1.本技术涉及螺杆成型设备技术领域，尤其涉及一种螺杆成型加工机。


背景技术：

2.螺杆是一种外表面切有螺旋槽的圆柱或者切有锥面螺旋槽的圆锥，目前对螺杆进行开螺纹工作一般是人工手动进行，人工将未开螺纹的螺杆放入两个螺纹切割桶之间，并握住螺杆，然后将开好螺纹的螺杆从两个螺纹切割桶之间取出，周而复始，工人需要反复的放置与取出螺杆，这种方法不仅提高了工人的劳动强度，而且人工操作会产生一定的误差，容易导致螺杆的螺纹出现偏斜，现亟需设计一种螺杆成型加工机用以解决上述问题。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种螺杆成型加工机，包括固定底板、上料部件、成型部件和限位部件，所述固定底板的顶部安装有承载台，所述上料部件和成型部件间隔设置在固定底板的顶部，所述限位部件设置有两个，两个所述限位部件对称设置在承载台的两侧，并且链两个限位部件均与成型部件相配合，所述承载台的一端安装有与其相配合的下料滑台，并且下料滑台的顶部呈倾斜状设置。
4.进一步的，所述上料部件包括容纳盒、固定板、推动气缸、推动柱、上料台和两个支撑柱，所述上料台和两个支撑柱间隔安装在固定底板的顶部，并且上料台位于两个支撑柱之间，所述上料台的顶部开设有圆槽，所述容纳盒安装在两个支撑柱的顶部，并且容纳盒的底部开设有与圆槽相配合的下料孔，所述固定板呈竖直状安装在上料台的一端，并且上料台的另一端与承载台的另一端相抵触，所述推动气缸安装在固定板的侧壁上，并且推动气缸的输出端穿过固定板延伸至圆槽内，所述推动柱安装在推动气缸的输出端上。
5.进一步的，所述成型部件包括联动组件、第一电机、第二电机、螺杆、两个移动块、两个第一支撑板、两个第一凹形框和两个成型切割桶，两个所述第一支撑板均呈竖直状间隔安装在固定底板的顶部，所述第一电机安装在一个第一支撑板的侧壁上，并且第一电机的输出端穿过支撑板延伸设置，所述螺杆呈水平状设置在两个第一支撑板之间，并且螺杆的一端与第一电机的输出端固定连接，所述螺杆的另一端与另一个第一支撑板转动连接，并且螺杆呈双螺纹设置，两个所述移动块分别套设在螺杆的双螺纹处，并且两个移动块均与螺杆螺纹连接，两个所述第一凹形框分别安装在两个移动块的顶部，两个所述成型切割桶分别转动设置在两个第一凹形框内，所述第二电机安装在一个第一凹形框的一侧，并且第二电机的输出端穿过第一凹形框与对应的成型切割桶固定连接，所述联动组件设置在两个第一凹形框的另一侧。
6.进一步的，所述联动组件包括第一同步轮、第二凹形框、同步带、两个转动杆、两个第二同步轮、两个第一伸缩杆和两个第一弹簧，两个所述转动杆分别转动设置在两个第一凹形框的另一侧，并且每个转动杆的的一端均穿过第一凹形框侧壁与对应的成型切割桶固定连接，两个所述第二同步轮分别安装在两个转动杆的另一端，两个所述第一伸缩杆均呈
竖直状间隔安装在固定底板的顶部，所述第二凹形框安装在两个第一伸缩杆的顶部，所述第一同步轮转动设置在第二凹形框内，所述同步带分别套设在第一同步轮以及两个第二同步轮上，两个所述第一弹簧分别套设在两个第一伸缩杆上，并且每个第一弹簧的两端均分别与固定底板的顶部以及第二凹形框的底部固定连接。
7.进一步的，每个所述限位部件均包括升降板、两个三角块、两个第二伸缩杆和两个第二弹簧，两个所述第二伸缩杆均呈竖直状间隔安装在固定底板的顶部，所述升降板呈竖直状安装在两个第二伸缩杆的顶部，并且升降板与承载台的侧壁滑动连接，两个所述三角块分别安装在升降板以及对应移动块相对的一侧，并且两个三角块的斜面相互抵触。
8.进一步的，两个所述升降板与承载台的顶部均开设有与圆槽相配合的承载槽。
9.本技术实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
10.当需要对螺杆进行加工时，首先将若干待加工的圆柱放置于容纳盒内，使得圆柱穿过下料孔下落至圆槽内，然后驱动推动气缸工作带动推动柱将圆柱推送至两个成型切割桶之间，接着驱动第一电机工作带动螺杆转动，带动两个移动块相对移动，同时通过两个三角块的斜面相互抵触带动两个升降板向下滑动，防止升降板阻碍两个成型切割桶工作，待螺杆加工完成后，驱动推动气缸工作带动第二个圆柱移动至承载槽内，将加工完成的螺杆推送至下料滑台的顶部，完成下料，降低了员工的劳动强度，而且通过承载台和两个升降板的配合，防止螺杆加工时出现角度偏斜，提高了螺杆的加工质量。
附图说明
11.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
12.图1为本实用新型的立体结构示意图；
13.图2为本实用新型的局部立体结构示意图；
14.图3为本实用新型上料部件的立体结构示意图；
15.图4为本实用新型成型部件第一角度的立体结构示意图；
16.图5为本实用新型成型部件第二角度的立体结构示意图；
17.图6为本实用新型联动组件的立体结构示意图；
18.图7为本实用新型限位部件的立体结构示意图。
19.图中：固定底板1、上料部件2、容纳盒21、固定板22、推动气缸23、推动柱24、上料台25、支撑柱26、圆槽27、成型部件3、联动组件31、第一同步轮311、第二凹形框312、同步带313、转动杆314、第二同步轮315、第一伸缩杆316、第一弹簧317、第一电机32、第二电机33、螺杆34、移动块35、第一支撑板36、第一凹形框37、成型切割桶38、限位部件4、升降板41、三角块42、第二伸缩杆43、第二弹簧44、承载台5、下料滑台6、承载槽7。
具体实施方式
20.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
21.以下结合附图，详细说明本技术各实施例提供的技术方案。
22.本实施例，如图1至图7所示，一种螺杆成型加工机，包括固定底板1、上料部件2、成型部件3和限位部件4，所述固定底板1的顶部安装有承载台5，所述上料部件2和成型部件3间隔设置在固定底板1的顶部，所述限位部件4设置有两个，两个所述限位部件4对称设置在承载台5的两侧，并且链两个限位部件4均与成型部件3相配合，所述承载台5的一端安装有与其相配合的下料滑台6，并且下料滑台6的顶部呈倾斜状设置。
23.具体的，所述上料部件2包括容纳盒21、固定板22、推动气缸23、推动柱24、上料台25和两个支撑柱26，所述上料台25和两个支撑柱26间隔安装在固定底板1的顶部，并且上料台25位于两个支撑柱26之间，所述上料台25的顶部开设有圆槽27，所述容纳盒21安装在两个支撑柱26的顶部，并且容纳盒21的底部开设有与圆槽27相配合的下料孔，所述固定板22呈竖直状安装在上料台25的一端，并且上料台25的另一端与承载台5的另一端相抵触，所述推动气缸23安装在固定板22的侧壁上，并且推动气缸23的输出端穿过固定板22延伸至圆槽27内，所述推动柱24安装在推动气缸23的输出端上，上料时，首先将若干待加工的圆柱放置于容纳盒21内，使得圆柱穿过下料孔下落至圆槽27内，然后驱动推动气缸23工作带动推动柱24将圆柱推送至承载台5的顶部，完成自动上料，降低了员工的劳动强度。
24.具体的，所述成型部件3包括联动组件31、第一电机32、第二电机33、螺杆34、两个移动块35、两个第一支撑板36、两个第一凹形框37和两个成型切割桶38，两个所述第一支撑板36均呈竖直状间隔安装在固定底板1的顶部，所述第一电机32安装在一个第一支撑板36的侧壁上，并且第一电机32的输出端穿过支撑板延伸设置，所述螺杆34呈水平状设置在两个第一支撑板36之间，并且螺杆34的一端与第一电机32的输出端固定连接，所述螺杆34的另一端与另一个第一支撑板36转动连接，并且螺杆34呈双螺纹设置，两个所述移动块35分别套设在螺杆34的双螺纹处，并且两个移动块35均与螺杆34螺纹连接，两个所述第一凹形框37分别安装在两个移动块35的顶部，两个所述成型切割桶38分别转动设置在两个第一凹形框37内，所述第二电机33安装在一个第一凹形框37的一侧，并且第二电机33的输出端穿过第一凹形框37与对应的成型切割桶38固定连接，所述联动组件31设置在两个第一凹形框37的另一侧，通过两个移动块35分别与螺杆34的双螺纹处螺纹连接，带动两个移动块35相对移动，从而带动两个成型切割桶38相对移动，提高了装置的实用性。
25.具体的，所述联动组件31包括第一同步轮311、第二凹形框312、同步带313、两个转动杆314、两个第二同步轮315、两个第一伸缩杆316和两个第一弹簧317，两个所述转动杆314分别转动设置在两个第一凹形框37的另一侧，并且每个转动杆314的的一端均穿过第一凹形框37侧壁与对应的成型切割桶38固定连接，两个所述第二同步轮315分别安装在两个转动杆314的另一端，两个所述第一伸缩杆316均呈竖直状间隔安装在固定底板1的顶部，所述第二凹形框312安装在两个第一伸缩杆316的顶部，所述第一同步轮311转动设置在第二凹形框312内，所述同步带313分别套设在第一同步轮311以及两个第二同步轮315上，两个所述第一弹簧317分别套设在两个第一伸缩杆316上，并且每个第一弹簧317的两端均分别与固定底板1的顶部以及第二凹形框312的底部固定连接，当两个成型切割桶38相对移动时，通过两个第一弹簧317给予第一凹形框37向上的作用力带动第二凹形框312和第一同步轮311上升，防止同步带313与两个第二同步轮315松动导致无法带动两个成型切割桶38同时转动。
26.具体的，每个所述限位部件4均包括升降板41、两个三角块42、两个第二伸缩杆43和两个第二弹簧44，两个所述第二伸缩杆43均呈竖直状间隔安装在固定底板1的顶部，所述升降板41呈竖直状安装在两个第二伸缩杆43的顶部，并且升降板41与承载台5的侧壁滑动连接，两个所述三角块42分别安装在升降板41以及对应移动块35相对的一侧，并且两个三角块42的斜面相互抵触，通过两个升降板41防止待加工的圆柱在上料过程中从承载台5的两侧滑落，再通过两个三角块42的斜面相互抵触，使得两个移动块35相对移动时带动两个升降板41向下滑动，防止升降板41阻碍两个成型切割桶38工作。
27.具体的，两个所述升降板41与承载台5的顶部均开设有与圆槽27相配合的承载槽7，通过承载槽7对待加工的圆柱进行限位，防止圆柱在加工过程中角度偏斜导致加工失败。
28.本技术实施例的工作原理：当需要对螺杆34进行加工时，首先将若干待加工的圆柱放置于容纳盒21内，使得圆柱穿过下料孔下落至圆槽27内，然后驱动推动气缸23工作带动推动柱24将圆柱推送至两个成型切割桶38之间，接着驱动第一电机32工作带动螺杆34转动，带动两个移动块35相对移动，同时通过两个三角块42的斜面相互抵触带动两个升降板41向下滑动，防止升降板41阻碍两个成型切割桶38工作，待螺杆34加工完成后，驱动推动气缸23工作带动第二个圆柱移动至承载槽7内，将加工完成的螺杆34推送至下料滑台6的顶部，完成下料，降低了员工的劳动强度，而且通过承载台5和两个升降板41的配合，防止螺杆34加工时出现角度偏斜，提高了螺杆34的加工质量。
29.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。