1.本实用新型涉及干熄焦技术领域，尤其涉及一种处理能力为210～230t/h的干熄炉炉体结构。
背景技术：
2.干熄焦是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法，其常用的工艺设备为干熄炉。干熄炉从上而下分别为预存区、环形风道区、斜道区和冷却区，红焦从干熄炉的炉顶装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄焦冷却区的红焦层内，吸收红焦显热后，途经斜道区和环形风道区后自干熄炉引出，送至锅炉区换热产生蒸汽。
3.干熄焦工艺随着焦炉工艺的发展而不断完善改进，近年来，焦炉炉体结构具有向大型化发展的趋势，已发展出炭化室高度为7m和7.65m的大型顶装焦炉，以及炭化室高度6.25m和6.78m的捣固焦炉；作为与焦炉匹配的设施，干熄焦装置的大型化开发势在必行，干熄炉炉体结构的大型化设计急需实现突破。
4.在干熄炉炉体结构大型化的同时，还应注重干熄炉的长寿化，如采用目前已经较为成熟的分格式斜道技术、斜道区牛腿保护技术、环形风道区内环墙加固技术等，都有利于大型化后的干熄炉炉体结构更加牢固稳定。
技术实现要素：
5.本实用新型提供了一种处理能力为210～230t/h的干熄炉炉体结构，将传统的“高瘦型”炉体结构改进为“矮胖型”炉体结构，通过优化各工作区域的结构，在提高干熄炉处理能力的同时，加强炉体结构的整体强度，保证干熄炉运行稳定，实现节能降耗，满足大容积焦炉的熄焦需求。
6.为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
7.一种处理能力为210～230t/h的干熄炉炉体结构，所述干熄炉炉体包括预存区、环形风道区、斜道区及冷却区；其特征在于，所述预存区的高度为7000～9000m；所述环形风道区的内环墙高宽比为2～3；所述冷却区的高径比为0.7～0.9。
8.所述预存区的直段内径为9000～13000mm；所述环形风道区的内环墙厚度为350～600mm，环形风道区的内部通道宽度为1500～2200mm，高度为4000～5200mm；所述冷却区的内径为9500～14000mm。
9.所述斜道区的牛腿数量为24～30个；斜道区设有调节砖或金属调节板。
10.所述干熄炉炉体采用耐火砖或预制块砌筑而成，或者采用浇注料浇铸而成。
11.所述环形风道区的内环墙设有支撑墙结构。
12.所述斜道区由斜道区内墙、牛腿、牛腿环梁及分隔墙组成，所述牛腿沿干熄炉周向均匀分布，将斜道区分隔为多个气道空间；每个气道空间内至少设1层分隔墙，将气道空间分隔为2条以上平行的气流通道。
13.所述气流通道的气体流通截面积自上至下逐渐增大。
14.所述环形风道区的内环墙砌筑时，相邻2层及同层相邻2块砌体之间通过锁扣结构连接。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.1)可满足超大容积焦炉的熄焦需要，解决以往对大型焦炉只能采用两套干熄焦装置来配套的状况，节省建设投资和运行费用。
17.2)实现了超大型干熄焦装置的设计开发，有利于提高焦化行业装备水平，进一步改善环境质量，达到节能减排的目的。
18.3)作为一种大型干熄炉炉体结构，具有强度高、运行稳定的优点，延长了中修、大修间隔时间，在实现干熄炉炉体大型化的同时，实现了长寿化的目的。
附图说明
19.图1是现有干熄炉炉体结构的示意图。
20.图2是本实用新型所述一种处理能力为210～230t/h的干熄炉炉体结构的示意图。
21.图中：1.预存区 2.环形风道区 21.内环墙 22.分隔墙 3.斜道区 4.冷却区
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
23.如图2所示，本实用新型提供了一种处理能力为210～230t/h的干熄炉炉体结构，所述干熄炉炉体包括预存区1、环形风道区2、斜道区3及冷却区4；所述预存区1的高度为7000～9000mm；所述环形风道区2的内环墙高宽比为2～3；所述冷却区4的高径比为0.7～0.9。
24.所述预存区1的直段内径为9000～13000mm；所述环形风道区2的内环墙21厚度为350～600mm，环形风道区2的内部通道宽度为1500～2200mm，高度为4000～5200mm；所述冷却区4的内径为9500～14000mm。
25.所述斜道区3的牛腿数量为24～30个；斜道区3设有调节砖或金属调节板。
26.所述干熄炉炉体采用耐火砖或预制块砌筑而成，或者采用浇注料浇铸而成。
27.所述环形风道区2的内环墙21设有支撑墙结构。
28.所述斜道区3由斜道区内墙、牛腿、牛腿环梁及分隔墙31组成，所述牛腿沿干熄炉周向均匀分布，将斜道区3分隔为多个气道空间；每个气道空间内至少设1层分隔墙31，将气道空间分隔为2条以上平行的气流通道。
29.所述气流通道的气体流通截面积自上至下逐渐增大。
30.所述环形风道区的内环墙砌筑时，相邻2层及同层相邻2块砌体之间通过锁扣结构连接。
31.本实用新型所述一种处理能力为210
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230t/h的干熄炉炉体结构，将传统的“高瘦型”干熄炉炉体结构升级为“矮胖型”炉体结构，主要是对干熄炉的预存区1、环形风道区2、斜道区3及冷却区4的尺寸及各部比例进行了优化。
32.本实用新型通过改进干熄炉各工作区域的结构，在提高处理能力的同时，增加了整体强度，达到了运行稳定、节能降耗的目的，其主要原理如下：
33.①
降低预存区直段高度(如图1、图2所示，h'＜h)，缩短焦炭在干熄炉预存区的停
留时间，减少焦炭产品烧损；
34.②
降低环形风道区的内环墙高宽比，组成环形风道区内环墙的砌体之间具有相互锁紧的连接结构，防止内环墙“鼓肚”倒塌；
35.③
斜道区部位采用分层结构(详见公开号为cn210595920u的中国实用新型专利公开的“一种新型干熄炉斜道结构”，及公开号为cn210595919u的中国实用新型专利公开的“一种两分格式斜气道”)，以降低循环气体流速，减少浮焦，增加牛腿强度；
36.④
降低冷却区的高径比，配合循环气体导入装置，在充分换热的条件下优化冷却气料比，降低能耗。
37.所述环形风道区内可以不设支撑墙，也可以根据需要设置支撑墙，以增加环形风道区内环墙的强度，防止其倒塌。
38.以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
39.【实施例】
40.本实施例中，干熄炉炉体包括预存区、环形风道区、斜道区及冷却区；其中：
41.1、预存区的直段内径为10200mm，高度为7980mm。
42.2、环形风道区的内环墙厚度为450mm；内部通道的宽度为1900mm，内部通道的高度为4680mm，高宽比为2.5；
43.3、斜道区的牛腿数量为26个，斜道区的气道空间内设有一层分隔墙，将气道空间分隔为2条平行的气流通道，且上部气流通道的截面积小于下部气流通道的截面积；斜道区设有调节砖；
44.4、冷却区的内径为12000mm，高径比为0.8；
45.本实施例中，干熄炉炉体采用耐火砖砌筑而成。
46.本实施例中，干熄炉的处理能力为220t/h，投产后运行稳定。
47.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。