1.本技术涉及风洞领域，尤其涉及一种低温风洞异形导流片拼装方法。
背景技术：
2.自风洞问世以来，应用风洞技术进行空气动力研究和飞行器研制获得了重大进展，其作用也日趋显著。但随着试验对象(如飞行器)日益大型化，常规风洞试验面临一些严峻挑战，其中最重要的就是常规风洞无法在全尺寸雷诺数内进行试验，而高雷诺数风洞试验是实现飞行器气动力精细设计和飞行性能准确预测的前提和保证，低温风洞就是为解决这一问题诞生并发展起来的。常规碳钢风洞导流片为内、外蒙皮+筋板的空心结构，导流片直接与椭圆环壳体焊接固定，低温风洞小型拐角段截面较小，风载荷较大，导流片设计为内、外型面壳板+纵筋板的异形结构。为防止低温传导到椭圆环壳体而漏冷，在椭圆环壳体内部设计有内层连接圈，连接圈分段通过连接板螺栓连接，每片异形导流片套入到上、下连接座中，二组上、下连接座与连接圈分段螺栓固定。
3.内层连接圈尺寸较大，拼装上、下连接座后无法整体采用机床制备螺栓孔；先将连接圈分段和上、下连接座镗孔后再拼装内层连接圈和异形导流片又无法有效保证异形导流片的拼装角度和间距。为防止异形导流片在气流下振动太大，异形导流片与上、下连接座的装配间隙极小，而异形导流片长度较长，增加了拆卸和安装过程的难度。
技术实现要素：
4.本技术的目的之一在于提供一种低温风洞异形导流片拼装方法，旨在改善现有的低温风洞异形导流片安装困难的问题。
5.本技术的技术方案是：
6.一种低温风洞异形导流片拼装方法，包括以下步骤：
7.步骤一，异形导流片第一次拼装：按照环形状的内层连接圈的外形尺寸在钢平台上布置多个呈环形状间隔均匀分布的第一工字钢，在多个所述第一工字钢的顶部上拼装所述内层连接圈；通过多个连接板将连接圈分段连接为所述内层连接圈，并在拼装好的所述内层连接圈的内腔中布置三个第二工字钢；将每片所述异形导流片的一端套入到上连接座中，另一端套入到下连接座中；然后将每片所述异形导流片依次吊入所述内层连接圈的内腔中，并放置于三个所述第二工字钢上；调整所述上连接座、所述下连接座在所述内层连接圈的相对内壁面上的相对位置，并在所述异形导流片的安装角度和间距达到要求后将所述上连接座、将所述下连接座分别与所述内层连接圈点焊固定；
8.步骤二，在所述内层连接圈上点焊防变形板：在每个点焊有所述上连接座、所述下连接座的所述连接圈分段的外壁面上点焊两个防变形板，然后在所述钢平台上画出所述内层连接圈的内壁面地样；
9.步骤三，拆卸所述内层连接圈：将所述内层连接圈拆成多个所述连接圈分段，在拆分每组所述连接圈分段时，在所述连接圈分段的外壁面上布置一个配重，并在所述配重上
焊接两个相间隔的吊耳；在所述连接圈分段的两端各布置一根钢丝绳，将每根倒链的一端连接于相对应的所述吊耳上，另一端连接于相对应的所述钢丝绳上，通过所述倒链将所述内层连接圈拆卸成多个所述连接圈分段；同时，在对所述连接圈分段进行拆卸时，在所述上连接座、所述下连接座上均安装吊带，并将所述吊带锁紧而穿入起重设备吊钩中；待所述连接圈分段拆卸完后，在相邻的两个所述异形导流片的相邻近的端部上均点焊一个带孔钢块，将每根所述倒链的一端连接于相对应的吊耳上，另一端连接于相对应的所述带孔钢块上，通过所述倒链将两个所述异形导流片分别从相对应的所述上连接座、所述下连接座中拉出，然后将与已拆卸的所述连接圈分段两端相对应的所述连接板拆除；
10.步骤四，对所述连接圈分段镗孔：将点焊有所述上连接座、所述下连接座的所述连接圈分段采用机床镗孔，然后将所述连接圈分段分别与点焊的所述上连接座、所述下连接座采用螺栓紧固，最后将所述连接圈分段分别与所述上连接座、所述下连接座的点固焊缝打磨去除；
11.步骤五，所述异形导流片二次拼装：以靠近所述内层连接圈长轴轴线的一端为起始点，将每组所述连接圈分段按照所述内层连接圈的内壁面地样顺次进行拼装；拼装每组所述连接圈分段时，在相邻的两个所述异形导流片的相邻近的两端头外各布置一个所述配重，并在每个所述异形导流片的一端与所述配重的中间布置机械千斤顶，然后将套有所述钢丝绳的所述连接圈分段吊入至所述异形导流片的另一端，并在所述配重与所述连接圈分段的中间布置另一个所述机械千斤顶，通过所述机械千斤顶将所述连接圈分段的所述上连接座、所述下连接座分别套入到两个所述异形导流片中；利用相同的办法将与已安装的所述连接圈分段相对称的另一组所述连接圈分段的所述上连接座、所述下连接座分别套入到两个所述异形导流片中；最后调整所述连接圈分段的位置，以与所述内层连接圈的内壁面地样重合，并拼装所述连接板而对所述内层连接圈进行固定。
12.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，所述第一工字钢的横截面平行于所述钢平台的表面，并与所述钢平台点焊固定。
13.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，所述第二工字钢的横截面垂直于所述钢平台，并与所述钢平台点焊固定。
14.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，三个所述第二工字钢之间均相互平行，且每个所述第二工字钢的延伸方向均垂直于所述内层连接圈的短轴轴线。
15.作为本技术的一种技术方案，在步骤二中，所述防变形板分别布置在所述连接圈分段的上端口处、下端口处。
16.作为本技术的一种技术方案，在步骤二中，相对应的所述防变形板与所述连接圈分段具有相同的折角角度，且所述防变形板在厚度方向上的内壁面与所述连接圈分段在高度方向上的外壁面相贴合并对齐。
17.作为本技术的一种技术方案，在步骤四中，当所述连接板拼装完成后，所述连接圈分段与所述第一工字钢通过不锈钢钢块点焊固定。
18.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，所述内层连接圈呈椭圆环状结构，且由多个依次首尾相连的所述连接圈分段连接而成，相邻的所述连接圈分段之间通过所述连接板相连接。
19.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，所述上连接座呈与所述异形导流片相
配合的环状结构，且所述上连接座的横截面呈弧形面状。
20.作为本技术的一种技术方案，在步骤一中，所述下连接座呈与所述异形导流片相配合的环状结构，且所述下连接座的横截面呈弧形面状。
21.本技术的有益效果：
22.本技术的低温风洞异形导流片拼装方法，其通过将异形导流片进行二次拼装，解决了内层连接圈和上连接座、下连接座拼装后无法整体镗孔、而先镗孔后拼装后无法保证异形导流片的拼装角度和间距的难题，大大降低了异形导流片拼装难度；通过在内层连接圈合适位置点焊防变形板，避免了内层连接圈在镗孔过程中的变形，进一步保证了异形导流片的拼装精度；通过采用简单有效的工艺措施，降低了异形导流片与上连接座、下连接座多次套装的难度，从而提高了施工效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为本技术实施例提供的异形导流片一次拼装示意图；
25.图2为本技术实施例提供的异形导流片分别与上连接座、下连接座连接示意图；
26.图3为本技术实施例提供的内层连接圈与防变形板连接示意图；
27.图4为本技术实施例提供的内层连接圈第一拆卸过程示意图；
28.图5为本技术实施例提供的内层连接圈第二拆卸过程示意图；
29.图6为本技术实施例提供的内层连接圈二次拼装第一过程示意图；
30.图7为本技术实施例提供的内层连接圈二次拼装第二过程示意图。
31.图标：1-钢平台；2-第二工字钢；3-第一工字钢；4-内层连接圈；5-连接板；6-异形导流片；7-上连接座；8-防变形板；9-内壁面地样；10-配重；11-钢丝绳；12-带孔钢块；13-机械千斤顶；14-连接圈分段；15-下连接座。
具体实施方式
32.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
33.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基
于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
36.此外，在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
38.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
39.实施例：
40.请参照图1，配合参照图2至图7，本技术提供一种低温风洞异形导流片拼装方法，包括以下步骤：
41.步骤一，异形导流片6第一次拼装：请参照图1，配合参照图2，其按照环形状的内层连接圈4的外形尺寸在钢平台1上布置多个呈环形状间隔均匀分布的第一工字钢3，第一工字钢3的横截面平行于钢平台1，并与钢平台1点焊固定；在多个第一工字钢3的顶部上拼装内层连接圈4；在布置好的多个第一工字钢3的上表面上拼装该内层连接圈4，通过多个连接板5将连接圈分段14连接为内层连接圈4整体，将第一工字钢3与内层连接圈4通过不锈钢小钢块点焊固定，并在拼装好的内层连接圈4的内腔中布置三个第二工字钢2，相邻的第二工字钢2之间相互平行并垂直于内层连接圈4的短轴轴线，第二工字钢2的截面垂直于钢平台1并与钢平台1点焊固定；将每片异形导流片6的一端套入到上连接座7中，另一端套入到下连接座15中；然后将每片异形导流片6依次吊入内层连接圈4的内腔中，并放置于三个第二工字钢2上；调整上连接座7、下连接座15在内层连接圈4的相对内壁面上的相对位置，并在异形导流片6的安装角度和间距达到要求后将上连接座7、将下连接座15分别与内层连接圈4点焊固定；
42.步骤二，在内层连接圈4上点焊防变形板8：在每个点焊有上连接座7、下连接座15的连接圈分段14的外壁面上点焊两个防变形板8，防变形板8分别布置在连接圈分段14的上端口处、下端口处；防变形板8与连接圈分段14具有相同的折角角度，且防变形板8在厚度方向上的内壁面与连接圈分段14在高度方向上的外壁面完全贴合并对齐；然后在钢平台1上画出内层连接圈4的内壁面地样9；
43.步骤三，拆卸内层连接圈4：将点焊有上连接座7、下连接座15的内层连接圈4拆成多个连接圈分段14；在拆分每组连接圈分段14时，在连接圈分段14的外壁面上布置一个配
重10，并在配重10上焊接两个相平行间隔的吊耳；在连接圈分段14的两端各布置一根钢丝绳11并锁紧，将每根倒链的一端连接于相对应的吊耳上，另一端连接于相对应的钢丝绳11上，利用倒链的拉力将内层连接圈4拆卸成多个连接圈分段14；同时，在对连接圈分段14进行拆卸时，在上连接座7、下连接座15上均安装吊带，并将吊带锁紧而穿入起重设备吊钩中；待连接圈分段14拆卸完后，在相邻的两个异形导流片6的相邻近的端部上均点焊一个带孔钢块12，将每根倒链的一端连接于相对应的吊耳上，另一端连接于相对应的带孔钢块12上，利用倒链的拉力将两个异形导流片6分别从相对应的上连接座7、下连接座15中拉出，然后将与已拆卸的连接圈分段14两端相对应且相对称布置的连接板5拆除，该连接圈分段14即拆除完毕；
44.步骤四，对连接圈分段14镗孔：将点焊有上连接座7、下连接座15的连接圈分段14采用机床镗孔，然后将连接圈分段14分别与点焊的上连接座7、下连接座15采用螺栓紧固，最后将连接圈分段14分别与上连接座7、下连接座15的点固焊缝打磨去除；
45.步骤五，异形导流片6二次拼装：以靠近内层连接圈4长轴轴线的任意一端为起始点，将每组连接圈分段14按照内层连接圈4的内壁面地样9顺次进行拼装；拼装每组连接圈分段14时，在相邻的两个异形导流片6的相邻近的两端头外各布置一个配重10，并在每个异形导流片6的一端与配重10的中间布置机械千斤顶13，然后利用起重设备将套有钢丝绳11的连接圈分段14吊入至异形导流片6的另一端，并在配重10与连接圈分段14的中间布置另一个机械千斤顶13，通过机械千斤顶13将连接圈分段14的上连接座7、下连接座15分别套入到两个异形导流片6中；利用相同的办法将与已安装的连接圈分段14相对称的另一组连接圈分段14的上连接座7、下连接座15分别套入到两个异形导流片6中；最后调整该组连接圈分段14的位置，以与内层连接圈4的内壁面地样9重合，并拼装连接板5而对内层连接圈4进行固定，然后将连接圈分段14与第一工字钢3通过不锈钢小钢块点焊固定，即可完成该组异形导流片6的二次拼装。
46.需要说明的是，在步骤一中，内层连接圈4呈椭圆环状结构，且由多个依次首尾相连的连接圈分段14连接而成，相邻的连接圈分段14之间通过连接板5相连接。
47.需要说明的是，在步骤一中，上连接座7呈与异形导流片6相配合的环状结构，且上连接座7的横截面呈弧形面状。
48.需要说明的是，在步骤一中，下连接座15呈与异形导流片6相配合的环状结构，且下连接座15的横截面呈弧形面状。
49.需要说明的是，在步骤四中，当连接板5拼装完成后，连接圈分段14与第一工字钢3通过不锈钢钢块点焊固定。
50.综上可知，本技术的低温风洞异形导流片拼装方法，其通过将异形导流片6进行二次拼装，解决了内层连接圈4和上连接座7、下连接座15拼装后无法整体镗孔、而先镗孔后拼装后无法保证异形导流片6的拼装角度和间距的难题，大大降低了异形导流片6拼装难度；通过在内层连接圈4合适位置点焊防变形板8，避免了内层连接圈4在镗孔过程中的变形，解决了内层连接圈4分段在镗孔过程中变形无法控制的难题，进一步保证了异形导流片6的拼装精度；通过采用简单有效的工艺措施，降低了异形导流片6与上连接座7、下连接座15多次套装的难度，从而提高了施工效率。
51.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技
术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本技术的保护范围之内。