1.本实用新型涉及冶金行业高炉煤气处理技术领域，特别涉及一种冶金高炉煤气脱硫的系统。


背景技术：

2.高炉煤气是在炼铁过程中副产的可燃性气体，通常用作热风炉，加热炉，锅炉的燃料，是一种可利用的资源。高炉煤气中含有h2，co2，co，ch4等成分，另外还含有硫化物，少量氯以及灰尘等杂质。通常高炉煤气经过除尘净化之后就送往下游终端燃烧利用，燃烧的过程中煤气中的硫化物就会产生二氧化硫，二氧化硫如果不进行处理会导致严重的大气污染。2019年，生态环境部、发改委、工信部等五部委联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》，对钢铁行业超低排放指标提出了要求，要求二氧化硫排放量不得高于35mg/m3。目前国内大部分钢铁企业均无法达到。
3.一般采用氧化钙吸收就可以除去产生的二氧化硫，是比较成熟的工艺，但是二氧化硫处理的难点在于，二氧化硫排气点十分分散，想要处理就需要重复安置多套除硫设备，耗费大量物力和财力。因此，如何从高炉煤气源头将硫脱除成为广大研究者的重要方向。cn110452744a公开了炼铁高炉煤气环保中和治理系统及工艺，它包括高炉炉顶均压煤气全回收系统回收、重力除尘器、干法布袋除尘器，经过重力除尘的高炉煤气进入到水解塔中，将高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，然后进入脱硫塔喷淋ph为7
‑
8的含碱水，脱除生成的硫化氢，经过脱硫后的煤气经煤气管网输送至各用户，该工艺已经有实际工程案例报道，经该工艺脱硫的煤气燃烧之后二氧化硫排放量低于35mg/m3。cn111592917a公开了一种高炉煤气精脱硫方法及精脱硫系统，脱硫工艺为：高炉煤气依次经重力除尘和布袋除尘后进入有机硫转化装置，高炉煤气中的有机硫水解转化为h2s，水解后的高炉煤气通入脱硫装置，与脱硫剂和碱液形成的混合脱硫液逆流接触进行精脱硫，该方法可同时脱除煤气中的有机硫和h2s。cn111253984a公开了一种高炉煤气脱硫装置及方法，其脱硫工艺是将有机硫催化水解之后再用喷氢氧化钠或氢氧化钾的方式吸收硫化氢。综合上述可见，目前针对高炉煤气源头脱硫的工艺聚焦在如何除去高炉煤气中较难脱除的有机硫，研究较多的是将有机硫水解成硫化氢，而硫化氢的脱除工艺均采用的是喷碱吸收工艺。由于煤气中含有大量的二氧化碳，喷碱工艺大部分的碱其实是与二氧化碳进行反应，只有一小部分用来吸收硫化氢，造成了大量的碱液浪费。硫化氢经过碱液吸收之后转化成硫化钠、硫氢化钠，两者在水溶液中均有水解释放硫化氢的趋势，释放出的硫化氢仍然会造成大气污染，达不到脱硫的目的。
4.因此，如何开发一种一种冶金高炉煤气脱硫的系统，以解决传统喷碱吸收脱硫工艺带来的碱液浪费及废液二次环境污染的问题，成为亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型目的是提供一种冶金高炉煤气脱硫的系统，能避免大量碱液的使用，
解决了脱硫废液带来的二次环境污染问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种冶金高炉煤气脱硫的系统，包括：
7.水解装置，用于将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含硫化氢高炉煤气；所述水解装置设有入口和出口；
8.硫化氢吸附装置，用于将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；所述硫化氢吸附装置包括多个并联设置的吸附塔，每个所述吸附塔均设有进气口、脱硫煤气出口、再生空气入口、再生后气体出口和硫化氢吸附剂；每个所述吸附塔的所述进气口均与所述水解装置的所述出口相连通；
9.再生装置，用于对所述吸附塔内的所述硫化氢吸附剂进行再生，获得再生后气体；所述再生装置与所述硫化氢吸附装置的所述再生空气入口相连通；
10.二氧化硫回收装置，用于对所再生后气体进行回收；每个所述吸附塔的所述再生后气体出口均与所述二氧化硫回收装置相连通。
11.进一步地，所述水解装置包括：
12.水解塔，设有入口和出口；
13.净化高炉煤气输送管道，与所述水解塔的所述入口相连通；
14.含硫化氢高炉煤气输出管道，与所述水解塔的所述出口相连通。
15.进一步地，所述含硫化氢高炉煤气输出管道包括第一支管和第二支管，所述第一支管上设有第一进气阀，所述第二支管上设有第二进气阀；所述第一支管和所述第二支管分别与2个所述吸附塔的所述进气口一一对应相连通。
16.进一步地，所述二氧化硫回收装置包括二氧化硫回收塔和再后气体输出管道，所述二氧化硫回收塔通过所述再后气体输出管道与所述吸附塔的所述再生后气体出口相连通。
17.进一步地，所述吸附塔包括并联设置的第一吸附塔和第二吸附塔；
18.所述第一吸附塔设有第一进气口、第一脱硫煤气出口、第一再生空气入口和第一再生后气体出口；所述第一进气口与所述水解装置的所述出口相连通，所述第一再生后气体出口与所述二氧化硫回收装置相连通；
19.所述第二吸附塔设有第二进气口、第二脱硫煤气出口、第二再生空气入口和第二再生后气体出口；所述第二进气口与所述水解装置的所述出口相连通，所述第二再生后气体出口与所述二氧化硫回收装置相连通。
20.进一步地，所述第一吸附塔的所述第一脱硫煤气出口处设有第一脱硫煤气输出管道，所述第一脱硫煤气输出管道设有第一脱硫煤气输出阀；所述第二吸附塔的所述第二脱硫煤气出口处设有第二脱硫煤气输出管道，所述第二脱硫煤气输出管道设有第二脱硫煤气输出阀。
21.进一步地，所述再生装置包括再生空气器和再生空气输入管道，所述再生空气输入管道包括第一再生空气输入管道和第二再生空气输入管道；第一再生空气输入管道与所述第一吸附塔的所述第一再生空气入口相连通，所述第一再生空气输入管道设有第一再生空气输入阀；所述第二再生空气输入管道与所述第二吸附塔的所述第二再生空气入口相连通，所述第二再生空气输入管道设有第二再生空气输入阀。
22.进一步地，所述第一吸附塔的所述第一再生后气体出口处设有第一再后气体输出
管道，所述第一再后气体输出管道设有第一再后气体输出阀；所述第二吸附塔的所述第二再生后气体出口处设有第二再后气体输出管道，所述第二再后气体输出管道设有第二再后气体输出阀。
23.本实用新型实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
24.本实用新型提供的一种冶金高炉煤气脱硫的系统，所述系统包括：水解装置，用于将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含硫化氢高炉煤气；所述水解装置设有入口和出口；硫化氢吸附装置，用于将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；所述硫化氢吸附装置包括多个并联设置的吸附塔，每个所述吸附塔均设有进气口、脱硫煤气出口、再生空气入口、再生后气体出口和硫化氢吸附剂；每个所述吸附塔的所述进气口均与所述水解装置的所述出口相连通；二氧化硫回收装置，用于对所述吸附塔再生获得的再生后气体进行回收；每个所述吸附塔的所述再生后气体出口均与所述二氧化硫回收装置相连通。所述水解装置将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含有硫化氢的高炉煤气；所述硫化氢吸附装置将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；通入空气对所述吸附塔内的硫化氢吸附剂进行再生，获得的再生后气体；所述二氧化硫回收装置对所再生后气体进行回收。避免了传统喷碱吸收脱硫工艺带来的碱液浪费及废液二次环境污染的问题，采用干法吸附脱硫，具有绿色环保，吸附剂可重复利用等优点。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
26.图1是本实用新型实施例提供的一种冶金高炉煤气脱硫的系统的结构图；
27.图2是本实用新型实施例提供的一种冶金高炉煤气脱硫的系统的工作流程图；
28.1、水解装置；11、水解塔；11a、入口；11b、出口；12、净化高炉煤气输送管道；13、含硫化氢高炉煤气输出管道；131、第一支管；132、第二支管；14、第一进气阀；15、第二进气阀；
29.2、硫化氢吸附装置；21、第一吸附塔；21a、第一进气口；21b、第一脱硫煤气出口；21c、第一再生空气入口；21d、第一再生后气体出口；22、第二吸附塔；22a、第二进气口；22b、第二脱硫煤气出口；22c、第二再生空气入口；22d、第二再生后气体出口；23、第一脱硫煤气输出管道；24、第一脱硫煤气输出阀；25、第二脱硫煤气输出管道；26、第二脱硫煤气输出阀；
30.3、再生装置；31、再生空气器；32、再生空气输入管道；321、第一再生空气输入管道；322、第二再生空气输入管道；33、第一再生空气输入阀；34、第二再生空气输入阀；
31.4、二氧化硫回收装置；41、二氧化硫回收塔；42、再后气体输出管道；421、第一再后气体输出管道；422、第二再后气体输出管道；43、第一再后气体输出阀；44、第二再后气体输出阀；
32.5、应用终端。
具体实施方式
33.下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本实用新型，本实用新型的优点和
各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本实用新型，而非限制本实用新型。
34.在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
35.本实用新型实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
36.本实用新型实施例提供了一种冶金高炉煤气脱硫的系统，如图1所示，包括：
37.水解装置1，用于将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含硫化氢高炉煤气；所述水解装置设有入口11a和出口11b；
38.硫化氢吸附装置2，用于将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；所述硫化氢吸附装置2包括多个并联设置的吸附塔，每个所述吸附塔均设有进气口、脱硫煤气出口、再生空气入口、再生后气体出口和硫化氢吸附剂；每个所述吸附塔的所述进气口均与所述水解装置的所述出口相连通；
39.再生装置3，用于对所述吸附塔内的所述硫化氢吸附剂进行再生，获得再生后气体；所述再生装置3与所述硫化氢吸附装置2的所述再生空气入口相连通；
40.二氧化硫回收装置4，用于对所再生后气体进行回收；每个所述吸附塔的所述再生后气体出口均与所述二氧化硫4回收装置相连通。
41.本实用新型实施例提供了一种冶金高炉煤气脱硫系统中，所述水解装置将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含有硫化氢的高炉煤气；所述硫化氢吸附装置将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；所述再生装置通入空气对所述吸附塔内的硫化氢吸附剂进行再生，获得的再生后气体；所述二氧化硫回收装置对所再生后气体进行回收。由上可知，本实用新型实施例采用所述系统先进行有机硫水解后吸附脱硫，避免了传统喷碱吸收脱硫工艺带来的碱液浪费及废液二次环境污染的问题，采用干法吸附脱硫，具有绿色环保，吸附剂可重复利用等优点。
42.本实施例中，如图1所示，所述吸附塔包括并联设置的第一吸附塔21和第二吸附塔22；
43.所述第一吸附塔21设有第一进气口21a、第一脱硫煤气出口21b、第一再生空气入口21c和第一再生后气体出口21d；所述第一进气口21a与所述水解装置1的所述出口相连通，所述第一再生后气体出口21b与所述二氧化硫回收装置4相连通；
44.所述第二吸附塔21设有第二进气口、第二脱硫煤气出口、第二再生空气入口和第二再生后气体出口；所述第二进气口与所述水解装置的所述出口相连通，所述第二再生后气体出口与所述二氧化硫回收装置相连通。
45.本实用新型实施例中，设置两个吸附塔，用于硫化氢的吸附；所述两个吸附塔并列放置，其进气管道和出气管道上均有阀门，用以控制气体流向；所述吸附塔中，设置一层或多层填充吸附剂的床层，更优选为2
‑
5层；所述两个吸附塔，当一个吸附塔吸附饱和时，可以通过控制阀门将煤气引入另一个吸附塔，并可以同时开启再生空气进气阀门，对饱和的吸附剂进行再生；所述再生过程为从吸附塔顶部通入加热的空气，将硫氧化成二氧化硫，从吸附塔底部排出通往二氧化硫回收系统；所述二氧化硫回收系统为成熟的石灰石吸收工艺，将二氧化硫吸收、洗涤、干燥制成石膏加以利用。
46.本实施例中，所述水解装置1包括：
47.水解塔11，设有入口和出口；
48.净化高炉煤气输送管道12，与所述水解塔11的所述入口相连通；
49.含硫化氢高炉煤气输出管道13，与所述水解塔11的所述出口相连通。
50.沿用上述采用2个吸附塔的具体实施方式，所述含硫化氢高炉煤气输出管道13包括第一支管131和第二支管132，所述第一支管131上设有第一进气阀14，所述第二支管132上设有第二进气阀15；所述第一支管131与所述第一吸附塔21的所述第一进气口21a相连通，所述第二支管132与所述第二吸附塔22的所述第二进气口22a相连通。
51.本实施例中，所述第一吸附塔21的所述第一脱硫煤气出口21b处设有第一脱硫煤气输出管道，所述第一脱硫煤气输出管道23设有第一脱硫煤气输出阀24；所述第二吸附塔22的所述第二脱硫煤气出口处设有第二脱硫煤气输出管道25，所述第二脱硫煤气输出管道25设有第二脱硫煤气输出阀26。获得的脱硫煤气通过第一脱硫煤气输出管道23和/或第二脱硫煤气输出管道25进入应用终端5进行燃烧。
52.本实施例中，所述再生装置3包括：再生空气器31和再生空气输入管道32，所述再生空气器31通过再生空气输入管道32与所述吸附塔的再生空气入口相连通；
53.沿用上述采用2个吸附塔的具体实施方式，所述再生空气输入管道32包括第一再生空气输入管道321和第二再生空气输入管道322；第一再生空气输入管道321与所述第一吸附塔21的所述第一再生空气入口21c相连通，所述第一再生空气输入管道321设有第一再生空气输入阀33；所述第二再生空气输入管道322与所述第二吸附塔22的所述第二再生空气入口22c相连通，所述第二再生空气输入管道322设有第二再生空气输入阀34。
54.本实施例中，所述二氧化硫回收装置4包括：
55.二氧化硫回收塔41和再后气体输出管道42，所述二氧化硫回收塔41通过所述再后气体输出管道42与所述吸附塔的所述再生后气体出口相连通。
56.沿用上述采用2个吸附塔的具体实施方式，所述第一吸附塔21的所述第一再生后气体出口21d与第一再后气体输出管道421相连通，所述第一再后气体输出管道421设有第一再后气体输出阀43；所述第二吸附塔22的所述第二再生后气体出口22d与所述第二再后气体输出管道422相连通，所述第二再后气体输出管道422设有第二再后气体输出阀44。
57.本实用新型实施例还提供了一种冶金高炉煤气脱硫的系统的工作流程如图2所示，包括：
58.s1、采用所述水解装置将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含有硫化氢的高炉煤气；
59.s2、采用所述硫化氢吸附装置将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；
60.s3、采用所述再生装置通入空气对所述吸附塔内的硫化氢吸附剂进行再生，获得的再生后气体；
61.s4、采用所述二氧化硫回收装置对所再生后气体进行回收。
62.所述步骤s1中的净化高炉煤气为将高炉煤气进行净化后获得，所述净化过程包括除尘，脱氧；所述除尘采用成熟的重力除尘工艺和布袋除尘工艺，除去高炉煤气中的粉尘颗粒，防止其对后续步骤的影响；所述脱氧采用市售的脱氧剂，防止水解系统中的催化剂被氧
气毒化，延长水解催化剂的寿命。
63.所述步骤s1中的有机硫水解用以有机硫的水解转化；所述水解装置1为一个水解塔；所述水解塔中有水解催化剂，净化的高炉煤气从水解塔底部进入，与水解催化剂接触，水解催化剂将煤气中的有机硫转化成硫化氢，然后从水解塔顶部进入到下个工序；所述有机硫水解催化剂为氧化铁，氧化钼，氧化镍，氧化锌，氧化钴，氧化铜，氧化钒中的一种或多种负载在氧化铝，氧化硅，碳，硅酸盐中的一种或多种载体上形成的催化剂，更优选为fe2o3/γ
‑
al2o3，moo3/γ
‑
al2o3，co
‑
moo/γ
‑
al2o3，cuo/γ
‑
al2o3，v2o5/γ
‑
al2o3，fe2o3/porous c，moo3/porous c，co
‑
moo/porous c，cuo/porous c，v2o5/porous c，fe2o3/porous sio2，moo3/porous sio2，co
‑
moo/porous sio2，cuo/porous sio2，v2o5/porous sio2。
64.所述步骤s2中的硫化氢吸附剂由氧化锌，载体，以及助吸附成分组成；所述载体为氧化铝，二氧化硅，氧化镁，碳材料，硅酸盐材料中的一种或多种；所述助吸附成分为金属镍，金属钴，金属钼，金属铜，非金属磷，非金属硼中的一种或多种。
65.本实用新型所述的冶金高炉煤气脱硫系统至少具有以下有益效果：
66.目前有机硫水解+喷碱脱硫工艺虽然能够使二氧化硫气体排放满足环保规定，但是传统喷碱工艺造成的碱液浪费问题，以及脱硫产物处理仍然是个难题。本实用新型采用的干法吸附硫化氢系统，首次考虑到硫化钠水溶液长时间放置会释放硫化氢污染环境的问题，具有一定的前瞻性。
67.下面将结合实施例、对比例及实验数据对本技术的一种冶金高炉煤气脱硫的系统进行详细说明。
68.实施例1
69.一、如图1所示，本实用新型提供了一种冶金高炉煤气脱硫的系统，包括：
70.水解装置1，用于将净化高炉煤气中的有机硫水解转化成硫化氢，获得含硫化氢高炉煤气；具体地，所述水解装置1包括：水解塔11，设有入口11a和出口11b；净化高炉煤气输送管道12，与所述水解塔11的所述入口11a相连通；含硫化氢高炉煤气输出管道13，与所述水解塔11的所述出口11b相连通；
71.硫化氢吸附装置2，用于将所述含硫化氢高炉煤气中的硫化氢脱除，获得脱硫煤气；所述硫化氢吸附装置2包括多个并联设置的吸附塔，每个所述吸附塔均设有进气口、脱硫煤气出口、再生空气入口、再生后气体出口和硫化氢吸附剂；每个所述吸附塔的所述进气口均与所述水解装置的所述出口相连通；具体地，本实施例采用2个吸附塔，所述吸附塔包括并联设置的第一吸附塔21和第二吸附塔22；
72.所述第一吸附塔21设有第一进气口21a、第一脱硫煤气出口21b、第一再生空气入口21c和第一再生后气体出口21d；所述第一进气口21a与所述水解装置1的所述出口相连通，所述第一再生后气体出口21b与所述二氧化硫回收装置4相连通；
73.所述第二吸附塔21设有第二进气口、第二脱硫煤气出口、第二再生空气入口和第二再生后气体出口；所述第二进气口与所述水解装置的所述出口相连通，所述第二再生后气体出口与所述二氧化硫回收装置相连通。
74.再生装置3，用于对所述吸附塔内的所述硫化氢吸附剂进行再生，获得再生后气体；所述再生装置3与所述硫化氢吸附装置2的所述再生空气入口相连通；具体地，所述再生装置3包括：再生空气器31和再生空气输入管道32，所述再生空气输入管道32包括第一再生
空气输入管道321和第二再生空气输入管道322；第一再生空气输入管道321与所述第一吸附塔21的所述第一再生空气入口21c相连通，所述第一再生空气输入管道321设有第一再生空气输入阀33；所述第二再生空气输入管道322与所述第二吸附塔22的所述第二再生空气入口22c相连通，所述第二再生空气输入管道322设有第二再生空气输入阀34。
75.二氧化硫回收装置4，用于对所再生后气体进行回收；每个所述吸附塔的所述再生后气体出口均与所述二氧化硫4回收装置相连通。具体地，所述二氧化硫回收装置4包括：二氧化硫回收塔41和再后气体输出管道42，所述再后气体输出管道42包括第一再后气体输出管道421和第二再后气体输出管道422；所述第一吸附塔21的所述第一再生后气体出口21d与第一再后气体输出管道421相连通，所述第一再后气体输出管道421设有第一再后气体输出阀43；所述第二吸附塔22的所述第二再生后气体出口22d与所述第二再后气体输出管道422相连通，所述第二再后气体输出管道422设有第二再后气体输出阀44。
76.二、采用所述一种冶金高炉煤气脱硫的系统的工作流程如图1
‑
2所示：
77.1、经过净化之后的高炉煤气(含co2，co，cos，h2，h2s，其中cos代表有机硫)由从水解塔底部的入口11a进入到水解塔11中，接触水解催化剂，在催化剂的作用下水解转化成h2s，获得含硫化氢高炉煤气；
78.2、所述含硫化氢高炉煤气通过含硫化氢高炉煤气输出管道13输送至吸附塔，打开第一支管131上的第一进气阀14，所述含硫化氢高炉煤气进入到第一吸附塔21中，第一吸附塔21内的硫化氢吸附剂对所述含硫化氢高炉煤气中的h2s进行吸附获得脱硫煤气，吸附一段时间后，打开第一脱硫煤气输出阀24，经过吸附后的脱硫煤气由第一吸附塔21的上端排出，并入煤气管道输送至应用终端；
79.3、定期检测终端出口h2s的含量，当h2s含量大于18mg/m3时，关闭阀第一进气阀14和第一脱硫煤气输出阀24，打开第二进气阀15和第二脱硫煤气输出阀16，使煤气进入到第二吸附塔22中，h2s经过第二吸附塔22中的硫化氢吸附剂吸附，从吸附塔顶部排出；与此同时，打开阀门第一再生空气输入阀33和第一再后气体输出阀43，将再生空气从第一吸附塔21顶部吹入，进行吸附剂再生，再生之后产生的气体从吸附塔底部排出进入到二氧化硫回收装置4，再生过程中不产生单质s，不会造成吸附剂床层堵塞；
80.4、当吸附塔2吸附饱和之后，采用同样的操作，关闭阀门第二进气阀15和第二脱硫煤气输出阀16，同时启用第一吸附塔21，并打开阀门第二再生空气输入阀34和第二再后气体输出阀44进行吸附剂再生，第一吸附塔21和第二吸附塔22交替进行吸附和再生，保证脱硫工艺的持续进行。本实用新型实施例中具体采用的水解催化剂为co/mo3，硫化氢吸附剂为zno/ni负载在zsm
‑
5上形成的吸附剂。
81.三、通过模拟实验对本实用新型的硫化氢吸系统的性能进行评定，具体如下：
82.1)硫化氢吸附剂为zno/ni负载在zsm
‑
5上形成的吸附剂，填充到小型模拟设备的床层中，设置两个床层，每个床层填充2.5kg吸附剂。
83.2)高炉煤气采用纯气混合来模拟，含25％co，15％co2，1％h2，57％n2，1％ch4，1％h2s(有机硫，无机硫总和，有机硫已经通过换算转化成h2s)。
84.3)将吸附剂床层加热到200℃后，将混合气体以3500h
‑1的空速从设备进气管道进入到吸附反应器中，并在出气口连续监测h2s的浓度，经过400min，h2s含量超过18mg/m3，此时硫容量为16.3％(理论值为19.5％)。
85.4)停止混合气体的输入，切换成再生空气，再生空气含2％o2，其余为n2，将吸附床层加热到450℃，以2000h
‑1的空速通入再生空气，同时监测出气口处so2的浓度，待其无so2排出时，再生完成。
86.最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。
87.尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
88.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。