本发明涉及实验设备的
技术领域：
，特别是涉及一种分离装置。
背景技术：
丙烷脱沥青工艺是加工重质油的一种石油加工工艺。其原理是以丙烷为溶剂，用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油(有时也从常压渣油)中，萃取获得蒸馏手段无法获得的更重的馏分，以制取脱沥青油作为重质润滑油原料或裂化原料；脱除的胶质和沥青质等非理想组分存在于脱油沥青之中。脱沥青油进一步通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制(或白土精制)制取高粘度润滑油基础油；也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。脱油沥青用于生产道路沥青或建筑沥青，也有做减粘裂化原料生产燃料油。丙烷脱沥青是炼油工业的重要生产单元，其作用是通过丙烷溶剂的抽提，使减压渣油分离出轻脱油、重脱油、沥青组分，丙烷脱沥青工艺包括萃取、沉降、溶剂分离等工艺步骤。但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：现有技术存在着的实验室中的分离装置分离沥青时的工艺条件控制精确性较低，分离效果较差的技术问题。技术实现要素：为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种分离装置，用于解决现有技术存在着的实验室中的分离装置分离沥青时的工艺条件控制精确性较低，分离效果较差的技术问题。为解决上述技术问题，本发明的实施例采用了如下技术方案：本实施例提供了一种分离装置，所述分离装置包括：原料油罐，用于盛放原料油；溶剂罐，用于盛放溶剂；第一管，所述第一管的第一端与所述原料油罐相连通，所述第一管上设置有第一泵；第一加热炉，所述第一加热炉设置于所述第一管上；第二管，所述第二管的第一端与所述溶剂罐相连通，所述第二管上设置有第二泵；第二加热炉，所述第二加热炉设置于所述第二管上；萃取塔，所述萃取塔分别连通第一管的第二端和所述第二管的第第二端；第三管，所述第三管分别连通所述溶剂罐和所述第一管，且连通处位于第一管的所述第一加热炉的上游，所述第三管上设置有第三泵。进一步地，所述分离装置还包括：第四管，所述第四管的第一端与所述萃取塔相连通；第三加热炉，所述第三加热炉设置于所述第四管上；沉降塔，所述沉降塔与所述第四管的第二端相连通；第五管，所述第五管的第一端与所述溶剂罐相连通，所述第五管上设置第四泵；第四加热炉，所述第四加热炉设置于所述第五管上，其中，所述第五管的第二端与所述沉降塔相连通。进一步地，所述分离装置还包括：第六管，所述第六管的第一端与所述沉降塔相连通；闪蒸塔，所述闪蒸塔与所述第六管的第二端相连通；调节阀，所述调节阀设置于所述第六管上。进一步地，所述分离装置还包括：第七管，所述第七管的第一端连通所述闪蒸塔，所述第七管的第二端连通所述溶剂罐；冷凝器，所述冷凝器设置于所述第七管上。进一步地，所述分离装置还包括：第一测温计，所述第一测温计设置于第一管位于所述萃取塔与所述第一加热炉之间的位置上；第一温控仪，所述第一温控仪电连接所述第一加热炉和所述第一测温计；第二测温计，所述第二测温计设置于第二管位于所述萃取塔与所述第二加热炉之间的位置上；第二温控仪，所述第二温控仪电连接所述第一加热炉和所述第一测温计。进一步地，所述分离装置还包括：第三测温计，所述第三测温计设置于所述第四管位于所述第三加热炉与所述沉降塔的位置上；第三温控仪，所述第三温控仪电连接所述第三加热炉和所述第三测温计；第四测温计，所述第四测温计设置于所述第五管位于所述第四加热炉与所述沉降塔的位置上；第四温控仪，所述第四温控仪电连接所述第四加热炉和所述第四测温计。进一步地，所述分离装置还包括：压力传感器，所述压力传感器设置于所述第六管上；压力控制仪，所述压力控制仪电连接所述调节阀和所述压力传感器。进一步地，所述萃取塔包括：萃取塔本体，所述萃取塔本体的上部的周侧连通所述第一管的第二端，所述萃取塔本体的下部的周侧连通所述第二管的第二端，所述萃取塔本体的底部设置有第一出料口；第一加热装置，所述加热装置包括六个由上而下依次套设于所述萃取塔本体上的第一加热套；第五测温计，六个所述第五测温计一一对应地设置于各所述第一加热套与所述萃取塔本体之间；第五温控仪，六个所述第五温控仪一一对应电连接六个所述第一加热套和六个所述第五测温计。进一步地，所述沉降塔包括：沉降塔本体，所述沉降塔本体的上部的周侧连通所述第四管的第二端，所述沉降塔本体的下部的周侧连通所述第五管的第二端，所述沉降塔本体的底部设置有第二出料口；第二加热装置，所述加热装置包括四个由上而下依次套设于所述沉降塔本体上的第二加热套；第六测温计，四个所述第六测温计一一对应地设置于各所述第二加热套与所述沉降塔本体之间；第六温控仪，四个所述第六温控仪一一对应电连接四个所述第二加热套和四个所述第六测温计。进一步地，所述闪蒸塔包括：闪蒸塔本体，所述闪蒸塔本体的上部的周侧上连通所述第六管的第二端，所述闪蒸塔本体的上部的周侧还连通所述第七管的第一端，所述闪蒸塔本体的底部设置有第三出料口；第三加热装置，所述加热装置包括六个由上而下依次套设于所述沉降塔本体上的第二加热套；第七测温计，所述第七测温计设置于所述闪蒸塔本体内；第七温控仪，所述第七温控仪电连接所述第三加热套和所述第七测温计。相比于现有技术，本发明的实施例的有益效果在于：本发明的实施例提供了一种分离装置，所述分离装置包括：原料油罐，用于盛放原料油；溶剂罐，用于盛放溶剂；第一管，所述第一管的第一端与所述原料油罐相连通，所述第一管上设置有第一泵；第一加热炉，所述第一加热炉设置于所述第一管上；第二管，所述第二管的第一端与所述溶剂罐相连通，所述第二管上设置有第二泵；第二加热炉，所述第二加热炉设置于所述第二管上；萃取塔，所述萃取塔分别连通第一管的第二端和所述第二管的第第二端；第三管，所述第三管分别连通所述溶剂罐和所述第一管，且连通处位于第一管的所述第一加热炉的上游，所述第三管上设置有第三泵。从而有效地解决了现有技术存在着的实验室中的分离装置分离沥青时的工艺条件控制精确性较低，分离效果较差的技术问题。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图1是本发明实施例提供的一种分离装置的结构示意图。具体实施方式下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种分离装置的结构示意图。本实施例提供了一种分离装置，所述分离装置包括：原料油罐1，用于盛放原料油；溶剂罐2，用于盛放溶剂；第一管3，所述第一管3的第一端与所述原料油罐1相连通，所述第一管3上设置有第一泵4；第一加热炉5，所述第一加热炉5设置于所述第一管3上；第二管6，所述第二管6的第一端与所述溶剂罐2相连通，所述第二管6上设置有第二泵7；第二加热炉8，所述第二加热炉8设置于所述第二管6上；萃取塔9，所述萃取塔9分别连通第一管3的第二端和所述第二管6的第第二端；第三管10，所述第三管10分别连通所述溶剂罐2和所述第一管3，且连通处位于第一管3的所述第一加热炉5的上游，所述第三管10上设置有第三泵11。原料油罐1装入沙特轻质原油减压渣油，在溶剂罐2装入液态丙烷，启动第一泵4，所述原料油罐1内的渣油抽出到所述第一管3内，经过所述第一加热炉5加热到第一预定温度后进入到所述萃取塔9内；启动第二泵7，所述溶剂罐2内的液体丙烷从第二管6进入到所述第二加热炉8内，加热到第二预定温度后，加入到所述萃取塔9内；启动第一泵4和第三泵11，启动第一加热炉5，将原料油加热至第三预定温度进入到所述萃取塔9内，启动第二泵7，调节进料速度将液态丙烷抽入所述第二加热炉8内进行加热到第四预置温度后进入到所述萃取塔9内，以提升分离装置在分离沥青的工艺条件的控制的精确性，同时提升了分离装置分离的沥青的效果。进一步地，所述分离装置还包括：第四管12，所述第四管12的第一端与所述萃取塔9相连通；第三加热炉13，所述第三加热炉13设置于所述第四管12上；沉降塔14，所述沉降塔14与所述第四管12的第二端相连通；第五管15，所述第五管15的第一端与所述溶剂罐2相连通，所述第五管15上设置第四泵16；第四加热炉17，所述第四加热炉17设置于所述第五管15上，其中，所述第五管15的第二端与所述沉降塔14相连通。通过将所述渣油和所述丙烷的混合物经过萃取塔9分离沥青之后，通过第四管12进入到所述第三加热炉13内进行加热，在进入到所述沉降塔14内，进行沉降，分离脱出重油；进一步地，所述分离装置还包括：第六管18，所述第六管18的第一端与所述沉降塔14相连通；闪蒸塔19，所述闪蒸塔19与所述第六管18的第二端相连通；调节阀20，所述调节阀20设置于所述第六管18上。通过沉降塔14进行分离后，通过第六管18的闪蒸塔19进行分离，分离脱出轻油，从而萃取、沉降和闪蒸分离的效果高，可模拟工业脱沥青、重油和轻油的操作。进一步地，所述分离装置还包括：第七管21，所述第七管的第一端连通所述闪蒸塔19，所述第七管的第二端连通所述溶剂罐2；冷凝器22，所述冷凝器22设置于所述第七管21上。将分离出来轻油后的甲烷，直接回到所述溶剂罐2内重复使用。本实施例的工艺过程为：待处理的渣油通过第一泵4连续送入萃取塔9上部，液态丙烷通过第二泵7连续送入萃取塔9下部，萃取塔9内液态丙烷为连续相，从下往上流动，渣油为分散相，从上往下经过填料表面逐步流动，渣油在往下流动过程中，可溶解的组分烷烃、环烷烃、芳烃逐步被溶解在丙烷中，不能溶解的沥青、胶质等组分一直流到萃取塔9的底部，从萃取塔9的底部送出，萃取塔9中含有可溶解组分的丙烷从顶部流出，进入沉降塔14，通过温度控制把部分重芳烃组分分离出去，重芳烃组分从沉降塔14底送出，得到重脱油，未分离出去的轻脱油与丙烷一起送去溶剂分离塔，分离出轻脱油及丙烷，丙烷重新回到溶剂罐2重复使用。其中，所述分离装置还包括：第一测温计，所述第一测温计设置于第一管3位于所述萃取塔9与所述第一加热炉5之间的位置上；第一温控仪，所述第一温控仪电连接所述第一加热炉5和所述第一测温计；第二测温计，所述第二测温计设置于第二管6位于所述萃取塔9与所述第二加热炉8之间的位置上；第二温控仪，所述第二温控仪电连接所述第一加热炉5和所述第一测温计。由第一测温计、第一温控仪和第一加热炉5组成原料油进料温度控制系统，用于控制萃取塔9原料油进料温度。由第二测温计、第二温控仪和第二加热炉8组成溶剂进料温度控制系统，用于控制萃取塔9溶剂进料温度。所述分离装置还包括：第三测温计，所述第三测温计设置于所述第四管12位于所述第三加热炉13与所述沉降塔14的位置上；第三温控仪，所述第三温控仪电连接所述第三加热炉13和所述第三测温计；第四测温计，所述第四测温计设置于所述第五管15位于所述第四加热炉17与所述沉降塔14的位置上；第四温控仪，所述第四温控仪电连接所述第四加热炉17和所述第四测温计。由第三测温计、第三温控仪、第三加热炉13组成沉降塔14补充溶剂进料温度控制系统，用于控制沉降塔14补充溶剂进料温度。由第四测温计、第四温控仪、第四加热炉17组成沉降塔14进料温度控制系统，用于控制沉降塔14进料温度。其中，所述分离装置还包括：压力传感器，所述压力传感器设置于所述第六管18上；压力控制仪，所述压力控制仪电连接所述调节阀20和所述压力传感器。第六管18上设置有压力传感器，由压力传感器、压力控制仪和调节阀20组成沉降塔14压力控制系统，用于控制沉降塔14和萃取塔9的压力。进一步地，所述萃取塔9包括：萃取塔9本体，所述萃取塔9本体的上部的周侧连通所述第一管3的第二端，所述萃取塔9本体的下部的周侧连通所述第二管6的第二端，所述萃取塔9本体的底部设置有第一出料口；第一加热装置，所述加热装置包括六个由上而下依次套设于所述萃取塔9本体上的第一加热套；第五测温计，六个所述第五测温计一一对应地设置于各所述第一加热套与所述萃取塔9本体之间；第五温控仪，六个所述第五温控仪一一对应电连接六个所述第一加热套和六个所述第五测温计。通过各第一加热装置、第五测温计和第五控温仪对萃取塔9进行加热所述萃取塔9具体为：所述萃取塔9本体包括上塔节和下塔节，上塔节和下塔节通过凹凸面法兰连接，上塔节包括上澄清段和填料段，填料段内装有填料，为两相之间的传质提供分散表面，上澄清段为空腔体，为微小的分散相液珠提供沉降的空间。本发明填料段内径为40-60毫米，上塔节填料层高度为1000-1500毫米，填料为高比表面不锈钢丝网规整填料，规整填料的直径与填料段内径相匹配，上澄清段内径为50-80毫米，上澄清段高度为500-700毫米。上塔节的填料段的底部设置萃取塔9再分布器，用于支承上方的规整填料以及使沥青相重新分散。萃取塔9再分布器由圆环形底板和圆筒形集液板组成，圆环形底板的构造为在一块圆形钢板的正中央开一个圆形开口而成的圆环形钢板，圆环形底板的外径与萃取塔9的内径相等，通过外环边缘焊接在萃取塔9的内壁，圆环形底板的内径为萃取塔9内径的1/2-3/4，圆环形底板的厚度为1-3毫米。圆筒形集液板的外径与圆环形底板的内径相等，圆筒形集液板的高度为20-50毫米，圆筒形集液板的壁厚为1-3毫米，圆筒形集液板的下端与圆环形底板焊接在一起，圆筒形集液板上开有4-8个沿圆周均匀分布的第一分布孔，第一分布孔为长方形开孔，长方形开孔的高度为从上边沿至与圆环形底板接触处，长方形开孔的宽度为0.5-1.5毫米。萃取塔9再分布器通过圆环形底板的外边沿连接在萃取塔9内壁。萃取塔9再分布器工作原理：萃取塔9再分布器由塔内壁、圆环形底板、圆筒形集液板构成一个集液空间，在操作过程中，沿塔壁流下来的沥青被收集到集液空间内，然后从圆筒形集液板上的第一分布孔流出，由于沥青是具有高延伸性的半流动粘稠液，在第一分布孔出来往下流动的过程被拉成细丝，以细丝形态落到下一层填料的中心附近，从而重新获得填料提供的传质效果。萃取塔9再分布器的下方设置一个探测萃取塔9内温度的测温计，用于检测萃取塔9中部的温度。萃取塔9上澄清段设置萃取塔9进料装置，萃取塔9进料装置包括进料管和固定装置，进料管为一根径向插入萃取塔9上澄清段的钢管，进料管位于塔内的端部封闭即为盲端，进料管在插入塔内的管段上开有2-3组第二分布孔，相邻两组第二分布孔之间的间距相同，最前端一组第二分布孔与最后端一组第二分布孔之间的长度为萃取塔9上澄清段内径的30％-60％，最前端一组第二分布孔与最后端一组第二分布孔之间的中点在塔截面的中心，每一组第二分布孔由2个第二分布孔组成，2个第二分布孔在进料管的同一个横截面上，2个第二分布孔的轴线夹角为120°轴线夹角的中线垂直向下，每一个第二分布孔的孔径为0.5-1.5毫米。进料管的外径为6-8毫米。进料管距下方填料层的高度为200-400毫米。固定装置由焊接短管、压环和压帽组成，焊接短管焊接在塔外壁，设有内螺纹，中心开有与进料管匹配的孔道，压帽设有外螺纹，中心开有与进料管匹配的孔道，进料管通过焊接短管和压帽的中心开孔插入萃取塔9内，压环在焊接短管和压帽之间，在压帽的挤压下发生膨胀，使进料管固定和密封。萃取塔9进料装置工作原理：用于抽提处理的渣油原料通过进料管的分布孔以细小液柱高速喷出，冲击萃取塔9内的液态丙烷，渣油原料被分散成微小液珠，缓慢往下沉降，在到达下方的填料层之前已产生一定的抽提效果，使萃取塔9的整体萃取效果提高。萃取塔9上澄清段的上下部分别设置一个探测塔内温度的测温计，用于检测萃取塔9上部的温度。萃取塔9上澄清段的顶部设置一个抽出液出料口。上塔节外壁设置一个第一加热装置，所述第一加热装置包括三个第一加热套。一第一测温计置于塔外壁与一第一加热套之间，通过第一温控仪设定，控制塔外壁的温度，从而控制萃取塔9的操作温度。下塔节包括填料段和下澄清段，填料段内装有填料，下塔节填料段与上塔节填料段内径相同、所装填料相同，下塔节填料层高度为1000～1500毫米，下澄清段内径与填料段内径相同，下澄清段高度为400～600毫米。下塔节填料段的底部设置一个填料支承柵，用于支承上方的规整填料以及通过两相流体。支承柵下方设置一个溶剂进料口，用于引进液态丙烷溶剂，设置一个探测塔内温度的测温计，用于检测萃取塔9下部的温度。下澄清段下部设置压差式液位计，用于检测塔底沥青界面。下澄清段底部设置沥青出料口，用于引出抽提后的沥青。下塔节外壁设置有三个第一加热套，测温计置于塔外壁与加热套之间，通过温控仪设定，控制塔外壁的温度，从而控制萃取塔9的操作温度。所述沉降塔14包括：沉降塔14本体，所述沉降塔本体的上部的周侧连通所述第四管12的第二端，所述沉降塔14本体的下部的周侧连通所述第五管15的第二端，所述沉降塔14本体的底部设置有第二出料口；第二加热装置，所述加热装置包括四个由上而下依次套设于所述沉降塔14本体上的第二加热套；第六测温计，四个所述第六测温计一一对应地设置于各所述第二加热套与所述沉降塔14本体之间；第六温控仪，四个所述第六温控仪一一对应电连接四个所述第二加热套和四个所述第六测温计。具体为：所述沉降塔14包括上澄清段、填料段和下澄清段，填料段内装有填料，为两相之间的传质提供分散表面，上澄清段为空腔体，为微小的分散相液珠提供沉降的空间，下澄清段为空腔体，提供重脱油与溶剂分离的空间。本发明沉降塔14填料段内径为40-60毫米，填料层高度为500-1500毫米，填料为高比表面不锈钢丝网规整填料，规整填料的直径与填料段内径相匹配，上澄清段内径为50-80毫米，上澄清段高度为500-700毫米。沉降塔14上澄清段设置一个进料口，用于引进萃取塔9出来的抽出液，沉降塔14上澄清段的上下部分别设置一个探测塔内温度的测温计，用于检测沉降塔14上部的温度。沉降塔14上澄清段的顶部设置一个溶剂出口，用于引出未沉降出来的轻脱油和溶剂。下澄清段内径为40-60毫米，高度为400-600毫米。下澄清段的上部设置一个填料支承柵，用于支承上方的规整填料以及通过两相流体。支承柵下方设置一个补充溶剂进料口，用于引进液态丙烷溶剂，补充溶剂进料口下方设置一个探测塔内温度的测温计，用于检测沉降塔14下部的温度。下澄清段下部设置一个压差式液位计，用于检测塔底重脱油界面。下澄清段底部设置一个重脱油出料口，用于引出分离后的重脱油。沉降塔14外壁设置一第二加热装置，每一组第二加热装置四个加热套。测温计置于塔外壁与加热套之间，通过温控仪设定，控制塔外壁的温度，从而控制沉降塔14的操作温度。所述闪蒸塔19包括：闪蒸塔19本体，所述闪蒸塔19本体的上部的周侧上连通所述第六管18的第二端，所述闪蒸塔19本体的上部的周侧还连通所述第七管21的第一端，所述闪蒸塔19本体的底部设置有第三出料口；第三加热装置，所述加热装置包括六个由上而下依次套设于所述沉降塔14本体上的第二加热套；第七测温计，所述第七测温计设置于所述闪蒸塔19本体内；第七温控仪，所述第七温控仪电连接所述第三加热套和所述第七测温计。所述闪蒸塔19设有一个从塔顶往下伸展的液位计，用于检测轻脱油的液位，闪蒸塔19中部设有进料口，用于引进从沉降塔14出来的轻脱油与溶剂混合物，闪蒸塔19上部设有丙烷出口，用于引出气态丙烷，闪蒸塔19中部设有探测塔内温度的第七测温计，塔外壁设有一第三加热装置，包括一加热套，所述第七测温计用于控制闪蒸塔19内温度，闪蒸塔19底部设有轻脱油出料口，用于引出分离后的轻脱油。具体实施方式及效果如下：(1)在原料油罐1装入沙特轻质原油减压渣油，在溶剂罐2装入液态丙烷，启动第二泵7，调节进料速度为4升/小时。在压力控制仪中设定沉降塔14压力为4.2MPa。启动第二加热炉8，在第二温控仪设定萃取塔9主溶剂进料温度为50℃。启动萃取塔9外壁6个加热套分为六组，从上倒下设定各组温度控制为：第一组65℃、第二组62℃、第三组59℃、第四组56℃、第五组53℃、第六组50℃、使萃取塔9内温度上升，当塔内温度接近稳定时，适当修正各组第五温控仪的设定值，使萃取塔9上澄清段的两个第五测温计温度稳定在65℃，萃取塔9中部的第五测温计温度稳定在58℃，萃取塔9下澄清段的第五测温计温度稳定在50℃。启动第三加热炉13，在第二温控仪设定沉降塔14进料温度为75℃。启动沉降塔14外壁4个加热套为四组，从上倒下设定各组温度控制为：第一组75℃、第二组70℃、第三组65℃、第四组60℃，使沉降塔14内温度上升，当塔内温度接近稳定时，适当修正各组第六温控仪的设定值，使沉降塔14的上澄清段两个第六测温计测得温度稳定在75℃，沉降塔14下澄清段第六测温计温度稳定在60℃。启动闪蒸塔19，设定闪蒸塔19温度为125℃，冷凝器22通冷却水。启动第三泵11泵，调节进料速度为1升/小时，启动第一泵4，调节进料速度为1升/小时，启动第一加热炉5，在第一温控仪设定萃取塔9原料油进料温度为65℃。启动第四泵16，调节进料速度为0.5升/小时，启动第四加热炉17，在第四温控仪设定沉降塔14补充溶剂进料温度为60℃。当萃取塔9、沉降塔14、闪蒸塔19液位计显示液位时，分别从塔底放出沥青、重脱油、轻脱油，使液位保持稳定，当各参数稳定一定时间后，开始收集样品并计量。试验所得各物料收率如下：丙烷脱沥青试验物料收率：组分收率沥青44重油29轻油27(2)原料油罐1装入沙特轻质原油减压渣油，在溶剂油罐装入液态丙烷，启动第二泵7，调节进料速度为4升/小时。在压力控制仪中设定沉降塔14压力为4.2MPa。启动第二炉，在第二温控仪设定萃取塔9主溶剂进料温度为50℃。启动萃取塔9外壁6个第一加热套，从上倒下设定各组温度控制为：第一组62℃、第二组60℃、第三组57℃、第四组54℃、第五组52℃、第六组50℃、使萃取塔9内温度上升，当塔内温度接近稳定时，适当修正各组第五温控仪的设定值，使萃取塔9上澄清段两个第五测温计温度稳定在62℃，萃取塔9中部第五测温计温度稳定在56℃，萃取塔9下澄清段第五测温计温度稳定在50℃。启动第三加热炉13，在温控仪设定沉降塔14进料温度为72℃。启动沉降塔14外壁4组电加热温控装置，从上倒下设定各组温度控制为：第一组72℃、第二组67℃、第三组63℃、第四组58℃，使沉降塔14内温度上升，当塔内温度接近稳定时，适当修正各组温控的设定值，使沉降塔14上澄清段两个测温计温度稳定在72℃，沉降塔14下澄清段测温计温度稳定在58℃。启动闪蒸塔19温控系统，设定闪蒸塔19温度为125℃，冷凝器22通冷却水。启动第三泵11，调节进料速度为1升/小时，启动第一泵4，调节进料速度为1升/小时，启动第一加热炉5，在温控仪设定萃取塔9原料油进料温度为62℃。启动补充溶剂泵，调节进料速度为0.5升/小时，启动第四加热炉17，在第四温控仪设定沉降塔14补充溶剂进料温度为58℃。当萃取塔9、沉降塔14、闪蒸塔19液位计显示液位时，分别从塔底放出沥青、重脱油、轻脱油，使液位保持稳定，当各参数稳定一定时间后，开始收集样品并计量。试验所得各物料收率如下：组分收率沥青41重油30轻油29以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页12