1.本发明涉及废油泥的资源化回收处理技术领域，尤其是涉及一种废油泥的回收处理方法，尤其是涉及非水溶性(油基)的废油泥的处理方法，本发明主要用于切削液的废油泥的处理。


背景技术：

2.切削液(cutting fluid，coolant)是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，在金属加工或机械制造中对切削过程起润滑、冷却、清洗、防锈等作用。
3.在金属加工及机械制造过程中切削液经过一段时间循环利用后，空气中的细菌或其它地方带来的细菌在切削液中繁殖，导致切削液的质量不断下降而变成废切削液。废切削液在后续处理过程中，由于废切削液中含有大量的乳化剂，会逐渐形成泥浆状的悬浊液，这就是废油泥。
4.这种废油泥的特点在于：具有高温(250℃)难挥发、难燃烧(300
‑
350℃冒黑烟)、乳化程度高、杂质含量高等特性。目前，废油泥的回收处理方法有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法等。虽然回收处理方法有很多，但都因为针对性差、处理效果差、处理成本高、无法达到无害化处理要求等缺点而没有得到广泛地推广。同样，采用常规的加热、破乳剂、机械搅拌、超声波等手段，均难以达到良好的油水分离效果。
5.因此，如何高效、环保、低成本地回收处理废油泥，回收废油泥中的油，且不再产生二次废物，是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种废油泥的回收处理方法。
7.为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：
8.一种废油泥的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
9.1)制备硅酸钠组合物：所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：90～110质量份的硅酸钠、5～10质量份的碳酸氢钠、2～5质量份的磷酸二氢钠、0.2～0.5质量份的乙二胺四乙酸二钠、0.2～0.5质量份的次氮基三乙酸、2～4质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚、2～5质量份的破乳剂；
10.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
11.2)一次提油：将废油泥与硅酸钠组合物加入到热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的一次富油液体与位于下层的一次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的一次富油液体与一次富水液体，然后将一次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的一次废水和一次压滤残渣；
12.3)二次提油：将步骤2)制得的一次压滤残渣与另一批的硅酸钠组合物加入到另一批的热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的二次富油液体与位于下层的二次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的二次富油液体与二次富水液体，然后将二次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的二次废水和二次压滤残渣；
13.4)将步骤2)制得的一次富油液体与步骤3)制得的二次富油液体混合均匀后依次进行脱水、脱色、干燥，完成后得到用于生产循环使用的油；
14.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理；
15.将步骤2)制得的一次废水与步骤3)制得的二次废水混合均匀后得到的混合废水进行废水处理。
16.优选的，步骤2)中，所述热水的温度为90℃～100℃，废油泥的体积:热水的体积＝1:(1～1.5)，硅酸钠组合物的添加量为每ml废油泥中添加0.04g硅酸钠组合物，控制废油泥、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为60℃～95℃。
17.优选的，步骤3)中，所述热水的温度为90℃～100℃，一次压滤残渣的体积:热水的体积＝1:(1～1.5)，硅酸钠组合物的添加量为每ml一次压滤残渣中添加0.01g硅酸钠组合物，控制一次压滤残渣、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为60℃～95℃。
18.优选的，步骤4)中的废水处理具体包括以下依次进行的步骤：
19.a)用稀硫酸将混合废水的ph调节至6，然后将混合废水进行三维粒子电极催化氧化电解处理，控制导电极板间距为400mm，电解电压为8v～14v，电流密度为60～100a/m2，电解时间为50分钟～70分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤；
20.b)将步骤a)中过滤后得到的滤液进行一次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧的投加量为180mg/l～240mg/l，处理时间为50分钟～70分钟，然后将废水进行过滤；
21.c)将步骤b)中过滤后得到的滤液用稀硫酸调节ph至3，然后进行铁碳微电解，电解时间为50分钟～70分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤；
22.d)将步骤c)中过滤后得到的滤液进行二次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧的投加量为180mg/l～240mg/l，处理时间为50分钟～70分钟。
23.本技术提供了一种废油泥的回收处理方法，先制备硅酸钠组合物，所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：90～110质量份的硅酸钠，5～10质量份的碳酸氢钠，2～5质量份的磷酸二氢钠，0.2～0.5质量份的乙二胺四乙酸二钠，0.2～0.5质量份的次氮基三乙酸，2～4质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚，2～5质量份的破乳剂；
24.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
25.然后将废油泥、硅酸钠组合物与热水混合进行一次提油，然后将一次压滤残渣、硅酸钠组合物与热水混合进行二次提油，然后将一次富油液体与二次富油液体进行脱水、脱色与干燥后再循环使用，将一次废水与二次废水进行废水处理，将二次压滤残渣进行热解处理，油品回收率超过97wt％，可以使处理后的水的cod(化学需氧量)降至40
‑
100mg/l，处理后的水达标排放，实现了高效、环保、低成本地回收处理废油泥，回收废油泥中的油，且不
再产生二次废物。
具体实施方式
26.为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是进一步说明本发明的特征及优点，而不是对本发明权利要求的限制。
27.本技术提供了一种废油泥的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
28.1)制备硅酸钠组合物：所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：90～110质量份的硅酸钠、5～10质量份的碳酸氢钠、2～5质量份的磷酸二氢钠、0.2～0.5质量份的乙二胺四乙酸二钠、0.2～0.5质量份的次氮基三乙酸、2～4质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚、2～5质量份的破乳剂；
29.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
30.2)一次提油：将废油泥与硅酸钠组合物加入到热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的一次富油液体与位于下层的一次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的一次富油液体与一次富水液体，然后将一次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的一次废水和一次压滤残渣；
31.3)二次提油：将步骤2)制得的一次压滤残渣与另一批的硅酸钠组合物加入到另一批的热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的二次富油液体与位于下层的二次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的二次富油液体与二次富水液体，然后将二次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的二次废水和二次压滤残渣；
32.4)将步骤2)制得的一次富油液体与步骤3)制得的二次富油液体混合均匀后依次进行脱水、脱色、干燥，完成后得到用于生产循环使用的油；
33.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理；
34.将步骤2)制得的一次废水与步骤3)制得的二次废水混合均匀后得到的混合废水进行废水处理。
35.在本技术的一个实施例中，步骤2)中，所述热水的温度为90℃～100℃，废油泥的体积:热水的体积＝1:(1～1.5)，硅酸钠组合物的添加量为每ml废油泥中添加0.04g硅酸钠组合物，控制废油泥、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为60℃～95℃。
36.在本技术的一个实施例中，步骤3)中，所述热水的温度为90℃～100℃，一次压滤残渣的体积:热水的体积＝1:(1～1.5)，硅酸钠组合物的添加量为每ml一次压滤残渣中添加0.01g硅酸钠组合物，控制一次压滤残渣、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为60℃～95℃。
37.在本技术的一个实施例中，步骤4)中的废水处理具体包括以下依次进行的步骤：
38.a)用稀硫酸将混合废水的ph调节至6，然后将混合废水进行三维粒子电极催化氧化电解处理，控制导电极板间距为400mm，电解电压为8v～14v，电流密度为60～100a/m2，电解时间为50分钟～70分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤；
39.b)将步骤a)中过滤后得到的滤液进行一次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧的投加量为180mg/l～240mg/l，处理时间为50分钟～70分钟，然后将废水进行过滤；
40.c)将步骤b)中过滤后得到的滤液用稀硫酸调节ph至3，然后进行铁碳微电解，电解时间为50分钟～70分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤；
41.d)将步骤c)中过滤后得到的滤液进行二次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧的投加量为180mg/l～240mg/l，处理时间为50分钟～70分钟。
42.本技术中，所述的废油泥为废切削液或石油炼化废油泥；所述的废油泥优选的为泥浆状的废切削液；进一步的，所述的废油泥优选的为非水溶性的切削液或油基的切削液经使用后变成的泥浆状的废切削液。
43.本技术中的硅酸钠组合物的配方中的各个原料的功能与作用：
44.硅酸钠为主要组分，是分散剂，硅酸钠是广泛应用的廉价化工原材料，硅酸钠的作用是将油水混合物均匀完全分散，特别适合于长期沉淀的贮存罐油泥；
45.碳酸氢钠为酸碱度调节剂，碳酸氢钠的作用是调节油水混合物至适当的酸碱度；
46.磷酸二氢钠为沉淀剂，磷酸二氢钠的作用是将溶解在水中的铁盐和重金属化合物沉淀而除去；
47.乙二胺四乙酸二钠为辅助沉淀剂，乙二胺四乙酸二钠的作用是将含有螯合物的重金属化合物解离出来而除去；
48.次氨基三乙酸为协助沉淀剂，次氨基三乙酸的作用是协助配合乙二胺四乙酸二钠将重金属化合物除去；
49.脂肪醇聚氧乙烯醚为乳化剂，脂肪醇聚氧乙烯醚的作用是将油水混合物充分乳化，脂肪醇聚氧乙烯醚是一种非离子表面活性剂，其分子式为r
‑
o(ch2ch2o)nh，其中r为c12～c18的烷基，n＝6～20，其中，r可以是直链烷基，也可以是带支链的烷基，n是环氧乙烷的加成数，也就是表面活性剂分子中氧乙烯基的数目；
50.破乳剂为油水混合物破乳剂，破乳剂的作用是将油水混合物破乳，实现油水分离，破乳剂优选的为ae型破乳剂和ar型破乳剂的混合物；其中ae型破乳剂是以多乙烯多胺为引发剂的聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚，是一种多枝型的非离子型表面活性剂，分子结构式为:d(po)x(eo)yh，式中:eo
‑
聚氧乙烯:po
‑
聚氧丙烯:d
‑
多乙烯多胺；x、y
‑
聚合度；而ar型破乳剂由烷基酚醛树脂(ar树脂)与聚氧乙烯、聚氧丙烯聚和而成的新型油溶性的非离子型破乳剂，hlb值在4～8左右，分子结构式为:ar(po)x(eo)y h，式中:eo
‑
聚氧乙烯；po
‑
聚氧丙烯；ar
‑
树脂；x、y、z
‑
聚合度。
51.实际上，上述多种原料不是孤立起作用，其影响是相互的，其中任何一种原料的多少均对硅酸钠组合物的性能带来变化。每种原料都具有各自独立的作用，但多个原料相互组合后，原料之间相互激发，相互促进，协同作用非常明显，使硅酸钠组合物的综合性能得到了显著提高。
52.本技术用热水与硅酸钠组合物混合，先产生油水分层，然后进行提油的工作原理：实验证明，硅酸钠溶液特别适合降低油泥的黏稠度；在热的硅酸钠碱性水溶液中(ph9
‑
12)，通过反复搅拌洗涤，由硅酸钠组合物的各组分的协助配合下，实现油、水、固体物的分离；其中，硅酸钠降低油泥的黏度，将油水混合物均匀分散；碳酸氢钠能调节油水混合物合适的酸
碱度；磷酸二氢钠是将溶解在水中的铁盐和重金属化合物沉淀而除去，也能辅助调节酸碱度的作用；乙二胺四乙酸二钠将含有螯合物的重金属化合物解离出来而除去；次氨基三乙酸是协助配合乙二胺四乙酸二钠除去重金属；脂肪醇聚氧乙烯醚为表面活性剂，能够将初步分离的油水混合物进行乳化和破乳的双重作用；破乳剂为ae型破乳剂和ar型破乳剂的混合物，对油水混合物的彻底破乳，最终实现油水分离；使用连续两次的提油工艺，其中第一次提油是对废油泥的直接提油，第二次提油是对第一次压滤的残渣进一步提油，确保油品回收率达到97wt％以上。
53.本发明采用在废油泥中，加入沸腾水并投加一定量油泥分离剂后，通过配方量调节ph至9
‑
12，控制温度60
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95℃，经过一段时间的曝气搅拌，保温静置，就会出现油水分离，上层为富油液体，下层为富水液体。但实际上，富水液体分为上下两层，包括水溶性硅胶层和水溶液层，为叙述方便表达为上层为富油液体，下层为富水液体。不溶性固体物包括铁粉等金属和氧化物以及变质的老化油，不溶性固体物夹杂在水溶性硅胶中，经压滤，不溶性固体物汇集在压滤残渣中。提油一次，油的回收率90wt％；本发明采用两次提油，油回收率达97wt％以上。
54.本技术中，采用的油水分离处理为本领域常用的油水分离方法，本技术对油水分离方法的种类不作限制，此处不作赘述。
55.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理，热解处理器为卧式旋转处理器，由燃烧处理器燃烧天然气产生的热烟气间接供热，热解处理器中的温度保持在350℃～500℃之间；压滤残渣热解后，产生的气相部分送入冷凝器中冷凝，冷凝器产生的不凝气送燃烧处理器中作燃料综合利用，冷凝器产生的油水混合物送油水分离器中，分离出的油相送储油罐，水相送污水处理站；热解处理器产生的废渣含油率为0.3wt％，含水率为0.5wt％，由热解处理器出口绞龙(自带间接冷却水套)冷却后密闭输送至废渣暂存棚，作为制砖原料外售。
56.本发明中，使用的三维粒子电极催化氧化电解处理为fcm
‑
iv粒子电极，通过三维电极和电芬顿方法的复合组成催化粒子氧化系统，通过在fcm三维电极催化氧化反应器中的电极上施加高频脉冲电压，实现三维电极、电催化氧化和微电解三种作用体系的联合；反应过程集氧化还原、絮凝吸附、催化氧化及沉积等作用为一体；外加电场提供高频脉冲电压36v，电芬顿法电极产生oh
·
，利用其强氧化性氧化有机物，降解废水中的有机物。本三维电极催化氧化技术的电极比表面积大、床层紧密、传质速率大、无需添加酸及支持电解质，从而避免了副反应和二次环境污染、降低处理成本。通过三维粒子电极催化氧化电解处理，可以氧化和降解大部分有机物。
57.本发明中，使用的一次臭氧催化氧化处理为：采用sao3系列多相催化剂，sao3系列多相催化剂利用多种高效稀土氧化物及稀土单质为活性催化材料，sao3系列多相催化剂采用立体构架技术，在高温条件下烧结提高微孔数量和分布均匀度，获得更高的比表面积和更多的催化活性点，最大限度提高臭氧氧化效率；同样臭氧投加量条件下，臭氧催化氧化效率提高30％
‑
80％，同样cod去除率情况下，可节约大量臭氧投加量，降低运行成本。本发明中，采用一次臭氧催化氧化处理可以进一步降解和氧化有机物，降低水中的cod(化学需氧量)值。
58.本发明中，使用微电解处理(也称铁碳微电解处理)，一方面将水里的有机络合物、
大分子官能团等难降解有机物进行断链，分解成小分子有机物，另一方面也能够直接降低水中的cod(化学需氧量)值；微电解处理能够实现水中存在的金属离子(包重金属化合物)，通过还原反应，并在后续的絮凝沉淀中除去；使用微电解处理，进一步分解和降解有机物，保证水中重金属含量低于排放标准；微电解处理后，再加二次臭氧催化氧化处理的运用，进一步打断大分子难降解有机物的分子链条，也能够直接实现废水中有机污染物的分解。
59.本发明中，二次臭氧催化氧化处理与一次臭氧催化氧化情况相同，再进一步降解和氧化有机物，降低水中的cod(化学需氧量)值，直至达到废水排放要求。
60.本技术中，三维粒子电极催化氧化电解处理、一次臭氧催化氧化处理、铁碳微电解处理、二次臭氧催化氧化这四个处理方法组成了一个完整的废水工艺流程，通过逐步降解和氧化，将废水处理至达到排放标准。
61.本发明对上述方法中未提及的处理设备及工艺参数没有限制，采用本技术领域内技术人员熟知的处理设备及工艺参数即可。
62.为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种废油泥的回收处理方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
63.实施例1
64.实施例1中的一种废油泥的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
65.1)制备硅酸钠组合物：所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：100质量份的硅酸钠、5质量份的碳酸氢钠、2质量份的磷酸二氢钠、0.3质量份的乙二胺四乙酸二钠、0.2质量份的次氮基三乙酸、3质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚、3质量份的破乳剂；
66.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
67.2)一次提油：将废油泥与硅酸钠组合物加入到热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的一次富油液体与位于下层的一次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的一次富油液体与一次富水液体，然后将一次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的一次废水和一次压滤残渣；
68.步骤2)中，所述热水为100℃的沸腾水，废油泥的体积为1000ml，热水的体积为1000ml，硅酸钠组合物的质量为40克，控制废油泥、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
69.3)二次提油：将步骤2)制得的一次压滤残渣与另一批的硅酸钠组合物加入到另一批的热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的二次富油液体与位于下层的二次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的二次富油液体与二次富水液体，然后将二次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的二次废水和二次压滤残渣；
70.步骤3)中，所述热水为100℃的沸腾水，热水的体积为1000ml，硅酸钠组合物的质量为10克，控制一次压滤残渣、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
71.4)将步骤2)制得的一次富油液体与步骤3)制得的二次富油液体混合均匀后依次进行脱水、脱色、干燥，完成后得到用于生产循环使用的油；
72.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理；
73.将步骤2)制得的一次废水与步骤3)制得的二次废水混合均匀后得到的混合废水进行废水处理；
74.步骤4)中的废水处理具体包括以下依次进行的步骤：
75.a)测得混合废水的cod为31000mg/l；
76.用30％的稀硫酸(30％稀硫酸为常用稀释硫酸的浓度，也可根据自己的使用习惯配成20
‑
50％的浓度，以下操作相同)将混合废水的ph调节至6，然后将混合废水进行三维粒子电极催化氧化电解处理，控制导电极板间距为400mm，电解电压为8v～14v，电流密度为60～100a/m2，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为3260mg/l；
77.b)将步骤a)中过滤后得到的滤液进行一次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟，然后将废水进行过滤，测得cod为1660mg/l；
78.c)将步骤b)中过滤后得到的滤液用30％稀硫酸调节ph至3，然后进行铁碳微电解，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为220mg/l；
79.d)将步骤c)中过滤后得到的滤液进行二次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟。
80.经检测与计量，实施例1中的回收处理方法的油品回收率为98wt％，处理后的水的ph＝6
‑
9，重金属未检出，cod为86mg/l等各项指标达到国家排放标准，可以达标排放或者再进入生产使用。
81.实施例2
82.实施例2中的一种废油泥的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
83.1)制备硅酸钠组合物：所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：100质量份的硅酸钠、10质量份的碳酸氢钠、5质量份的磷酸二氢钠、0.2质量份的乙二胺四乙酸二钠、0.3质量份的次氮基三乙酸、2质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚、5质量份的破乳剂；
84.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
85.2)一次提油：将废油泥与硅酸钠组合物加入到热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的一次富油液体与位于下层的一次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的一次富油液体与一次富水液体，然后将一次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的一次废水和一次压滤残渣；
86.步骤2)中，所述热水为100℃的沸腾水，废油泥的体积为1000ml，热水的体积为1000ml，硅酸钠组合物的质量为30克，控制废油泥、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
87.3)二次提油：将步骤2)制得的一次压滤残渣与另一批的硅酸钠组合物加入到另一批的热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的二次富油液体与位于下层的二次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的二次富油液体与二次富水
液体，然后将二次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的二次废水和二次压滤残渣；
88.步骤3)中，所述热水为100℃的沸腾水，热水的体积为1000ml，硅酸钠组合物的质量为20克，控制一次压滤残渣、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
89.4)将步骤2)制得的一次富油液体与步骤3)制得的二次富油液体混合均匀后依次进行脱水、脱色、干燥，完成后得到用于生产循环使用的油；
90.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理；
91.将步骤2)制得的一次废水与步骤3)制得的二次废水混合均匀后得到的混合废水进行废水处理；
92.步骤4)中的废水处理具体包括以下依次进行的步骤：
93.a)测得混合废水的cod为30800mg/l；
94.用30％的稀硫酸将混合废水的ph调节至8，然后将混合废水进行三维粒子电极催化氧化电解处理，控制导电极板间距为400mm，电解电压为8v～14v，电流密度为60～100a/m2，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为2890mg/l；
95.b)将步骤a)中过滤后得到的滤液进行一次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟，然后将废水进行过滤，测得cod为1240mg/l；
96.c)将步骤b)中过滤后得到的滤液用30％稀硫酸调节ph至3，然后进行铁碳微电解，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为146mg/l；
97.d)将步骤c)中过滤后得到的滤液进行二次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟。
98.经检测与计量，实施例2中的回收处理方法的油品回收率为98.5wt％，处理后的水的ph＝6
‑
9，重金属未检出，cod为46mg/l等各项指标达到国家排放标准，可以达标排放或者再进入生产使用。
99.实施例3
100.实施例3中的一种废油泥的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
101.1)制备硅酸钠组合物：所述硅酸钠组合物由多种原料制成，所述硅酸钠组合物的原料包括：100质量份的硅酸钠、8质量份的碳酸氢钠、5质量份的磷酸二氢钠、0.3质量份的乙二胺四乙酸二钠、0.2质量份的次氮基三乙酸、1质量份的脂肪醇聚氧乙烯醚、2质量份的破乳剂；
102.所述硅酸钠组合物的制备方法为：将硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、乙二胺四乙酸二钠以及次氮基三乙酸搅拌混合均匀，然后加入脂肪醇聚氧乙烯醚与破乳剂，搅拌混合均匀后制得硅酸钠组合物；
103.2)一次提油：将废油泥与硅酸钠组合物加入到热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的一次富油液体与位于下层的一次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的一次富油液体与一次富水液体，然后将一次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的一次废水和一次压滤残渣；
104.步骤2)中，所述热水为100℃的沸腾水，废油泥的体积为1000ml，热水的体积为
1000ml，硅酸钠组合物的质量为40克，控制废油泥、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
105.3)二次提油：将步骤2)制得的一次压滤残渣与另一批的硅酸钠组合物加入到另一批的热水中，混合搅拌均匀，静置后得到位于上层的二次富油液体与位于下层的二次富水液体，然后进行油水分离处理，油水分离处理完成后得到分离的二次富油液体与二次富水液体，然后将二次富水液体进行压滤，压滤完成后得到分离的二次废水和二次压滤残渣；
106.步骤3)中，所述热水为100℃的沸腾水，热水的体积为1000ml，硅酸钠组合物的质量为10克，控制一次压滤残渣、硅酸钠组合物以及热水混合后的混合液体的温度为80℃～95℃，并搅拌30分钟；
107.4)将步骤2)制得的一次富油液体与步骤3)制得的二次富油液体混合均匀后依次进行脱水、脱色、干燥，完成后得到用于生产循环使用的油；
108.将步骤3)制得的二次压滤残渣送入热解处理器中进行热解处理；
109.将步骤2)制得的一次废水与步骤3)制得的二次废水混合均匀后得到的混合废水进行废水处理；
110.步骤4)中的废水处理具体包括以下依次进行的步骤：
111.a)测得混合废水的cod为32200mg/l；
112.用30％的稀硫酸将混合废水的ph调节至6，然后将混合废水进行三维粒子电极催化氧化电解处理，控制导电极板间距为400mm，电解电压为8v～14v，电流密度为60～100a/m2，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为3156mg/l；
113.b)将步骤a)中过滤后得到的滤液进行一次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟，然后将废水进行过滤，测得cod为1520mg/l；
114.c)将步骤b)中过滤后得到的滤液用30％稀硫酸调节ph至3，然后进行铁碳微电解，电解时间为60分钟，电解完成后用氢氧化钠将废水的ph中和至8～9，然后混凝沉淀，然后将废水进行过滤，测得cod为155mg/l；
115.d)将步骤c)中过滤后得到的滤液进行二次臭氧催化氧化处理：滤液的ph＝8～9，臭氧投加量为200mg/l，处理时间为60分钟。
116.经检测与计量，实施例3中的回收处理方法的油品回收率为98.3wt％，处理后的水的ph＝6
‑
9，重金属未检出，cod为65mg/l等各项指标达到国家排放标准，可以达标排放或者再进入生产使用。
117.对比例1
118.将实施例1中的硅酸钠组合物中的硅酸钠去掉，其它原料不变；实验结果为：油泥的黏度无显著变化，油水分层效果差。
119.对比例2
120.将实施例1中的硅酸钠组合物中的碳酸氢钠去掉，其它原料不变；实验结果为：油水分层正常，但油层少，油提油效率低。
121.对比例3
122.将实施例2中的硅酸钠组合物中的磷酸二氢钠去掉，其它原料不变；实验结果为：油水分层正常，但油层少，油提油效率低。
123.对比例4
124.将实施例2中的硅酸钠组合物中的乙二酸四乙酸二钠及次氮基三乙酸去掉，其它原料不变；实验结果为：油水分层正常，但油层少，并且水层浑浊。
125.对比例5
126.将实施例3中的硅酸钠组合物中的脂肪醇聚氧乙烯醚去掉，其它原料不变；实验结果为：油水可以分层，油层浑浊。
127.对比例6
128.将实施例3中的硅酸钠组合物中的破乳剂去掉，其它原料不变；实验结果为：油水可以分层，但油层少，并且油层浑浊。
129.以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。