1.本发明属于建筑材料技术领域，涉及实木地板的生产，尤其涉及一种高含水率木皮贴面的多层实木复合地板生产工艺。


背景技术：

2.多层实木复合地板以不同厚度的天然名贵树种单板（木皮）为面层，以纹理纵横交错的实木单板制成的胶合板为基材，涂布高性能、高耐磨、高环保的紫外光固化地板专用油漆而制成，广泛应用于家居建材行业。然而，随着森林资源的紧缺，实木复合地板资源限制增大，特别是选自几十年甚至上百年的硬质阔叶树种，可利用资源减少很快。原料价格不断上涨，产量大幅下降，对多层实木复合地板的较为名贵的多层表板要求也将越来越严格。
3.一般情况下, 被胶接的木材均经干燥使其含水率达到一定要求（通常在10% 及以下）后, 再涂饰胶粘剂进行胶接。这是因为若胶接含水率在纤维饱和点以上的木材时, 胶接后的木材随着内部水分的散失而发生干缩, 从而使胶接面的应力增加。当这种应力大于木材胶接面上的结合力时, 就会发生胶层开裂现象。若木材的含水率过低时胶接, 胶液容易大量渗透入木材的内部, 造成胶接面缺胶。
4.在胶合板生产过程中, 含水率一般控制在8～15%范围内，干燥板材时不仅要消耗大量的能源, 而且板材在干燥时会不可避免地产生干燥缺陷, 造成不必要的浪费。但在胶接高含水率单板时, 易发生如下几种情况：预压性能不好、胶接强度降低、透胶、鼓泡率增加、胶合板易翘曲变形等。
5.在实际生产时，木皮含水率是影响板材性能的关键因素，目前较高含水率（10～20%）多层实木复合地板生产仍存在翘曲变形和开裂等问题，现有技术方法还是存在一系列不稳定因素。
6.中国专利cn 109702826a公开了一种利用高含水率单板生产胶合板的方法，在无需晾干的约30%高含水率木皮表面施胶后进入冷压热压工序，采用分段式泄压方式，使板坯含水率将至12%以下。
7.本发明公开了较高含水率多层实木复合地板的生产工艺，通过调整涂胶、热压工艺参数温度、时间和压力以及养生调节，尽可能保持原有加工工艺参数不变的前提下，最大程度地解决实木复合地板易产生的各种缺陷与瑕疵。


技术实现要素：

8.针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是公开一种高含水率木皮贴面的多层实木复合地板生产工艺。
9.技术方案一种高含水率木皮贴面的多层实木复合地板生产工艺，包括涂胶贴面
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冷压
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热压
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平衡养生
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开料
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底漆
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成型
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面漆
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包装成品，其中涂胶贴面工序中，在纵横交错的多层板基材表面涂布经三聚氰胺改性的脲醛树脂胶水，单面施胶量80～130g/m2，施胶量
适当降低，改变因木皮含水率过高，板面透胶等现象，涂胶后再贴覆一层较高含水率的硬质阔叶材单板/木皮，含水率为10～20%，厚度0.6～2.0mm。
10.本发明较优公开例中，所述纵横交错的多层板基材层由7～11层硬质阔叶材经涂胶后以纹理纵横交错排列组坯热压胶合而成，厚度为10～15mm；进一步的，所述多层板基材层结构致密，干燥后不易变形，尺寸稳定性高，力学强度较高，芯层为桉木，底层为榉木。
11.本发明较优公开例中，所述表层为栎木、山核桃、黑胡桃、柚木等，含水率为10～23%，厚度0.6～1.2mm；进一步的，所述表层为硬质阔叶珍贵树种，纹理花纹美观，硬度与密度较高，各项性能较为优异。
12.本发明较优公开例中，所述冷压工序中，贴面后进行冷压，单位压力0.8～0.9mpa，冷压时间20～60min，使部分水分挥发，保证胶水的初粘性，确保胶水的预固化。
13.本发明较优公开例中，所述热压工序中，热压温度80～90℃，热压时间150～250s，保压时间10～50s。针对高含水率木皮采用保证胶水有效固化温度的条件下适当降低热压温度，一般为5～10℃为宜，热压温度一般控制在80～90℃，热压时间保持不变，保压时间适当延长10～30s，然后卸压出板。
14.热压使胶水充分固化，木皮与基材稳定牢固结合。针对不同树种、厚度的木皮，不同的基材规格，使用不同的工艺（压力、时间、温度）参数，确保产品具有最佳的胶合强度及良好的稳定性。
15.本发明较优公开例中，所述平衡养生工序中，将热压后的基材（贴有木皮）放入动态平衡室进行养生，温度20～30℃，湿度30～50%，养生时间≥3～5d。动态平衡室可自由调节温湿度，并保持其内部温湿度平衡。
16.本发明较优公开例中，所述开料工序中，将养生后的基材裁切成板条，并对背面砂光定厚。
17.本发明较优公开例中，所述底漆工序中，在底部辊涂紫外光固化背漆处理，涂布量在15～30g/m2，防止地板吸潮和防虫蛀，然后再涂布4道uv底漆。
18.本发明较优公开例中，开料之后继续进行企口处理，即成型。
19.本发明较优公开例中，所述面漆工序中，面漆为紫外光固化油漆，4道底漆和两道面漆，总共10道，总油漆涂布量90～110 g/m2。
20.具体工艺要根据不同材种、不同厚度木皮的地板而定。
21.根据本发明所述方法制得的较高含水率多层实木复合地板，以纵横交错的多层板基材层为主体，在其表面涂胶后形成粘结层后贴附表层，在表层之上设置uv漆层。
22.所述uv漆层厚度约0.05～0.2mm；进一步的，所述uv漆为紫外光固化uv漆，其涂层主要由包含附着力增附涂层、防开裂增附底漆、耐磨涂层及加硬涂层等十层uv涂层构成。
23.有益效果本发明公开较高含水率（10～20%）多层实木复合地板的生产工艺，通过对现有不同的生产工艺参数进行调整改进，生产工艺简单，成本较低，节约干燥能源，避免因雨水较大，避免因各地含水率差异及在运输过程中出现返潮现象等，使高含水率木皮得以充分利用，节约现有林木资源。通过对现有加工工艺进行改进，制得的地板无翘曲变形、瓦弯和开裂等问题出现，物理力学性能均满足各项指标的要求。
具体实施方式
24.下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
25.实施例1以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，含水率10～20%；经过涂胶、贴面、冷压60min、热压，再平衡养生，经过80～85h后，进行开料砂光后成素板；然后进行成型企口处理；之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
26.实施例2以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，含水率10～20%；经过涂胶、贴面、冷压，然后进行热压工序，热压温度控制在80～90℃之间，热压时间控制在150～200s，热压后再进行平衡养生，经过80～85h后，进行开料砂光后成素板；然后进行成型企口处理；之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
27.实施例3以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，含水率10～20%；经过涂胶、贴面、冷压60min、然后进行热压，压力均保持在单位压力0.8～1.0mpa，热压后进行10～30s的保压，保压完毕后进行卸压，然后再进入平衡养生阶段，经过80～85h后，进行开料砂光后成素板；然后进行成型企口处理；涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
28.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。