1.本实用新型涉及磨床技术领域，尤其涉及一种气动导轨式磨床。
背景技术：
2.磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，其中气动导轨式磨床相比于以往的磨床更加灵活易控，方便进行精细化加工。但现有的气动导轨式磨床在进行一个工件的打磨过后，需要机械工件的拆卸并将下一个工件进行替换安装在夹具上，此过程通常耗费时间较长，导至磨床有一个较长的空档期，无法进行打磨工作，进而降低了打磨效率。
3.因此我们提出了一种气动导轨式磨床，用来解决上述问题。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种气动导轨式磨床。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种气动导轨式磨床，包括加工台，所述加工台左右两端均固定连接有卸料台，所述卸料台与加工台上端面平齐，所述加工台与两个卸料台上端共同固定连接有导轨，所述导轨上滑动连接有两个间隔设置的滑块，两个所述滑块上横向开设有滑孔，两个所述滑孔内共同滑动连接有连接滑板，位于右侧的所述卸料台右端固定连接有安装板，所述安装板上固定安装有气缸，所述连接滑板的右端贯穿位于右侧的滑孔并与气缸的伸缩端固定连接，两个所述滑块上均设有连接机构，所述连接机构包括固定连接在滑块上端的固定块，两个所述固定块分别位于两个滑块相靠近的一侧位置，所述滑块上端开设有插孔、下端开设有与插孔连通的活动槽，所述插孔内活动插设有转动杆，所述转动杆下端转动连接有连接杆，所述连接杆下端固定连接有限位杆，所述连接滑板上且在两个固定块的对应位置均开设有限位孔，所述连接杆下端贯穿导轨上端并插设在限位孔内，所述活动槽内且在限位杆上固定套接有固定板，所述固定板与导轨上端之间共同固定连接有弹簧，所述插孔内壁上开设有环形槽，所述转动杆左右两端且在环形槽内固定连接有固定杆，所述环形槽前后内壁上均开设有竖槽。
7.优选地，两个所述滑块上均设有夹持装置。
8.优选地，所述加工台上固定连接有安装架，所述安装架上且在导轨的中心位置上方设有打磨装置。
9.优选地，所述限位杆的俯视截面与限位孔均呈矩形。
10.优选地，所述连接杆上套设有扭力弹簧，所述扭力弹簧的上下两端分别与转动杆和限位杆固定连接。
11.优选地，两个所述导轨下端均开设有限位槽，所述导轨前端且在两个卸料台的位置上均固定连接有滑杆，两个所述滑杆上均滑动套接有限位块。
12.与现有的技术相比，本装置的优点在于：
13.通过在导轨上设置两个间隔的滑块，在加工台两端均设置卸料台，利用连接滑杆和连接机构可调的连接两个滑块，继而在气缸的作用下，可同时或单个的移动对应的滑块，以进行两个打磨工件的移动、替换和打磨工作，此方式有效的利用了工件的拆卸和安装时间，提高了生产效率。
附图说明
14.图1为本实用新型提出的一种气动导轨式磨床正面的结构透视图；
15.图2为本实用新型提出的一种气动导轨式磨床中连接机构的部分结构透视图；
16.图3为本实用新型提出的一种气动导轨式磨床中固定块的立体图。
17.图中：1加工台、2卸料台、3导轨、4滑块、5滑孔、6连接滑板、7安装板、8气缸、9固定块、10插孔、11活动槽、12转动杆、13连接杆、14限位杆、15扭力弹簧、16限位孔、17固定板、18弹簧、19环形槽、20固定杆、21竖槽、22安装架、23打磨装置、24夹持装置、25限位槽、26限位块。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.参照图1-3，一种气动导轨式磨床，包括加工台1，加工台1左右两端均固定连接有卸料台2，进行工件的拆卸和上料工作，卸料台2与加工台1上端面平齐，加工台1与两个卸料台2上端共同固定连接有导轨3，导轨3上滑动连接有两个间隔设置的滑块4，两个滑块4上横向开设有滑孔5，两个滑孔5内共同滑动连接有连接滑板6，位于右侧的卸料台2右端固定连接有安装板7，安装板7上固定安装有气缸8，连接滑板6的右端贯穿位于右侧的滑孔5并与气缸8的伸缩端固定连接，两个滑块4上均设有连接机构，气缸8可通过连接机构和连接滑板6带动两个滑块4在导轨3上同步移动。
20.两个滑块4上均设有夹持装置24，加工台1上固定连接有安装架22，安装架22上且在导轨3的中心位置上方设有打磨装置23，夹持装置24和打磨装置23均为现有技术，在此不作说明。
21.连接机构包括固定连接在滑块4上端的固定块9，两个固定块9分别位于两个滑块4相靠近的一侧位置，滑块4上端开设有插孔10、下端开设有与插孔10连通的活动槽11，插孔10内活动插设有转动杆12，转动杆12下端转动连接有连接杆13，连接杆13下端固定连接有限位杆14，连接滑板6上且在两个固定块9的对应位置均开设有限位孔16，连接杆13下端贯穿导轨3上端并插设在限位孔16内，限位杆14的俯视截面与限位孔16均呈矩形，限位杆14无法转动，活动槽11内且在限位杆14上固定套接有固定板17，固定板17与导轨3上端之间共同固定连接有弹簧18，插孔10内壁上开设有环形槽19，转动杆12左右两端且在环形槽19内固定连接有固定杆20，环形槽19前后内壁上均开设有竖槽21，转动转动杆12九十度即可使限位杆14、转动杆12上下移动，方便断开对应滑块4与连接滑板6的连接。
22.连接杆13上套设有扭力弹簧15，扭力弹簧15的上下两端分别与转动杆12和限位杆14固定连接，具有自动复位的作用，使连接机构更加稳定。
23.两个导轨3下端均开设有限位槽25，导轨3前端且在两个卸料台2的位置上均固定连接有滑杆，两个滑杆上均滑动套接有限位块26，方便固定卸料台2上分的滑块4的位置，使其无法移动。
24.在使用本实用新型时，将两个待打磨的工件通过夹持装置24固定夹持在两个滑块4上，通过控制气缸8的伸缩，在连接滑板6与连接机构的连接作用下，可直接带动两个滑块4在导轨3上同步运动，且令一个滑块4移动至打磨装置23下方时，另一个滑块4位于一个卸料台2上方位置，此时位于卸料台2上方的滑块4上的限位槽25与下方限位块26位置对应，只需将限位块26推入限位槽25后，并转动转动杆12九十度，扭力弹簧18扭动，使固定杆20从环形槽19移动至竖槽21，继而可在弹簧15的弹力作用下使限位杆14和转动杆12上移，令限位杆14移出限位孔16，限位杆14移出竖槽21，并在扭力弹簧18的作用下反向转动九十度复位，此时该滑块4与连接滑板6解除连接，继而便可同通过气缸8和打磨装置23对位于打磨装置23下方的工件进行打磨工作。
25.打磨结束后，只需再次转动位于卸料台2上的转动杆12，并下压转动杆12，使固定杆20再次移至环形槽19内、限位杆14插入限位孔16内，压缩弹簧18，使位于卸料台2上的滑块4再次与连接滑板6连接，移出限位块26，解除限位后，便可利用气缸8，将该滑块4一致打磨装置23下方，令打磨好的工件以及对应滑块4移至另一卸料台2上方，继而更加上述原理，解除该滑块4与连接滑板6的连接并进行限位块26的限位，便可直接进行下一个工件的打磨工作和加工完成的工件的下料工作，此方式有效利用的工件的拆卸和安装时间，提高了生产效率。
26.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。