1.本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种涤纶线及其生产方法。
背景技术：
2.涤纶纤维是一种品质优良的合成纤维，用以制得的缝线强力高，在各类缝线中仅次于尼龙线，居第二位，而且湿态时不会降低其强度。它的缩水率很小，经过适当定型后收缩小于1％，因此缝制的线迹能始终保持平挺美观，无皱缩。耐磨性仅次于锦纶。回潮率低，有良好的耐高温、耐低温、耐光性和耐水性。所以，涤纶线是使用极为广泛的品种，在不少场合，取代了棉缝纫线。涤纶线用途广泛，可用于棉织物、化纤织物与混纺织物的服装缝制，也可用于缝针织外衣。特制的涤纶线还是鞋帽皮革行业的优良用线。
3.但涤纶纤维吸湿性低、导电性差，原料蓬松，纺纱过程中易产生静电和搓绕，使得棉结增加，影响成纱质量。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种涤纶线的生产方法，解决现有技术中涤纶线的生产过程中棉结数量多的技术问题。
5.为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种涤纶线的生产方法，包括以下步骤：
6.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；
7.其中，所述清梳工序中，给棉板与刺辊隔距14-15英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距10-12mm，出口隔距2-3mm，梳棉干重定量为18.2-18.5g/5m；
8.所述细纱工序中，捻度为84-85捻/10cm，捻向为s捻；
9.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为80-82捻/10cm，捻向为z捻。
10.进一步地，所述涤纶纤维的比强为5.8-6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8-22.5％、线密度为1.33-1.5dtex、长度为38-40mm。
11.进一步地，所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.1-2.2捻/10cm。
12.进一步地，所述粗纱工序中，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.2-1.3倍。
13.进一步地，所述粗纱工序中，钳口隔距为9-9.5mm，粗纱干重定量为4.73-4.8克/10米，机械牵伸为7.18-7.2倍。
14.进一步地，所述粗纱工序中，锭速为550-560r/min。
15.进一步地，所述细纱工序中，机械牵伸倍数32-34倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm。
16.进一步地，所述细纱工序中，后区牵伸倍数为1.2-1.4倍，钳口隔距2.5-2.8mm，前罗拉直径27-28mm，前罗拉转速为190-200r/min。
17.进一步地，所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3-3.2mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.2-3.4mm。
18.此外，本发明还提出一种涤纶线，由上述制备方法制备得到。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果包括：将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；其中，所述清梳工序中，给棉板与刺辊隔距14-15英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距10-12mm，出口隔距2-3mm，梳棉干重定量为18.2-18.5g/5m；所述细纱工序中，捻度为84-85捻/10cm，捻向为s捻；所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为80-82捻/10cm，捻向为z捻，得到支数为40支的高强涤纶线，且棉结少。
20.所得的涤纶线强度高、耐磨性好、缩水率低、吸湿性及耐热性好，耐腐蚀、不易霉烂、不会虫蛀，色牢度好、不褪色、不变色，可广泛地应用于棉织品、化纤和混纺织物的服装缝制中。
具体实施方式
21.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
22.本具体实施方式提供了一种涤纶线的生产方法，包括以下步骤：
23.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；所述涤纶纤维的比强为5.8-6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8-22.5％、线密度为1.33-1.5dtex、长度为38-40mm；
24.其中，所述清梳工序中，给棉板与刺辊隔距14-15英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距10-12mm，出口隔距2-3mm，梳棉干重定量为18.2-18.5g/5m；
25.所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3-3.2mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.2-3.4mm；
26.所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.1-2.2捻/10cm，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.2-1.3倍，钳口隔距为9-9.5mm，粗纱干重定量为4.73-4.8克/10米，机械牵伸为7.18-7.2倍，锭速为550-560r/min；
27.所述细纱工序中，捻度为84-85捻/10cm，捻向为s捻，钢领的型号为pg1-4254，所用钢丝圈的型号为w321 38#；机械牵伸倍数32-34倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm；后区牵伸倍数为1.2-1.4倍，钳口隔距2.5-2.8mm，前罗拉直径27-28mm，前罗拉转速为190-200r/min；
28.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为80-82捻/10cm，捻向为z捻。
29.本具体实施方式还包括一种涤纶线，由上述制备方法制备得到。
30.实施例1
31.本实施例提出一种涤纶线，由以下方法生产得到：
32.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序
和倍捻工序加工；所述涤纶纤维的比强为6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8％、线密度为1.33dtex、长度为38mm；
33.具体地，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为375g/m；原料蓬松，纺纱过程中易产生静电和搓绕，使得棉结增加。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距14英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距10mm，出口隔距2mm，梳棉干重定量为18.2g/5m；
34.所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.2mm；
35.所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.1捻/10cm，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.2倍，钳口隔距为9mm，粗纱干重定量为4.73克/10米，机械牵伸为7.18倍，锭速为550r/min；
36.所述细纱工序中，捻度为84捻/10cm，捻向为s捻，钢领的型号为pg1-4254，所用钢丝圈的型号为w321 38#；机械牵伸倍数32倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm；后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距2.5mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速为190r/min；
37.所述络筒工序中，单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，棉结n：350％
×
0.5cm、短粗s：200％
×
2.1cm、长粗l：50％
×
32cm、细节t：-35％
×
30cm；
38.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为80捻/10cm，捻向为z捻。
39.实施例2
40.本实施例提出一种涤纶线，由以下方法生产得到：
41.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；所述涤纶纤维的比强为6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8％、线密度为1.33dtex、长度为38mm；
42.具体地，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为375g/m；原料蓬松，纺纱过程中易产生静电和搓绕，使得棉结增加。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距15英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距12mm，出口隔距3mm，梳棉干重定量为18.3g/5m；
43.所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3.2mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.3mm；
44.所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.2捻/10cm，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.3倍，钳口隔距为9.5mm，粗纱干重定量为4.75克/10米，机械牵伸为7.2倍，锭速为560r/min；
45.所述细纱工序中，捻度为85捻/10cm，捻向为s捻，钢领的型号为pg1-4254，所用钢丝圈的型号为w321 38#；机械牵伸倍数33倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm；后区牵伸倍数为1.3倍，钳口隔距2.6mm，前罗拉直径28mm，前罗拉转速为200r/min；
46.所述络筒工序中，单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，棉结n：350％
×
0.5cm、短粗s：200％
×
2.1cm、长粗l：50％
×
32cm、细节t：-35％
×
30cm；
47.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为81捻/10cm，捻向为z捻。
48.实施例3
49.本实施例提出一种涤纶线，由以下方法生产得到：
50.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；所述涤纶纤维的比强为6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8％、线密度为1.33dtex、长度为38mm；
51.具体地，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为375g/m；原料蓬松，纺纱过程中易产生静电和搓绕，使得棉结增加。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距15英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距11mm，出口隔距2mm，梳棉干重定量为18.5g/5m；
52.所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3.1mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.4mm；
53.所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.1捻/10cm，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.2倍，钳口隔距为9.2mm，粗纱干重定量为4.8克/10米，机械牵伸为7.19倍，锭速为550r/min；
54.所述细纱工序中，捻度为84捻/10cm，捻向为s捻，钢领的型号为pg1-4254，所用钢丝圈的型号为w321 38#；机械牵伸倍数34倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm；后区牵伸倍数为1.4倍，钳口隔距2.8mm，前罗拉直径27mm，前罗拉转速为195r/min；
55.所述络筒工序中，单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，棉结n：350％
×
0.5cm、短粗s：200％
×
2.1cm、长粗l：50％
×
32cm、细节t：-35％
×
30cm；
56.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为80捻/10cm，捻向为z捻。
57.实施例4
58.本实施例提出一种涤纶线，由以下方法生产得到：
59.将涤纶纤维作为原料依次经清梳工序、并条工序、粗砂工序、细纱工序、络筒工序和倍捻工序加工；所述涤纶纤维的比强为6.1cn/dtex、断裂伸长率为21.8％、线密度为1.33dtex、长度为38mm；
60.具体地，所述清梳工序中，涤纶纤维在抓棉圆台上成卷，棉卷干重定量为375g/m；原料蓬松，纺纱过程中易产生静电和搓绕，使得棉结增加。梳棉工序中合理设置梳棉隔距，给棉板与刺辊隔距14英丝，锡林与盖板5点隔距为8英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
7英丝
×
8英丝，刺辊与小漏底入口隔距10mm，出口隔距3mm，梳棉干重定量为18.4g/5m；
61.所述并条工序中，经过二道并和，一并8根并合，干重定量17.2g/5米，罗拉隔距10mm
×
14mm
×
26mm，喇叭口直径为3mm；二并8根并合，干重定量17g/5米，罗拉隔距12mm
×
20mm，喇叭口直径3.3mm；
62.所述粗纱工序中，粗纱捻度为2.1捻/10cm，罗拉隔距采用12mm
×
26mm
×
45mm，后区牵伸为1.3倍，钳口隔距为9.3mm，粗纱干重定量为4.77克/10米，机械牵伸为7.18倍，锭速为550r/min；
63.所述细纱工序中，捻度为85捻/10cm，捻向为s捻，钢领的型号为pg1-4254，所用钢丝圈的型号为w321 38#；机械牵伸倍数32倍，罗拉隔距为17mm
×
38mm；后区牵伸倍数为1.2倍，钳口隔距2.7mm，前罗拉直径28mm，前罗拉转速为190r/min；
64.所述络筒工序中，单纱络筒在日本村田的自动络筒机上生产，棉结n：350％
×
0.5cm、短粗s：200％
×
2.1cm、长粗l：50％
×
32cm、细节t：-35％
×
30cm；
65.所述倍捻工序中，单纱经2股成线，捻度为82捻/10cm，捻向为z捻。
66.性能测试
67.根据纺织领域的常规方法或国家标准对实施例1生产出的高强涤纶线进行相关性能的测试，测试结果见表1。需要说明的是，本发明中，纱线截面小于平均截面的50％为细纱细节、纱线截面大于或等于平均截面的50％细纱粗节。
68.表1实施例1-4生产出的单纱及涤纶线的性能测试结果
[0069][0070]
从表1可以看出，各实施例得到的单纱和涤纶线都具有较好的强力，而且细节和粗节少，特别是涤纶线没有细节和粗节，另外涤纶线的棉结数量也较少，可低至5个棉结。
[0071]
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。