1.本实用新型涉及一种提高轧辊轴承箱装配精度的装置，属于工程设备领域。


背景技术：

2.轧制作业作为轧钢的一道主要工序，不仅要求操作人员的高技术水平，同时对辊系精度、辊系配比要求极高，这就要求轧辊轴承箱也必须满足高精度、高质量的装配要求，然而现实作业中，对于轧制宽度2100mm的宽幅轧机，其轧辊直径达到1250mm，单个轴承箱尺寸达到1500mm
×
1300mm
×
800mm，重量接近15吨，装配精度0.25mm—0.32mm的超高要求，面对如此体积大、质量重的轴承箱，一直以来仅仅依靠天车将导链吊起，导链钩挂轴承箱这种简单的装配方法，完全无法满足精度要求二三十道的技术要求，造成轴承箱在拆装过程中装配精度极低，轴承损坏率高，同时费事费力，还存在一定的安全隐患。
3.这种操作方法存在以下几个方面的弊端：1、装配精度低，误差大，由于需要天车配合装配，天车无法精准控制轴承箱二三十道的装配精度；2、轴承箱装配受力不均匀，由于轴承箱装配需要至少3—4人配合作业，装配过程中每个人的用力不同，造成轴承箱装配过程中受力不均匀；3、存在一定的安全隐患，轴承箱是利用天车钩挂导链的方式进行作业，每个轴承箱重量约15t左右，有时由于作业空间受限等其它原因存在一定的斜拉斜吊作业，安全危险性较高。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种提高轧辊轴承箱装配精度的装置，通过该装置对轴承箱定位拆装，使其满足拆卸或装配过程受力均匀，装配作业精度高的技术要求，同时减少人机接触，缩短作业时间，消除作业安全隐患。
5.本实用新型提供了一种提高轧辊轴承箱装配精度的装置，由四组托辊、两件拆装平台及左、右侧抱爪组成；拆装平台是长方体结构， 在拆装平台的台面上放置轴承箱；四组托辊分别位于轧辊的上、下、左、右位置，第一托辊位于轧辊上方左中部，第二托辊位于轧辊上方右中部，第三托辊位于轧辊下方左中部，第四托辊位于轧辊下方右中部；托辊可转动，分别分布在轧辊两侧，用于固定轧辊及轴承箱工位。在两个拆装平台上分别设置抱爪，抱爪最大外形尺寸为80
×
80
×
50mm，抱爪由拔块和抱爪销组成，用于抱住轴承箱外体，将轴承箱与轧辊分离或装配。
6.进一步地，所述四组托辊的尺寸为￠500
×
570mm。
7.进一步地，托辊是通过辊架平台固定的，辊架平台尺寸为3000mm
×
1500mm
×
500mm，然后在辊架平台上安装四组轴承座，轴承座内部含有轴承，轴承型号为6238，转动方式为自由旋转。
8.进一步地，拆装平台的移动可以是电动、液压或手动方式实现，优选地，拆装平台的移动是液压方式，由两个油缸分别驱动两个拆装平台实现。
9.所述拆装平台为长方体结构，其尺寸为1710
×
1350
×
560mm，该平台可实现位置移
动，用于拆装移动轴承箱。
10.本实用新型用于在拆、装轴承箱时，将轧辊放置在固定工位的托辊组上，经托辊组的转动和两侧拆装平台的升降、横移和纵向运动，进行拆、装轴承箱的作业。
11.本实用新型提供的提高轧辊轴承箱装配精度的装置，带来的有益效果：
12.（1）提高轧辊轴承箱装配精度，提高轴承利用率，轴承箱装配精度达到二三十道的技术要求；拆卸或装配轴承箱过程受力均匀；
13.（2）避免了原来斜拉斜吊的不安全作业方式，降低了维护成本，缩短了作业时间，减少了人机接触，消除了作业过程安全隐患。
14.下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
附图说明
15.图1为轴承箱拆卸过程示意图。
16.图2为轴承箱装配过程示意图。
17.图3为抱爪的结构示意图。
18.图4为托辊与辊架平台的连接示意图。
19.图中：1—左轴承箱，2—第一托辊，3—轧辊，4—第二托辊，5—右轴承箱，6—左拆装平台，7—左侧抱爪，8—第三托辊，9—第一油缸，10—第二油缸，11—第四托辊，12—右侧抱爪，13—右拆装平台，14—拔块，15—抱爪销。
具体实施方式
20.实施例：
21.如图1和2所示，一种提高轧辊轴承箱装配精度的装置，由四组托辊、两件拆装平台及左、右侧抱爪组成；拆装平台是长方体结构， 在拆装平台的台面上放置轴承箱；四组托辊分别位于轧辊的上、下、左、右位置，第一托辊2位于轧辊3上方左中部，第二托辊4位于轧辊3上方右中部，第三托辊8位于轧辊3下方左中部，第四托辊11位于轧辊3下方右中部；托辊可转动，分别分布在轧辊3两侧，用于固定轧辊及轴承箱工位。在左拆装平台6和右拆装平台13上分别设置左侧抱爪7和右侧抱爪12，抱爪最大外形尺寸为80
×
80
×
50mm，抱爪由拔块14和抱爪销15组成（如图3所示），用于抱住轴承箱外体，将轴承箱与轧辊分离或装配。
22.托辊是通过辊架平台固定的，辊架平台尺寸为3000mm
×
1500mm
×
500mm，在辊架平台上设有四组轴承座，轴承座内部含有轴承，轴承型号为6238，转动方式为自由旋转。如图4所示。
23.所述四组托辊的尺寸：托辊尺寸为￠500
×
570mm。
24.所述拆装平台的移动采用液压方式，由两个油缸分别驱动两个拆装平台实现。所述拆装平台为长方体结构，其尺寸为1710
×
1350
×
560mm，该平台可实现位置移动，用于拆装移动轴承箱。
25.具体的使用方法如下：
26.如图1所示，轴承箱拆卸方法如下：
⑴
用天车将所要拆的轧辊3放置在托辊组上，即放置在第一托辊、第二托辊4、第三托辊8、第四托辊11的中间；
⑵
左拆装平台6和右拆装平台13分别运行到左轴承箱1、右轴承箱5下方，拆装平台升起，两个轴承箱底部与拆装平台6、13
接触后停止，
⑶
拆装平台上的左侧抱爪7、右侧抱爪12分别扣住左轴承箱1、右轴承箱5后，按图示箭头方向横向移动，使左轴承箱1、右轴承箱5脱离轧辊3。
27.如图2所示，轴承箱装配方法如下：
⑴
用天车将所要装配的轧辊3放置在托辊组上，即放置在第一托辊2、第二托辊4、第三托辊8、第四托辊11的中间；
⑵
左轴承箱1、右轴承箱5分别放置在左拆装平台6和右拆装平台13的台面上，通过两侧拆装平台的升降、横移，完成与轧辊3的中心线对中，
⑶
拆装平台上的左侧抱爪7、右侧抱爪12分别扣住左轴承箱1、右轴承箱5后，按图示箭头方向横向移动，实现左轴承箱1、右轴承箱5与轧辊3的装配。
28.在太钢冷轧10#轧机1250轧辊轴承箱拆卸装配上试用了本技术方案，轧辊直径￠1250mm，轧辊轴颈￠780mm，公差范围+0.25mm—+0.33mm，轴承箱尺寸1500mm
×
1300mm
×
800mm，重量接近15吨，四列轴承型号r540088+ l540088，轴承内套采购成本25万元/盘。选用了该轴承箱精度控制装置后，轴承箱与轧辊装配精度由以前的大于0.5mm优化为满足+0.25mm—+0.33mm公差范围，轴承损耗由平均10—12盘/年降低到2—3盘/年，成本降低了225万元，轴承箱拆装时间由原来的5—6h/个降低为1—2h/个，人机接触时间由原来5—6h/个降低为0.5h/个以内。
29.采用本实用新型提供的精度控制装置，达到了以下效果：轴承箱装配精度达到二三十道的技术要求；拆卸或装配轴承箱过程受力均匀；避免了原来斜拉斜吊的不安全作业方式，减少了人机接触，消除了安全隐患；缩短了作业时间；提高了轴承利用率，降低了维护成本。