1.本实用新型涉及环保技术领域，更具体地说，它涉及一种退锡废液再生回收装置。


背景技术：

2.退锡工艺是生产双面和多层线路板工艺中的一个重要环节，是一个用退锡水退去 保护铜表面的锡层以得到高精密线宽线距的工艺过程。目前被广泛运用的退锡水是一种配 有硝酸锡、硝酸稳定剂、护铜剂等添加剂的硝酸型液体。退锡废液中含有大量锡、铜、锡等金 属，还有硝酸残留、以及少量的聚合物表面活性剂。
3.退锡废液若不回收利用，既浪费了资源，又严重污染生态环境。
4.因此有必要设计一种退锡废液再生回收装置来改善和解决上述缺陷。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种退锡废液再生回收装置，将锡和铜从退锡废液中剥离出来进行回收再生，减少污染和锡液浪费。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种退锡废液再生回收装置，包括冷凝罐、冷凝管、沉淀槽、压滤机、新液调制罐、萃取槽、反萃取槽、及电解槽；
7.所述冷凝管的进气口与所述冷凝罐上端的出气口连通，所述冷凝管的进液口与所述沉淀槽的进液口连通，所述沉淀槽的出液口与所述压滤机的进液口连通，所述压滤机的出液口与所述新液调制罐的进液口连通；
8.所述冷凝罐下端的出液口与所述萃取槽的进液口连通，所述萃取槽的出液口与所述反萃取槽的进液口连通，所述反萃取槽的出液口与所述电解槽的进液口连通。
9.在其中一个实施例中，所述冷凝罐包括冷凝罐体、及一端延伸于所述冷凝罐体内且与所述冷凝罐体连通的蒸汽导入管体。
10.在其中一个实施例中，所述蒸汽导入管体包括导汽管及设于所述导汽管底部的导汽板；
11.所述导汽管与所述导汽板连通，所述导汽板水平设置。
12.在其中一个实施例中， 所述导汽板上开设有多个等距排布的导汽孔。
13.在其中一个实施例中，所述冷凝管包括外管、设于所述外管内的冷凝内管及冷凝液；
14.所述冷凝液填充于所述外管的内壁与所述冷凝内管的外壁之间。
15.在其中一个实施例中，所述沉淀槽包括沉淀槽体、用于加入
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凝剂的第一加药管、及第一搅拌装置；
16.所述第一加药管固定于所述沉淀槽体上，所述第一搅拌装置的搅拌部位于所述沉淀槽体内。
17.在其中一个实施例中，所述新液调制罐包括调制罐体、用于加入调整试剂的第二加药管、及ph值检测笔；
18.所述第二加药管固定于所述调制罐体上，所述ph值检测笔部分延伸于所述调制罐体内。
19.在其中一个实施例中，所述萃取槽包括萃取槽体、用于加入萃取剂的第三加药管及第二搅拌装置；
20.所述第三加药管固定于所述萃取槽体上，所述第二搅拌装置的搅拌部位于所述萃取槽体内。
21.在其中一个实施例中，所述反萃取槽包括反萃取槽体、用于加入反萃取剂的第四加药管、及第三搅拌装置；
22.所述第四加药管固定于所述反萃取槽体上，所述第三搅拌装置的搅拌部位于所述反萃取槽体内。
23.在其中一个实施例中，所述电解槽包括电解槽体、竖直固定于所述电解槽体底部的隔板、设于所述隔板一侧的阳电极及设于所述隔板另一侧的阴电极。
24.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
25.向冷凝罐中注入退锡废液，同时导入高温蒸汽，使锡液升温，锡液中的硝酸和水被蒸发出来。一方面，冷凝罐中的汽体，通过冷凝管流入沉淀槽3中。往沉淀槽中加入絮凝剂，将沉淀槽中含有的少部分锡离子沉淀下来，然后经过压滤机进行固液分离，分离出来的固体另作处理，液体流入新液调制罐中，往新液调制罐中加入一定比例的销酸、销酸铁和铍，将液体调制成新的退锡液进行再生回收。另一方面，冷凝罐中的液体，流入萃取槽中；萃取槽中有加入萃取剂组合物，萃取获得浓铜液体；浓铜液体进入反萃取槽，反萃取槽中有加入反萃取剂硫酸，将浓铜液体反萃取成溶于水的部分和不溶于水的部分，溶于水的部分被导入电解槽，电解槽将铜析出，进行回收再生。
26.将锡和铜从退锡废液中剥离出来进行回收再生，减少污染和锡液浪费。
附图说明
27.图1是本实用新型提供的退锡废液再生回收装置的结构示意图；
28.图2是本实用新型提供的图1中a处的放大图。
29.图中：1-冷凝罐；11-冷凝罐体；12-蒸汽导入管；121-导汽管；122-导汽板；1221-导汽孔；2-冷凝管；21-外管；22-冷凝内管；3-沉淀槽；31-沉淀槽体；32-第一加药管；33-第一搅拌装置；4-压滤机；5-新液调制罐；51-调制罐体；52-第二加药管；53-ph值检测笔；6-萃取槽；61-萃取槽体；62-第三加药管；63-第二搅拌装置；7-反萃取槽；71-反萃取槽体；72-第四加药管；73-第三搅拌装置；8-电解槽；81-电解槽体；82-隔板；83-阳电极；84-阴电极。
具体实施方式
30.下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。
31.值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。
32.参见图1和图2
33.本实用新型提供的一种退锡废液再生回收装置，包括冷凝罐1、冷凝管2、沉淀槽3、压滤机4、新液调制罐5、萃取槽6、反萃取槽7、及电解槽8；冷凝管2的进气口与冷凝罐1上端
的出气口连通，冷凝管2的进液口与沉淀槽3的进液口连通，沉淀槽3的出液口与压滤机4的进液口连通，压滤机4的出液口与新液调制罐5的进液口连通；冷凝罐1下端的出液口与萃取槽6的进液口连通，萃取槽6的出液口与反萃取槽7的进液口连通，反萃取槽7的出液口与电解槽8的进液口连通。
34.向冷凝罐1中注入退锡废液，同时导入高温蒸汽，使锡液升温，锡液中的硝酸和水被蒸发出来。一方面，冷凝罐1中的汽体，通过冷凝管2流入沉淀槽3中。往沉淀槽3中加入絮凝剂，将沉淀槽3中含有的少部分锡离子沉淀下来，然后经过压滤机4进行固液分离，分离出来的固体另作处理，液体流入新液调制罐5中，往新液调制罐5中加入一定比例的销酸、销酸铁和铍，将液体调制成新的退锡液进行再生回收。另一方面，冷凝罐1中的液体，流入萃取槽6中；萃取槽6中有加入萃取剂组合物，萃取获得浓铜液体；浓铜液体进入反萃取槽7，反萃取槽7中有加入反萃取剂硫酸，将浓铜液体反萃取成溶于水的部分和不溶于水的部分，溶于水的部分被导入电解槽8，电解槽8将铜析出，进行回收再生。
35.进一步优先地，冷凝罐1包括冷凝罐体11、及一端延伸于冷凝罐体11内且与冷凝罐体11连通的蒸汽导入管体12。蒸汽导入管体12包括导汽管121及设于导汽管121底部的导汽板122；导汽管121与导汽板122连通，导汽板122水平设置。
36.进一步优先地，导汽板122上开设有多个等距排布的导汽孔1221。冷凝管2包括外管21、设于外管21内的冷凝内管22及冷凝液；冷凝液填充于外管21的内壁与冷凝内管22的外壁之间。冷凝内管22为曲形；多个导汽孔1221可以提高冷凝的效率。冷凝内管22被冷凝剂包裹，温度较低，冷凝内管22直接与导入的汽态销酸接触，加快了销酸的回收。
37.进一步优先地，沉淀槽3包括沉淀槽体31、用于加入
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凝剂的第一加药管32、及第一搅拌装置33；第一加药管32固定于沉淀槽体31上，第一搅拌装置33的搅拌部位于沉淀槽体31内。絮凝剂中包括草酸，将锡酸沉淀下来。
38.进一步优先地，新液调制罐5包括调制罐体51、用于加入调整试剂第二加药管52、及ph值检测笔53；第二加药管52固定于调制罐体51上，ph值检测笔53部分延伸于调制罐体51内。调整试剂为销酸、销酸铁及铍按一定比例制成。调整新液调制罐5中蒸馏过的锡液，使其ph值达到回收再生的值，然后进行再生回收。
39.进一步优先地，萃取槽6包括萃取槽体61、用于加入萃取剂的第三加药管62、及第二搅拌装置63；第三加药管62固定于萃取槽体61上，第二搅拌装置63的搅拌部位于萃取槽体61内。萃取剂组合物包括按四辛基乙二胺、壬基酚、十三醇、2-羟基-5-壬基苯甲醛肟等，第二搅拌装置63转速为200转每分钟，搅拌时间为40分钟，然后静置，萃取获得浓铜液体。
40.进一步优先地，反萃取槽7包括反萃取槽体71、用于加入反萃取剂的第四加药管72、及第三搅拌装置73；第四加药管72固定于反萃取槽体71上，第三搅拌装置73的搅拌部位于反萃取槽体71内。反萃取剂为硫酸，浓度为150克每升。第三搅拌装置73搅拌的速度为200分钟每转，搅拌时间为4，然后静置分层，将浓铜液分离为溶于水的部分和不溶于水的部分。
41.进一步优先地，电解槽8包括电解槽体81、竖直固定于电解槽体81底部的隔板82、设于隔板82一侧的阳电极83及设于隔板82另一侧的阴电极84。铜离子从阳电极83中析出，从而将退锡废液中的铜分离出来进行再生回收。
42.本实用新型提供的退锡废液再生回收装置的工作的过程为：
43.向冷凝罐1中注入退锡废液，同时导入高温蒸汽，使锡液升温，锡液中的硝酸和水
被蒸发出来。一方面，冷凝罐1中的汽体，通过冷凝管2流入沉淀槽3中。往沉淀槽3中加入絮凝剂，并且经第一搅拌装置33搅拌40分钟左右后静置，将沉淀槽3中含有的少部分锡离子沉淀下来，然后经过压滤机4进行固液分离，分离出来的固体另作处理，液体流入新液调制罐5中，往新液调制罐5中加入一定比例的销酸、销酸铁和铍，将液体调制成新的退锡液进行再生回收。另一方面，冷凝罐1中的液体，流入萃取槽6中；萃取槽体61中有加入萃取剂组合物，第二搅拌装置63将废锡液和萃取剂进行搅拌40分钟后静置，萃取获得浓铜液体；浓铜液体进入反萃取槽7，反萃取槽体71中有加入反萃取剂硫酸，将浓铜液体反萃取成溶于水的部分和不溶于水的部分，溶于水的部分被导入电解槽8，电解槽8将铜从阴电极84中析出，并且将铜从退锡废液中分离，进行回收再生。
44.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。