1.本发明涉及橡胶止挡上耐磨板的连接方法，属于轨道车辆减震部件制造领域。


背景技术：

2.橡胶止挡多用于轻轨、地铁、普通客车和高速动车组中，安装于摇枕和转向架之间，起缓冲限位作用。橡胶止挡通常为金属和橡胶硫化后形成的硫化体，在车体运行时，橡胶止挡与转向架接触，即金属与金属接触；为了减小橡胶止挡与转向架之间的摩擦力，保证橡胶止挡与转向架之间的水平位移，通常会在橡胶止挡与转向架之间安装非金属材质的耐磨板，通过耐磨板与转向架接触，即摩擦系数小的非金属与金属接触，以此减小摩擦力，保证橡胶止挡的水平位移功能。
3.现有技术中，如专利号为“201310504819.7
ꢀ”
，专利名称为“一种用于机车二系悬挂的应急弹簧”，公开了一种用于机车二系悬挂的应急弹簧，使得用于机车的二系悬挂应急弹簧具有预压缩功能，且在水平和垂直方向均具备限位止挡功能；在应急弹簧的下底座底面上通过沉头螺钉固定安装了耐磨板，产品的部分水平变形通过耐磨板与构架间的滑动摩擦而实现，当水平力很大，或车辆需要实现较大水平变形时，通过耐磨板克服摩擦力，使得应急弹簧与构架产生滑动摩擦，从而保护应急弹簧不承受大的水平力，且满足车辆运行要求。该发明专利中也采用了沉头螺钉来固定安装耐磨板，但在车体运行时，耐磨板与构架之间会接触摩擦导致沉头螺钉松动，以及脏水等杂质等容易使耐磨板上的沉头螺钉锈蚀，导致沉头螺钉松动，造成耐磨板脱落。
4.为了防止耐磨板脱落，保证橡胶止挡使用的稳定性，需设计防止橡胶止挡上耐磨板脱落的耐磨板连接方法，增加产品的使用寿命，提高产品的使用性能。


技术实现要素：

5.本发明提供的橡胶止挡上耐磨板的连接方法，通过沉头螺母在连接孔内形成抵紧力，使得沉头螺杆与下金属板上的螺纹孔螺纹连接固定的同时，沉头螺母也通过抵紧力被固定在连接孔内，从而沉头螺杆和沉头螺母形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落。
6.为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：橡胶止挡上耐磨板的连接方法，在耐磨板上设置连接孔，在连接孔处使用沉头螺栓将耐磨板连接在橡胶止挡的下金属板上，通过沉头螺母在连接孔内形成抵紧力，使得沉头螺杆与下金属板上的螺纹孔螺纹连接固定的同时，沉头螺母也通过抵紧力被固定在连接孔内，从而沉头螺杆和沉头螺母形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓松动，进而防止耐磨板掉落。
7.优选的，上述通过沉头螺母在连接孔内形成抵紧力，具体是通过沉头螺母的锥形侧壁与耐磨板上连接孔的锥形孔壁之间形成过盈力，通过沉头螺母的锥形侧壁与连接孔的锥形孔壁之间的过盈力使得沉头螺母与连接孔的孔壁之间形成抵紧力，从而沉头螺杆和沉头螺母形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓松动，进而防止耐磨板掉落。
8.优选的，将沉头螺母与沉头螺杆相连接的下底面的直径h2设置成大于连接孔与下金属板连接处的小孔端的孔径h1，从而使得沉头螺母的下底面与锥形侧壁的连接点d1在接触连接孔小孔端的端点d2处前，沉头螺母的锥形侧壁即与耐磨板上连接孔的锥形孔壁之间被过盈压紧。
9.优选的，上述通过沉头螺母在连接孔内形成抵紧力，具体是在耐磨板上连接孔的锥形孔壁上设置止挡部，在沉头螺栓上设置可抵紧在止挡部上的凸棱，使得沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，止挡部对沉头螺母形成止挡，使得沉头螺母在连接孔内与止挡部之间形成抵紧力，从而沉头螺杆和沉头螺母形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓松动，进而防止耐磨板掉落。
10.优选的，在连接孔的锥形孔壁靠近下金属板处设置凹槽，在凹槽内设置弹性止挡件，在弹性止挡件上设置凸出于凹槽的外凸端，凹槽和弹性止挡件共同形成止挡部；通过弹性止挡件使得沉头螺母的凸棱可利用弹性止挡件的弹性，在随着沉头螺杆螺纹连接至下金属板的螺纹孔的过程中压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，沉头螺母的凸棱离开弹性止挡件且弹性止挡件的外凸端回弹，从而对沉头螺母的凸棱形成止挡。
11.优选的，将弹性止挡件的上端面的宽度s1设置成大于弹性止挡件的下端面的宽度s2，使得弹性止挡件的内壁为从上至下朝向凹槽内倾斜的锥面；且弹性止挡件的上端内侧部凸出于凹槽并位于凹槽外侧而在弹性止挡件上形成外凸端；在随着沉头螺杆螺纹连接至下金属板的螺纹孔的过程中，沉头螺母的凸棱压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，沉头螺母的凸棱离开弹性止挡件且弹性止挡件的外凸端回弹，从而对沉头螺母的凸棱形成止挡。
12.优选的，将凹槽设置在连接孔靠近下金属板处，具体为将连接孔的锥形孔壁在靠近下金属板处设置成竖直孔壁，在竖直孔壁上设置凹槽；将沉头螺母的凸棱设置在沉头螺母的锥形侧壁上，具体为将沉头螺母的锥形侧壁在靠近沉头螺母的下底面处设置成与竖直孔壁相配合的竖直侧壁，在竖直侧壁上朝向沉头螺母的外侧设置水平侧壁，在水平侧壁上端设置朝向沉头螺母内侧倾斜并与沉头螺母的下底面相连接的锥形的上侧壁，水平侧壁和上侧壁共同形成沉头螺母的凸棱；在随着沉头螺杆螺纹连接至下金属板的螺纹孔的过程中，沉头螺母凸棱的上侧壁压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，沉头螺母的凸棱离开弹性止挡件且弹性止挡件的外凸端回弹，从而对沉头螺母凸棱的水平侧壁形成止挡，防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落。
13.优选的，将弹性止挡件的中心面的宽度s3设置成大于弹性止挡件的上端面的宽度s1和弹性止挡件的下端面的宽度s2，使得弹性止挡件的内壁形成两段式锥面，分别为从中部向上朝向凹槽内倾斜的内锥面一和从中部向下朝向凹槽内倾斜的内锥面二，在内锥面一和内锥面二相交的中部凸出于凹槽并位于凹槽外侧形成外凸端，外凸端对沉头螺母的凸棱形成止挡，防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落。
14.优选的，将凹槽设置在连接孔靠近下金属板处，具体为将连接孔的锥形孔壁在靠近下金属板处设置成竖直孔壁，在竖直孔壁上设置凹槽；将沉头螺母的凸棱设置在沉头螺母的锥形侧壁上，具体为将沉头螺母的锥形侧壁在靠近沉头螺母的下底面处设置成与竖直
孔壁相配合的竖直侧壁，在竖直侧壁上朝向沉头螺母的外侧向斜上方设置斜侧壁一，在斜侧壁一上端朝向沉头螺母的内侧向斜上方设置斜侧壁二，斜侧壁二与沉头螺母的下底面相连接，斜侧壁一和斜侧壁二共同形成沉头螺母的凸棱；在随着沉头螺杆螺纹连接至下金属板的螺纹孔的过程中，沉头螺母凸棱的斜侧壁二沿着弹性止挡件的内锥面二向上至内锥面一和内锥面二交界处d3点处，并逐渐向上至内内锥面一处并在运动过程中压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，沉头螺母凸棱的斜侧壁二离开弹性止挡件的d3点处且弹性止挡件的外凸端回弹，此时沉头螺母凸棱的斜侧壁一贴合在弹性止挡件的内锥面一上，从而对沉头螺母凸棱的斜侧壁一形成止挡，防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落；同时，当取出沉头螺栓时，随着沉头螺杆螺纹从下金属板的螺纹孔中旋出的过程中，沉头螺母凸棱的斜侧壁一沿着弹性止挡件的内锥面一向下至内锥面一和内锥面二交界处d3点处，并逐渐向下至内锥面二处并在运动过程中压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹从下金属板的螺纹孔中旋出后，沉头螺母凸棱的斜侧壁二离开弹性止挡件的d3点处且弹性止挡件的外凸端回弹，沉头螺栓被取出。
15.优选的，通过对弹性止挡件的压缩量进行设置，使得当沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内、沉头螺母的凸棱被弹性止挡件止挡，弹性止挡件的外凸端回弹后，弹性止挡件仍余有压缩量从而能对沉头螺母形成反向压紧力，增加沉头螺母与弹性止挡件之间的摩擦力，防止沉头螺栓松动；且沉头螺栓整体连接好后，沉头螺母的锥形侧壁与连接孔的锥形孔壁之间贴合抵紧。
16.本发明的有益效果是：1、本发明的耐磨板使用沉头螺栓通过耐磨板的连接孔连接至橡胶止挡的下金属板上，一方面，沉头螺栓的沉头螺杆会与下金属板中的螺纹孔螺纹固定，同时，再使得沉头螺母在连接孔内形成抵紧力，使得沉头螺杆与下金属板上的螺纹孔螺纹连接固定的同时，沉头螺母也通过抵紧力被固定在连接孔内，从而沉头螺杆和沉头螺母形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落。
17.2、沉头螺母与沉头螺杆相连接的下底面的直径为h2，下金属板连接处的小孔端的孔径为h1，通过设置使得h2＞h1，从而使得沉头螺母的下底面与锥形侧壁的连接点d1在接触连接孔小孔端的端点d2处前，沉头螺母的锥形侧壁即与耐磨板上连接孔的锥形孔壁之间被过盈压紧，此时沉头螺母与连接孔之间也形成了紧固力，螺纹螺杆和螺纹螺母对耐磨板的连接形成双向紧固力，防止耐磨板掉落。
18.3、在沉头螺母上设置凸棱，在连接孔上设置由弹性止挡件和挡圈形成的止挡部，当沉头螺杆被紧固后，连接孔上的止挡部同时对沉头螺母上的凸棱形成止挡，防止耐磨板掉出。
19.1）弹性止挡件的上端面的宽度为s1，弹性止挡件的下端面的宽度为s2，通过设置使得s1＞s2，即弹性止挡件的内壁为从上至下朝向凹槽内倾斜的锥面，弹性止挡件的上端内侧部凸出于凹槽并位于凹槽外侧而在弹性止挡件上形成外凸端；将沉头螺栓上的凸棱设置成可止挡在外凸端上的型面，在随着沉头螺杆螺纹连接至下金属板的螺纹孔的过程中，沉头螺母的凸棱压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，在沉头螺杆螺纹连接在下金属板的螺纹孔内后，沉头螺母的凸棱离开弹性止挡件且弹性止挡件的外凸端回
弹，从而对沉头螺母的凸棱形成止挡。
20.2）弹性止挡件的上端面的宽度为s1，弹性止挡件的下端面的宽度为s2，弹性止挡件的中心面的宽度s3，通过设置使得s3＞s1，s3＞s2，即弹性止挡件的内壁为两段式锥面，两段式锥面相交的中部凸出于凹槽并位于凹槽外侧形成外凸端；将沉头螺栓上的凸棱设置成可随着沉头螺杆旋紧至螺栓孔过程中从外凸端上进入并可止挡在外凸端上，且能从外凸端上退出的型面。因此弹性止挡件的外凸端在沉头螺栓安装至连接孔后时可对沉头螺母的凸棱形成止挡，防止沉头螺栓松动，防止耐磨板掉落；同时当沉头螺栓需要更换时，沉头螺栓的凸棱又能压缩弹性止挡件的外凸端并将弹性止挡件压缩至凹槽内，而使得沉头螺栓能从连接孔中退出。
附图说明
21.图1为实施例一中耐磨板在橡胶止挡上的安装结构示意图。
22.图2为实施例一中沉头螺栓、耐磨板和下金属板的结构示意图（沉头螺栓未安装至连接孔）。
23.图3为实施例一中沉头螺栓的结构示意图。
24.图4为实施例一中沉头螺栓、耐磨板和下金属板的结构示意图（沉头螺栓已安装至连接孔）。
25.图5为图4中a处的局部放大图。
26.图6为实施例二中弹性止挡件的立体结构示意图。
27.图7为实施例二中弹性止挡件的剖视结构示意图。
28.图8为实施例二中沉头螺栓未安装至连接孔时的结构示意图。
29.图9为图8中b处的局部放大图。
30.图10为实施例二中沉头螺栓安装至连接孔过程中的结构示意图（沉头螺母的凸棱压缩弹性止挡件的外凸端时）。
31.图11为图10中c处的局部放大图。
32.图12为实施例二中沉头螺栓安装至连接孔过程中的结构示意图（沉头螺母凸棱的d4点压缩弹性止挡件上端面的内端点时）。
33.图13为图12中e处的局部放大图。
34.图14为实施例二中沉头螺栓安装完成的结构示意图（弹性止挡件的外凸部回弹对沉头螺母的凸棱形成了止挡）。
35.图15为图14中e处的局部放大图。
36.图16为实施例三中弹性止挡件的立体结构示意图。
37.图17为实施例三中弹性止挡件的剖视结构示意图。
38.图18为实施例三中沉头螺栓未安装至连接孔时的结构示意图。
39.图19为图18中f处的局部放大图。
40.图20为实施例三中沉头螺栓安装至连接孔过程中的结构示意图（沉头螺母的凸棱压缩弹性止挡件的外凸端时）。
41.图21为图20中g处的局部放大图。
42.图22为实施例三中沉头螺栓安装完成的结构示意图（弹性止挡件的外凸部回弹对
沉头螺母的凸棱形成了止挡）。
43.图23为图22中i处的局部放大图。
44.附图标记包括：耐磨板1、下金属板2、橡胶体3、转向架4、连接孔5、沉头螺栓6、沉头螺母7、沉头螺杆8、锥形侧壁9、锥形孔壁10、下底面11、小孔端12、凹槽13、弹性止挡件14、外凸端15、弹性止挡件的上端面16、弹性止挡件的下端面17、弹性止挡的中心面18、弹性止挡件的内壁19、凹槽底壁20、竖直孔壁21、水平侧壁22、上侧壁23、内锥面一24、内锥面二25、斜侧壁一26、斜侧壁二27、芯轴28、上金属板29、活动槽30、螺纹孔31、弹性挡圈开口32、竖直侧壁33、弹性止挡件的外端面34。
具体实施方式
45.下面结合附图1
‑
23对本发明的实施例做详细说明：实施例一如附图1
‑
5所示，橡胶止挡上耐磨板的连接方法，如图1所示，上述橡胶止挡包括上金属板29、下金属板2和硫化在上金属板29和下金属板2之间的橡胶体3，橡胶止挡设于摇枕和转向架4之间，橡胶止挡的上金属板29与摇枕相连接；为了减小橡胶止挡的下金属板2与转向架4之间的摩擦力，保证橡胶止挡与转向架4之间的水平位移，在下金属板2的下端通过沉头螺栓6安装了耐磨板1，耐磨板1为非金属材质，如可使用高分子材质的耐磨板1；耐磨板1的摩擦系数小，在车体运行过程中，耐磨板1可与转向架4之间产生滑动摩擦，从而保证橡胶止挡与转向架4之间的水平位移；在耐磨板1与转向架4的反复接触摩擦过程中，沉头螺栓6容易松动导致耐磨板1脱落，同时在摩擦过程中，耐磨板1会产生碎屑，在车体使用时，也会有一些脏水储积在耐磨板1上，导致沉头螺栓6锈蚀，也容易造成沉头螺栓6松动脱落，导致耐磨板1掉落。
46.为了增强沉头螺栓6对耐磨板1的紧固力，防止耐磨板1脱落，在耐磨板1上设置连接孔5，在连接孔5处使用沉头螺栓6将耐磨板1连接在橡胶止挡的下金属板2上，通过沉头螺母7在连接孔5内形成抵紧力，使得沉头螺杆8与下金属板2上的螺纹孔31螺纹连接固定的同时，沉头螺母7也通过抵紧力被固定在连接孔5内，从而沉头螺杆8和沉头螺母7形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓6松动，进而防止耐磨板1掉落。
47.本实施例中通过沉头螺母7在连接孔5内形成抵紧力，如图4和图5所示，是指通过沉头螺母7的锥形侧壁9与耐磨板1上连接孔5的锥形孔壁10之间形成过盈力，通过沉头螺母7的锥形侧壁9与连接孔5的锥形孔壁10之间的过盈力使得沉头螺母7与连接孔5的孔壁之间形成抵紧力，从而沉头螺杆8和沉头螺母7形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓6松动，进而防止耐磨板1掉落。
48.如图2和图3所示，将沉头螺母7与沉头螺杆8相连接的下底面11的直径h2设置成大于连接孔5与下金属板2连接处的小孔端12的孔径h1，从而使得沉头螺母7的下底面11与锥形侧壁9的连接点d1在接触连接孔5小孔端12的端点d2处前，沉头螺母7的锥形侧壁9即与耐磨板1上连接孔5的锥形孔壁10之间被过盈压紧；且沉头螺母7的下底面11与锥形侧壁9的连接点d1不会接触连接孔5小孔端12的端点d2。通过沉头螺母7的锥形侧壁9与连接孔5的锥形孔壁10之间被过盈紧固，同时沉头螺杆8被螺纹紧固在下金属板2的螺栓孔31内，以此形成
双向紧固力，防止耐磨板1从下金属板2上掉落。当沉头螺栓6的沉头螺杆8与下金属板2连接好后，沉头螺母7与连接孔5的锥形孔壁10过盈压紧，此时沉头螺母7与下金属板2的螺纹孔仍不接触，即沉头螺母7的下底面11与下金属板2的螺纹孔之间存在一定的间隙；而耐磨板1在使用过程中因其高分子材料本身的蠕变特性高度会变矮，由于沉头螺母7的下底面11与下金属板2的螺纹孔之间存在一定的间隙，即使耐磨板1变矮了，沉头螺母7与连接孔5的锥形孔壁10之间始终被过盈压紧。
49.实施例二如附图6
‑
15所示，本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中通过沉头螺母7在连接孔5内形成抵紧力，是指在耐磨板1上连接孔5的锥形孔壁10上设置止挡部，在沉头螺栓6上设置可抵紧在止挡部上的凸棱，使得沉头螺杆8螺纹连接在下金属板2的螺纹孔31内后，止挡部对沉头螺母7形成止挡，使得沉头螺母7在连接孔5内与止挡部之间形成抵紧力，从而沉头螺杆8和沉头螺母7形成双向紧固力，通过双向紧固力防止沉头螺栓6松动，进而防止耐磨板1掉落。
50.如图8和图9所示，在连接孔5的锥形孔壁10靠近下金属板2处设置凹槽13，在凹槽13内设置弹性止挡件14，在弹性止挡件14上设置凸出于凹槽13的外凸端15，凹槽13和弹性止挡件14共同形成止挡部；通过弹性止挡件14使得沉头螺母7的凸棱可利用弹性止挡件14的弹性，在随着沉头螺杆8螺纹连接至下金属板2的螺纹孔31的过程中压缩弹性止挡件14的外凸端15并将弹性止挡件14压缩至凹槽13内，在沉头螺杆8螺纹连接在下金属板2的螺纹孔31内后，沉头螺母7的凸棱离开弹性止挡件14且弹性止挡件14的外凸端15回弹，从而对沉头螺母7的凸棱形成止挡。
51.如图9所示，将凹槽13设置在连接孔5靠近下金属板2处，具体为将连接孔5的锥形孔壁10在靠近下金属板2处设置成竖直孔壁21，在竖直孔壁21上设置凹槽13。
52.如图6和7所示，将弹性止挡件的上端面16的宽度s1设置成大于弹性止挡件的下端面17的宽度s2，使得弹性止挡件的内壁19为从上至下朝向凹槽13内倾斜的锥面；如图9所示，将弹性止挡件14放置在凹槽13内，弹性止挡件14的上端内侧部凸出于凹槽13并位于凹槽13外侧而在弹性止挡件14上形成外凸端15。弹性止挡件14的高度比凹槽13高度略小，优选为弹性止挡件14的高度比凹槽13高度小1mm
‑
2mm，从而弹性止挡件14可以放置在凹槽13内，且凹槽13能在高度方向上卡住弹性止挡件14并防止弹性止挡件14上下窜动，保证弹性止挡件14的止挡性能；弹性止挡件14的宽度比凹槽13的宽度小，弹性止挡件14可在宽度方向上在凹槽13被抵进或弹出。
53.如图8所示，将沉头螺母7的凸棱设置在沉头螺母7的锥形侧壁9上，具体为将沉头螺母7的锥形侧壁9在靠近沉头螺母7的下底面11处设置成与竖直孔壁21相配合的竖直侧壁33，在竖直侧壁33上朝向沉头螺母7的外侧设置水平侧壁22，在水平侧壁22上端设置朝向沉头螺母7内侧倾斜并与沉头螺母7的下底面11相连接的锥形的上侧壁23，水平侧壁22和上侧壁23共同形成沉头螺母7的凸棱。
54.沉头螺栓6的沉头螺母7和沉头螺杆8对耐磨板1的连接形成双向紧固力，沉头螺栓6的连接过程如下：连接前：如图8和9所示，将弹性止挡件14装入凹槽13中，此时弹性止挡件的外端面34未与凹槽13的底壁20抵紧，弹性止挡件14与凹槽底壁20之间留有间隙空间，弹性止挡件
14的上端内侧部凸出于凹槽13并位于凹槽13外侧而在弹性止挡件14上形成外凸端15。
55.连接过程中：如图10和图11所示，在随着沉头螺杆8螺纹连接至下金属板2的螺纹孔31的过程中，沉头螺母7凸棱的上侧壁23挤压弹性止挡件的内壁19，同时沉头螺母7凸棱的上侧壁23压缩弹性止挡件14的外凸端15并将弹性止挡件14压缩至凹槽13内；此时，弹性止挡件14被压缩至凹槽13内，且弹性止挡件14与凹槽底壁20之间留有间隙空间。
56.如图12和图13所示，随着沉头螺杆8继续向螺纹孔31内旋紧，沉头螺母7凸棱的上侧壁23继续向上挤压弹性止挡件14；当沉头螺母7凸棱的d4点抵紧弹性止挡件的上端面16的内端点时，弹性止挡件14被抵紧至凹槽13内，此时弹性止挡件的外端面34与凹槽底壁20之间没有间隙空间，弹性止挡件的外端面34与凹槽底壁20被抵紧。
57.连接后：如图14和图15所示，随着沉头螺杆8继续向螺纹孔31内旋紧，沉头螺母7凸棱的上侧壁23继续向上挤压弹性止挡件14；当沉头螺杆8螺纹连接在下金属板2的螺纹孔31内后，沉头螺母7的凸棱离开弹性止挡件14且弹性止挡件14的外凸端15回弹，此时沉头螺母7凸棱的水平侧壁22与弹性止挡件的上端面16接触，弹性止挡件14对沉头螺母7凸棱的水平侧壁22形成止挡，防止沉头螺栓6松动，防止耐磨板1掉落。
58.同时，通过对弹性止挡件14的压缩量进行设置，使得当沉头螺杆8螺纹连接在下金属板2的螺纹孔内、沉头螺母7的凸棱被弹性止挡件14止挡，弹性止挡件14的外凸端15回弹后，弹性止挡件14仍余有压缩量从而能对沉头螺母7形成反向压紧力，即如图15所示，当沉头螺栓6连接好后，弹性止挡件14仍余有预压缩量，使得弹性止挡件14的外凸部15对沉头螺母7的水平侧壁22和竖直侧壁22形成反向压紧力，增加沉头螺母7与弹性止挡件14之间的摩擦力，防止沉头螺栓6松动。且沉头螺栓6整体连接好后，沉头螺母7的锥形侧壁9与连接孔5的锥形孔壁10之间贴合抵紧，以加强沉头螺栓6连接的稳定性。
59.此时，沉头螺杆8被螺纹紧固在下金属板2的螺栓孔31内，弹性止挡件14对沉头螺母7凸棱的水平侧壁22形成了止挡，以此形成双向紧固力，防止耐磨板1从下金属板2上掉落。
60.本实施例中的弹性止挡件14为一侧开口的弹性挡圈，在使用时，在弹性挡圈开口32处向两侧将弹性挡圈掰开并将弹性挡圈装入凹槽13内。
61.实施例三如附图16
‑
23所示，本实施例与实施例二的区别在于，如图16和图17所示，将弹性止挡件的中心面18的宽度s3设置成大于弹性止挡件的上端面16的宽度s1和弹性止挡件的下端面17的宽度s2，使得弹性止挡件的内壁19形成两段式锥面，分别为从中部向上朝向凹槽13内倾斜的内锥面一24和从中部向下朝向凹槽13内倾斜的内锥面二25，在内锥面一24和内锥面二25相交的中部凸出于凹槽13并位于凹槽13外侧形成外凸端15，外凸端15对沉头螺母7的凸棱形成止挡，防止沉头螺栓6松动，防止耐磨板1掉落。
62.如图18和图19所示，将凹槽13设置在连接孔5靠近下金属板2处，具体为将连接孔5的锥形孔壁10在靠近下金属板2处设置成竖直孔壁21，在竖直孔壁21上设置凹槽13。
63.如图18所示，将沉头螺母7的凸棱设置在沉头螺母7的锥形侧壁9上，具体为将沉头螺母7的锥形侧壁9在靠近沉头螺母7的下底面11处设置成与竖直孔壁21相配合的竖直侧壁33，在竖直侧壁33上朝向沉头螺母7的外侧向斜上方设置斜侧壁一26，在斜侧壁一26上端朝向沉头螺母7的内侧向斜上方设置斜侧壁二27，斜侧壁二27与沉头螺母7的下底面11相连
接，斜侧壁一26和斜侧壁二27共同形成沉头螺母7的凸棱。
64.沉头螺栓6的沉头螺母7和沉头螺杆8对耐磨板1的连接形成双向紧固力，沉头螺栓6的连接过程如下：连接前：如图18和图19所示，将弹性止挡件14装入凹槽13中，弹性止挡件14的内锥面一24和内锥面二25相交的中部凸出于凹槽13并位于凹槽13外侧形成外凸端15，此时弹性止挡件的外端面34未与凹槽13的底壁20抵紧，弹性止挡件14与凹槽底壁20之间留有间隙空间。
65.连接过程中：如图20和图21所示，在随着沉头螺杆8螺纹连接至下金属板2的螺纹孔31的过程中，沉头螺母7凸棱的斜侧壁二27沿着弹性止挡件14的内锥面二25向上至内锥面一24和内锥面二25交界处d3点处并将弹性止挡件14压缩至凹槽13内，此时弹性止挡件的外端面34与凹槽底壁20之间没有间隙空间，弹性止挡件的外端面34与凹槽底壁20被抵紧。
66.连接后，如图22和图23所示，沉头螺母7凸棱的斜侧壁二27逐渐向上至内锥面一24处并在运动过程中压缩弹性止挡件14的外凸端15；随着沉头螺杆8继续向螺纹孔31内旋紧，沉头螺母7凸棱的斜侧壁二27离开弹性止挡件14的d3点处，直到沉头螺母7凸棱的斜侧壁一26贴合弹性止挡件14的内锥面一24，同时弹性止挡件14的外凸端15回弹；此时弹性止挡件14的内锥面一24对沉头螺母7凸棱的斜侧壁一26形成止挡，防止沉头螺栓6松动，防止耐磨板1掉落。
67.同时，通过对弹性止挡件14的压缩量进行设置，使得当沉头螺杆8螺纹连接在下金属板2的螺纹孔内、沉头螺母7的凸棱被弹性止挡件14止挡，弹性止挡件14的外凸端15回弹后，弹性止挡件14仍余有压缩量从而能对沉头螺母7形成反向压紧力，即如图23所示，当沉头螺栓6连接好后，弹性止挡件14仍余有预压缩量，使得弹性止挡件14的外凸部15对沉头螺母7的斜侧壁一26形成反向压紧力，增加沉头螺母7与弹性止挡件14之间的摩擦力，防止沉头螺栓6松动。且沉头螺栓6整体连接好后，沉头螺母7的锥形侧壁9与连接孔5的锥形孔壁10之间贴合抵紧，以加强沉头螺栓6连接的稳定性。
68.此时，沉头螺杆8被螺纹紧固在下金属板2的螺栓孔31内，弹性止挡件14对沉头螺母7凸棱的水平侧壁22形成了止挡，以此形成双向紧固力，防止耐磨板1从下金属板2上掉落。
69.当沉头螺栓6需要被取出时，沉头螺栓6的取出过程如下：使用工具从沉头螺栓6的沉头螺母7的活动槽30处，将沉头螺栓6取出。在沉头螺栓6的取出过程中，随着沉头螺杆8从下金属板2的螺纹孔31中旋出，沉头螺母7凸棱的斜侧壁一26沿着弹性止挡件14的内锥面一24向下至内锥面一24和内锥面二25交界处d3点处，并逐渐向下至内锥面二25处并在运动过程中压缩弹性止挡件14的外凸端15并将弹性止挡件14压缩至凹槽13内，直到沉头螺母7凸棱的斜侧壁二27贴合弹性止挡件14的内锥面二25，同时弹性止挡件14的外凸端15回弹，弹性止挡件14不再对沉头螺母7的凸棱形成止挡；在沉头螺杆8从下金属板2的螺纹孔31中旋出后，沉头螺栓6被取出。
70.本实施例中的止挡部可对沉头螺母7形成止挡，使得沉头螺杆8和沉头螺母7形成双向紧固力，防止耐磨板1掉落；同时，当沉头螺栓6需要取出时，又能方便的将沉头螺栓6取出。
71.以上的仅是本发明的实施例，该发明不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知
的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明内容的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。