1.本发明属于曲精渣氨基酸加工技术领域，具体涉及关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法。


背景技术：

2.黄豆酱产品小部分存在口感过硬、外观有白点（酪氨酸晶体析出所产生）等问题。后经观察发现：酪氨酸晶体的析出多发生在曲璜的晒池发酵阶段，为解决黄豆酱中酪氨酸晶体（以下称为“白点”）析出问题，现车间主要采用：前期在曲璜用盐水中加入乳酸的方法，将曲璜用盐水（生产用水经特殊处理后）的ph值由碱性调节为酸性（3.8-4.2为佳），以达到消除白点的效果。
3.现有的曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，操作复杂，造价高，不便于消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量，不能改善黄豆酱成品的口感，不便于节省人力物力，不适合广泛推广使用。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，以解决上述背景技术中提出的现有的曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，操作复杂，造价高，不便于消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量，不能改善黄豆酱成品的口感，不便于节省人力物力，不适合广泛推广使用的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，具体试验方法步骤如下：步骤一：联合各车间有关的工序班长、技术部门、质量部门（含化验室）、研发中心等相关人员进行项目明细讨论、任务分配；步骤二：车间安排制曲工序进行计划投产，与制曲工序班长讲解制曲工艺的具体变更，加强生产关键点监控；步骤三：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵40-42小时；步骤四：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵30-32小时；步骤五：收集好6日回油、收油理化指标（总酸、氨基酸态氮、盐分），收油吨数，酪氨酸含量，感官判定等数据，对炎热天气收集的各项数据进行互相对比，作出小结；步骤六：将炎热天气和寒冷天气所有数据进行整理，对试验结果进行分析和总结，讨论试验工艺的可行性。
6.进一步的，所述步骤三中在蒸煮前技术部门、质量部门、酱品车间相关人员跟进黄豆酱的生产和黄豆酱成品取样，送样至化验室和研发中心完成相关检验项目。
7.进一步的，所述步骤四中曲精渣在制成成品后，与现有成品作比较，由公司、研发
中心、技术部、质量部以及相关部门观察是否存在白点、尝试口感是否有改善。
8.进一步的，所述步骤二中加强生产关键点监控的同时与晒场工序班长联系，做好头过酱油的区分收取工作与取样工作安排，确保后续与酱品车间的铲渣、生产衔接。
9.进一步的，所述步骤四中与酱品车间进行沟通，确认铲渣和排产日期。
10.与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）本项目主要研究增大蒸煮后的第二锅曲精渣豆的利用率的方法，尝试由制曲发酵阶段入手，通过改变部分工艺条件（发酵时间与发酵过程），从而消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量。
11.（2）本项目要点在于对原料-半成品阶段的制曲发酵和晒池发酵的监控，制曲发酵阶段主要包括黄豆蒸煮熟透度、曲料发酵温湿度等，晒池发酵主要包括6日回油、头过酱油的收取。在制曲发酵阶段，将单加入种曲的第二锅曲精渣豆与第一锅曲精渣豆共同发酵，曲璜用盐水不加入乳酸，观察其曲璜入池后的数据6日回油、头过酱油的氨基酸态氮含量变化，便于理化检验（总酸、氨基酸态氮、盐分），感官判定，酪氨酸含量的测定。
12.（3）关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，操作简单，造价低，便于消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量，能改善黄豆酱成品的口感，便于节省人力物力，适合广泛推广使用。
具体实施方式
13.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.实施例一关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，具体试验方法步骤如下：步骤一：联合各车间有关的工序班长、技术部门、质量部门（含化验室）、研发中心等相关人员进行项目明细讨论、任务分配；步骤二：车间安排制曲工序进行计划投产，与制曲工序班长讲解制曲工艺的具体变更，加强生产关键点监控；步骤三：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵40-42小时；步骤四：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵30-32小时；步骤五：收集好6日回油、收油理化指标（总酸、氨基酸态氮、盐分），收油吨数，酪氨酸含量，感官判定等数据，对炎热天气收集的各项数据进行互相对比，作出小结；步骤六：将炎热天气和寒冷天气所有数据进行整理，对试验结果进行分析和总结，讨论试验工艺的可行性。
15.其中，所述步骤三中在蒸煮前技术部门、质量部门、酱品车间相关人员跟进黄豆酱的生产和黄豆酱成品取样，送样至化验室和研发中心完成相关检验项目。
16.其中，所述步骤四中曲精渣在制成成品后，与现有成品作比较，由公司、研发中心、
技术部、质量部以及相关部门观察是否存在白点、尝试口感是否有改善。
17.其中，所述步骤二中加强生产关键点监控的同时与晒场工序班长联系，做好头过酱油的区分收取工作与取样工作安排，确保后续与酱品车间的铲渣、生产衔接。
18.其中，所述步骤四中与酱品车间进行沟通，确认铲渣和排产日期。
19.实施例二关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，具体试验方法步骤如下：步骤一：联合各车间有关的工序班长、技术部门、质量部门（含化验室）、研发中心等相关人员进行项目明细讨论、任务分配；步骤二：车间安排制曲工序进行计划投产，与制曲工序班长讲解制曲工艺的具体变更，加强生产关键点监控；步骤三：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵40-42小时；步骤四：蒸煮后的第一锅曲精渣豆按照现时制曲工艺生产，对蒸煮后的第二锅曲精渣豆直接加入种曲并入槽发酵25-30小时；步骤五：收集好5日回油、收油理化指标（总酸、氨基酸态氮、盐分），收油吨数，酪氨酸含量，感官判定等数据，对炎热天气收集的各项数据进行互相对比，作出小结；步骤六：将炎热天气和寒冷天气所有数据进行整理，对试验结果进行分析和总结，讨论试验工艺的可行性。
20.其中，所述步骤三中在蒸煮前技术部门、质量部门、酱品车间相关人员跟进黄豆酱的生产和黄豆酱成品取样，送样至化验室和研发中心完成相关检验项目。
21.其中，所述步骤四中曲精渣在制成成品后，与现有成品作比较，由公司、研发中心、技术部、质量部以及相关部门观察是否存在白点、尝试口感是否有改善。
22.其中，所述步骤二中加强生产关键点监控的同时与晒场工序班长联系，做好头过酱油的区分收取工作与取样工作安排，确保后续与酱品车间的铲渣、生产衔接。
23.其中，所述步骤四中与酱品车间进行沟通，确认铲渣和排产日期。
24.本发明工作时：本项目主要研究增大蒸煮后的第二锅曲精渣豆的利用率的方法，尝试由制曲发酵阶段入手，通过改变部分工艺条件（发酵时间与发酵过程），从而消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量。本项目要点在于对原料-半成品阶段的制曲发酵和晒池发酵的监控，制曲发酵阶段主要包括黄豆蒸煮熟透度、曲料发酵温湿度等，晒池发酵主要包括6日回油、头过酱油的收取。在制曲发酵阶段，将单加入种曲的第二锅曲精渣豆与第一锅曲精渣豆共同发酵，曲璜用盐水不加入乳酸，观察其曲璜入池后的数据6日回油、头过酱油的氨基酸态氮含量变化，便于理化检验（总酸、氨基酸态氮、盐分），感官判定，酪氨酸含量的测定。关于曲精渣氨基酸利用率低的试验方法，操作简单，造价低，便于消除白点、提高曲精渣产出酱油的氨基酸态氮含量，能改善黄豆酱成品的口感，便于节省人力物力，适合广泛推广使用。炎热天气时，因天气影响，酱油中的水分部分蒸发，与正常工艺相比，头过酱油收取量有小幅减少，但6日回油氨基酸态氮含量有小幅增加、头过酱油氨基酸态氮含量大幅增加。制曲发酵时间对氨基酸态氮含量、头过酱油收取量无明显影响；寒冷天气时，与正常工艺相比，头过酱油收取量无明显差异、6日回油氨基酸态氮含量有无明显差异，头过酱油氨基酸态氮含量大幅增加，制曲发酵时间对氨基酸态氮含量有明显影响，对头过酱油收
取量无明显影响。与制曲发酵时间为40-42小时相比，在投入晒池后，制曲发酵时间为30-32小时的曲璜（b区86号、b区87号），其6日回油、头过酱油氨基酸态氮含量偏低。与正常工艺相比，无明显差异；在炎热天气和寒冷天气的晒池豆渣样品和黄豆酱成品中均无发现白点，后续可对技术部取样的晒池豆渣样品和研发中心的黄豆酱成品样品进行长期观察。经研发中心品尝试验工艺的黄豆酱成品后，反映黄豆酱成品口感均有改善，无口感过硬；研发中心对寒冷天气时生产的晒池豆渣、黄豆酱成品均进行了酪氨酸含量测定，与正常工艺相比，试验工艺生产的晒池豆渣、黄豆酱成品的酪氨酸含量更低；若以氨基酸态氮含量作为主要考虑因素，炎热天气时，制曲发酵时间为30-32小时和40-42小时的制曲发酵方案均可采用；寒冷天气时，可采用制曲发酵时间为40-42小时的制曲发酵方案。
25.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。