溢流口中流出，由于分离罐内的液体处于分层状态，则罐内的液面始终会高于清水溢流口，若流量适当的液体持续通入分离罐中，则分离罐中的液体将会保持在特定的高度，使油脂和皂渣均可持续从对应的排放口排出，从而实现连续生产，提高了生产效率。
9.可选的，所述输入机构包括盐水罐、皂脚罐和输送管，所述盐水罐上连通有盐水导管，所述皂脚罐上贯通设置有皂脚导管，所述盐水导管和皂脚导管与输送管连通，所述输送管上设置有输出泵，所述输出泵的输入口与输送管连通，所述输出泵的输出口与第一入料口连通。
10.通过采用上述技术方案，盐水和皂脚在输送管中混合后通入输出泵，输出泵将会
将皂脚盐水混合液泵入调制桶中，从而实现反应材料的自动输入。
11.可选的，所述调制桶上设置有用于加热调制桶的加热器，所述加热器包括加热盘管，所述加热盘管绕设于调制桶上，所述加热盘管上开设有第一蒸汽入管和第一冷水排放管，所述第一蒸汽入管的位置高于第一冷水排放管。
12.通过采用上述技术方案，由第一蒸汽入管通入蒸汽进入加热盘管中，高温蒸汽液化将会放出大量热量从而起到加热的效果，而产生的水将随着管道，最后从第一冷水排放管流出，使盘管中一直充满高温蒸汽，从而起到不断加热调制桶的作用。
13.可选的，所述分离罐中设置有缓冲装置，所述缓冲装置包括导流管和缓冲板，所述导流管设置于分离罐内，所述导流管远离罐底一端与第二进料管连通，所述缓冲板固定设置于分离罐内壁上，所述缓冲板位于导流管下方。
14.通过采用上述技术方案，将皂渣水混合物通入分离罐中时，导流管远离第二进料管的内壁将会第一次减缓水流速度，之后导流管将皂渣水混合物导向缓冲板所在的一端，缓冲板将第二次减缓水流速度，从而起到缓冲的作用，防止混合物流速过快打乱分离罐中分层液体的状态。
15.可选的，所述搅拌机构包括驱动电机和搅拌杆，所述驱动电机固定设置于调制桶上，所述驱动电机输出轴与搅拌杆同轴固定连接，所述搅拌杆上固定设置有搅拌叶。
16.通过采用上述技术方案，驱动电机驱动搅拌杆转动，转动的搅拌杆将带动搅拌叶片一起转动，从而起到将调制桶中的皂脚盐水混合物搅拌均匀的作用。
17.可选的，所述盐水导管和皂脚导管上设置有流量阀。
18.通过采用上述技术方案，可以通过控制流量阀从而精确控制盐水和皂脚水的流量大小，从而控制皂脚盐水混合物的流量，从而保证整个自动分离装置的正常运行。
19.可选的，所述分离罐上套设有用于保持分离罐中温度的保温套。
20.通过采用上述技术方案，套设于分离罐上的保温套将会一定程度起到隔绝热量的作用，从而减缓分离罐中热量的流失速度。
21.可选的，所述保温套上开设有第二蒸汽入管和第二冷水排放管，所述第二蒸汽入管的位置高于第二冷水排放管。
22.通过采用上述技术方案，向保温套中通入高温蒸汽，蒸汽液化将会放出大量的热用于加热罐体，起到补充流失热量的作用，进而增强保温效果。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1. 油脂和皂渣均可持续从对应的排放口排出，从而实现连续生产，提高了生产效率；
25.2. 盐水和皂脚在输送管中混合后通入输出泵，输出泵将会将皂脚盐水混合液泵入调制桶中，从而实现反应材料的自动输入；
26.3. 向加热罐外的保温套中通入高温蒸汽，蒸汽液化将会放出大量的热用于加热罐体，起到补充流失热量的作用，进而增强保温效果。
附图说明
27.图1是本技术实施例的结构示意图；
28.图2是本技术实施例的调制桶、搅拌机构和加热器的结构示意图；
29.图3是图2中a部放大图；
30.图4是图2中b部放大图；
31.图5是本技术实施例的保温套和分离罐的结构示意图。
32.附图标记说明：1、调制桶；11、第一入料口；12、出料口；2、分离罐；21、第二入料口；22、油脂回收口；23、皂渣排放口；24、液流口；3、输入机构；31、盐水罐；32、盐水导管；33、皂脚罐；34、皂脚导管；35、输送管；36、输出泵；361、输入口；362、输出口；37、流量阀；4、加热盘管；41、第一蒸汽入管；42、第一冷水排放管；43、第一气阀；5、缓冲装置；51、导流管；52、缓冲板；53、挡板；6、搅拌杆；61、连接轴；62、搅拌叶；63、固定轴；64、固定杆；7、驱动电机；8、保温套；81、第二蒸汽入管；82、第二冷水排放管；83、第二气阀；9、导通管；91、导通横管；92、导通竖管；921、混合物溢流口；10、第一排放管；13、第一限流阀；14、桶盖；15、第一温度表；151、第一测温杆；16、容纳槽；17、u形螺杆；18、螺母；19、隔热层；20、液流管；201、液流横管；202、液流竖管；2021、清水溢流口；25、第二排放管；26、第二限流阀；27、盖板；28、第二温度表；281、第二测温杆。
具体实施方式
33.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种皂脚渣液自动分离装置。参照图1，一种皂脚渣液自动分离装置，包括输入机构3、调制桶1和分离罐2，输入机构3用于向调制桶1中输入皂脚和盐水。
35.参照图1，输入机构3包括盐水罐31、皂脚罐33和输送管35，盐水罐31底壁连通有盐水导管32，盐水导管32竖直设置，皂脚罐33底壁连通有皂脚导管34。盐水导管32与输出管连通，皂脚导管34与输出管连通，盐水导管32和皂脚导管34上均设置有流量阀37用于控制盐水罐31和皂脚罐33的放料流量，输送管35上设置有输出泵36，输出泵36的输入口361与输送管35连通。
36.参照图1、2，调制桶1底部设置为斗形，其横截面积由上至下逐渐缩小。调制桶1上开设有第一入料口11和出料口12，第一入料口11与输出泵36的输出口362连通。调制桶1上的出料口12设置于调制桶1最低处，出料口12处连通有导通管9，导通管9包括导通横管91和导通竖管92，导通横管91水平设置与出料口12连通，导通横管91靠近出料口12一端连通有第一排放管10，第一排放管10上设置有第一限流阀13。当调制桶1处于工作状态时，第一限流阀13处于关闭状态；当需要排空调制桶1时，打开第一限流阀13即可排放出调制桶1中的液体。导通竖管92竖直设置，底端与导通横管91远离出料口12一端连通，导通竖管92上开设有混合物溢流口921，与第二入料口21连通，混合物溢流口921与第二入料口21处于同一水平面上。
37.导通竖管92中的液面会与调制桶1内的液面一直处于同一水平面上，只有当调制桶1内的液面的位置高于混合物溢流口921时，调制桶1中的混合物才会通过第二入料口21流向分离罐2中，从而使调制桶1内的混合物的液面一直保持在适当的范围内，保证了调制桶1内的搅拌和加热的效率。
38.参照图2，调制桶1包括桶盖14，第一入料口11设置于桶盖14上与桶盖14连通，驱动电机7固定设置于桶盖14上，调制桶1中转动设置有搅拌杆6，搅拌杆6穿设于桶盖14中与驱动电机7输出轴同轴固定连接，驱动电机7输出轴与搅拌杆6同轴固定连接，搅拌杆6上设置
有搅拌叶62，搅拌杆6上固定设置有连接轴61，连接轴61套设于搅拌杆6上，连接轴61与搅拌叶62一端固定连接。
39.参照图2，在本实施例中，连接轴61设置有三个，其中两个相互靠近，位于搅拌杆6中间位置，另一个连接轴61设置于搅拌杆6靠近调制桶1底部的位置，在其他实施例中，连接轴61可以设置四个、五个等。搅拌杆6上套设有固定轴63，固定轴63位于所有连接轴61的下方，固定轴63与搅拌杆6转动连接，固定轴63外壁上固定设置有多根固定杆64，固定杆64沿靠近调制桶1底的方向倾斜向下设置，固定杆64远离固定轴63的另一端与调制桶1桶壁固定连接。
40.参照图2，调制桶1盖上固定设置有第一温度表15，第一温度表15包括用于测量温度的第一测温杆151，调制桶1上沿周向向内凹陷设置有容纳槽16，第一测温杆151设置于容纳槽16中，容纳槽16靠近调制桶1轴线的底壁上设置有用于加热调制桶1的加热器，加热器包括加热盘管4，加热盘管4绕设于调制桶1内壁上，浸没于调制桶1内的皂脚盐水混合液中。
41.参照图2，加热盘管4上开设有第一蒸汽入管41和第一冷水排放管42。第一蒸汽入管41设置于蒸汽盘管的顶端，第一冷水排放管42设置于蒸汽盘管的底端。第一蒸汽入管41一侧设置有用于向蒸汽盘管中通入蒸汽的蒸汽机，蒸汽机的排出口与第一蒸汽入管41连通，第一蒸汽入管41上设置有第一气阀43，第一气阀43用于控制蒸汽的输入速率。
42.参照图2、3，调制桶1上设置有用于固定加热盘管4的u形螺杆17和螺母18，u形螺杆17设置多个，u形螺杆17绕设于加热盘管4管壁上，u形螺杆17两端穿设于调制桶1桶壁上，调制桶1外壁上设置有多个螺母18，u形螺杆17的两端与螺母18螺纹连接。
43.参照图4，驱动电机7与桶盖14接触的位置设置有隔热层19，同样，桶盖14与调制桶1连接的位置设置有隔热层19，隔热层19用于防止热量流失。
44.参照图5，分离罐2中设置有用于减缓皂渣水混合物流速的缓冲装置5，缓冲装置5包括导流管51和缓冲板52，导流管51竖直设置于分离罐2内，导流管51顶端与第二进料管连通，缓冲板52固定设置于分离罐2内壁上，缓冲板52位于导流管51正下方与导流管51底端出口不接触，缓冲板52四周固定设置有挡板53，挡板53顶端高于导流管51底端出口，挡板53可以进一步减缓从导流管51流出的混合物的液流速度。
45.参照图5，分离罐2上开设有第二入料口21，第二入料口21与出料口12连通，分离罐2上开设有油脂回收口22、皂渣排放口23和液流口24。皂渣排放口23的位置低于油脂排放口，液流口24的位置低于皂渣排放口23。分离罐2设置为斗形，其横截面积由上至下逐渐缩小，液流口24开设于分离罐2的罐底，液流口24处连通有液流管20。液流管20包括液流横管201和液流竖管202，液流横管201水平设置，液流竖管202竖直设置，液流横管201一端与液流口24连通，另一端与液流竖管202底端连通。液流横管201靠近液流口24一端连通有第二排放管25。第二排放管25上设置有第二限流阀26，当分离罐2处于使用状态时，第二限流阀26处于关闭状态；当需要排空分离罐2时，打开第二限流阀26即可排出分离罐2中的液体。液流竖管202侧壁上开设有清水溢流口2021，清水溢流口2021的位置高于液流口24，清水溢流口2021的位置低于皂渣排放口23。
46.参照图5，分离罐2上套设有用于保持分离罐2中温度的保温套8，在本实施例中，保温套8由气凝胶制成，在其它实施例中，也可以使用橡塑保温棉等具有保温隔热效果且有一定延展性的材料。保温套8上开设有第二蒸汽入管81和第二冷水排放管82，第二蒸汽入管81
开设于保温套8靠近顶端的侧壁上，第二冷水排放管82开设与保温套8靠近底端的侧壁上。第二蒸汽入管81一侧设置有用于向保温套8中通入蒸汽的蒸汽机，蒸汽机的排出口与第二蒸汽入管81连通，第二蒸汽入管81上设置有第二气阀83，第二气阀83用于控制蒸汽的输入速率。
47.参照图5，分离罐2罐口上固定设置有盖板27，用于隔热保温以及防止外界污染物进入分离罐2内，盖板27上固定设置有第二温度表28，第二温度表28包括第二测温杆281，第二测温杆281浸没于分离罐2内液体中，用于测量分离罐2内液体的温度。
48.本技术实施例一种皂脚渣液自动分离装置的实施原理为：输入机构3向调制桶1中通入皂脚和饱和食盐水，调制后的皂脚食盐水混合物将通入分离罐2中，在分离罐2中静置分层，分层后，处于最上层的油脂将从油脂回收口22流出，皂渣将聚集在油脂下通过皂渣排放口23排出，在这过程中，处于液流口24处附近的液体将从液流口24流入液流管20中，直到水位到达清水溢流口2021处，液体才会从清水溢流口2021中流出，由于分离罐2内的液体处于分层状态，则分离罐2内的液面始终会高于清水溢流口2021，若流量适当的液体持续通入分离罐2中，则分离罐2中的液体将会保持在特定的高度，使油脂和皂渣均可持续从对应的排放口排出，从而实现连续生产，提高了生产效率。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。