1.本发明涉及面料加工技术领域，尤其是涉及一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机。


背景技术：

2.压烫机一般指烫画机，主要用于服装表面图案的转印。烫画机可将各种烫画经热转印烫在棉、麻、化纤等织物上，还可进行丝网印刷、胶浆、发泡等工艺热处理，还可将彩色色标、人像照片、风景图案等烤制在瓷板、金属板上，特别适合制作奖牌、纪念证牌、文化衫等，经济又实用。它正在替代传统的刺绣和丝网印花，而成本却大大低于一般的刺绣和多色丝网印花。
3.在眼镜布的生产过程中，主要有裁剪、烫印等工序，烫印工序中一般采用压烫机将标签印在眼镜布上。先将眼镜布铺在工作台上，再将标签放置在眼镜布上，发热板下压，贴合在工作台上，进行烫印。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：由于贴合过程中发热板和工作台之间需要在一定压力下保持一定时间，只能等到完成热压之后，才能将眼镜布取出，在将下一批眼镜布铺到工作台上，整个工作过程不连续，效率较低。


技术实现要素：

5.为了提高工作效率，本技术提供一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机。
6.本技术提供的一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机采用如下的技术方案：
7.一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机，包括机架、固定连接在机架上的烫印装置、位于烫印装置下方的工作台，所述烫印装置包括竖直滑动连接在工作台上方的加热板、连接在加热板顶部的用于驱使加热板升降的驱动源，所述机架上滑动连接有多个托盘，所述托盘沿机架的长度方向滑动，所述托盘的上表面高于工作台的上表面，低于加热板的下表面。
8.通过采用上述技术方案，将眼镜布铺在托盘上，在把标签膜覆盖在眼镜布上，滑动托盘直至托盘位于工作台和加热板之间，驱动源控制加热板下压，贴合在工作台上，进行烫印，烫印完成后，继续滑动托盘离开工作台，再将下一个托盘滑动至工作台上，继续进行烫印，多工位使得烫印工作衔接紧密，大大提高了工作效率。
9.可选的，所述托盘包括滑动连接在机架上的框架、连接在框架内的托布、连接在托布与框架内壁之间的弹簧。
10.通过采用上述技术方案，将眼镜布放在托布上，加热板将托布压在工作台上进行烫印。
11.可选的，所述机架的两侧均开有滑槽，所述框架的两侧均设有滚轮，所述滚轮嵌于滑槽内。
12.通过采用上述技术方案，滚轮在滑槽内滚动，滚轮提高了托盘移动的流畅性，滑槽
为滚轮提供限位，提高了托盘移动的稳定性。
13.可选的，所述工作台上设有限位装置，所述限位装置包括转动连接机架一侧的齿轮、固定连接在齿轮上的挡条、滑动连接在机架侧壁上的与齿轮啮合的齿条、连接在机架上的驱动件，所述限位装置在工作台的两端均设有一个，两个所述齿轮转向相反，所述驱动件用于驱使两个齿条相互靠近或者远离，当挡条竖直时，所述挡条的顶端高于托盘的上表面。
14.通过采用上述技术方案，烫印开始之前，两个挡条均保持水平，当托盘移动至加热板下方，位于两个挡条之间，驱动件驱使两个齿条相互远离，齿轮转动带动两个挡条朝向托盘转动，直至挡条竖直，托盘位于两个挡条之间，不会自行移动，提高烫印的稳定性。
15.可选的，所述驱动件包括转动连接在机架一侧的丝杠、螺纹连接在丝杠上的移动块、传动连接在丝杠一端的电机，所述丝杠为双向螺纹杆，所述移动块在丝杠两个旋向相反的螺纹段上均设有一个，所述移动块与机架滑动配合，所述齿条与对应的移动块固定连接。
16.通过采用上述技术方案，电机驱使丝杠转动，丝杠转动带动两个移动块相互靠近或者远离，从而通过齿条齿轮传动带动挡条的旋转。
17.可选的，所述机架上设有导向块，所述齿条贯穿导向块且与导向块滑动配合。
18.通过采用上述技术方案，导向块为齿条的滑动提供导向，提高了齿条齿轮传动的稳定性。
19.可选的，所述弹簧沿托布的周向均匀设置有多个。
20.通过采用上述技术方案，沿周向设置的多个弹簧提高了托布的平稳性，从而提高烫印质量。
21.可选的，所述托盘的一侧设有拨动柄。
22.通过采用上述技术方案，便于操作人员推动托盘移动，减小操作人员被烫伤的可能。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.将眼镜布铺在托盘上，在把标签膜覆盖在眼镜布上，滑动托盘直至托盘位于工作台和加热板之间，驱动源控制加热板下压，贴合在工作台上，进行烫印，烫印完成后，继续滑动托盘离开工作台，再将下一个托盘滑动至工作台上，继续进行烫印，多工位使得烫印工作衔接紧密，大大提高了工作效率；
25.2.设置挡条，托盘位于两个挡条之间，不会自行移动，提高烫印的稳定性；
26.3.沿周向设置的多个弹簧提高了托布的平稳性，从而提高烫印质量。
附图说明
27.图1是本技术实施例的结构示意图；
28.图2是本技术实施例中限位装置的结构示意图；
29.图3是本技术实施例中用于体现驱动件的机架的剖视图。
30.附图标记说明：1、机架；11、滑槽；2、烫印装置；21、安装架；22、电缸；23、电控箱；24、加热板；3、工作台；4、托盘；41、框架；42、托布；43、弹簧；44、滚轮；45、拨动柄；5、限位装置；51、齿条；52、齿轮；53、挡条；6、驱动件；61、丝杠；62、移动块；63、电机；7、安装座；71、安装槽；72、导向块。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开了一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机。
33.参照图1，用于眼镜布烫印的多工位压烫机包括机架1、固定连接在机架1上的烫印装置2、固定连接在机架1上的工作台3、滑动连接在机架1上的托盘4、连接在机架1上的限位装置5。烫印装置2包括固定连接在机架1一侧的安装架21、固定连接在安装架21顶部的驱动源和电控箱23、位于安装架21的下方的加热板24。驱动源为电缸22，电缸22的输出轴贯穿安装架21并固定连接在加热板24的上方，电缸22与电控箱23通过控制系统电性连接。
34.参照图1，工作台3位于加热板24的正下方，托盘4沿机架1的长度方向滑动。托盘4沿机架1的长度方向设置有多个，本实施例中，托盘4设置有两个。托盘4的上表面高于工作台3的上表面，托盘4的上表面低于加热板24的下表面。限位装置5对移动到工作台3上方的托盘4进行限位，提高烫印过程中托盘4的稳定性。
35.参照图1，将眼镜布铺在托盘4上，在把标签膜覆盖在眼镜布上，滑动托盘4直至托盘4位于工作台3和加热板24之间。电缸22控制加热板24下压，贴合在工作台3上，进行烫印。烫印完成后，继续滑动托盘4离开工作台3。再将下一个托盘4滑动至工作台3上，继续进行烫印，多工位使得烫印工作衔接紧密，大大提高了工作效率。
36.参照图1，机架1的两侧均开有滑槽11，滑槽11沿机架1的长度方向开设。托盘4底部的两侧均转动连接有滚轮44，滚轮44在托盘4的两侧均设有两个，滚轮44嵌于滑槽11内且在滑槽11内滚动，滚轮44提高了托盘4移动的流畅性，滑槽11为滚轮44提供限位，提高了托盘4移动的稳定性。
37.参照图1，托盘4包括架设在滚轮44上的框架41、连接在框架41内的托布42、连接在托布42与框架41内壁之间的弹簧43。在框架41背离安装架21的一侧固定连接有拨动柄45，便于操作人员推动托盘4移动，减小操作人员被烫伤的可能。弹簧43沿托布42的周向均匀设置有多个，弹簧43的一端固定连接在框架41上，另一端固定连接在托布42上。将眼镜布放在托布42上，加热板24将托布42压在工作台3上进行烫印。沿周向设置的多个弹簧43提高了托布42的平稳性，从而提高烫印质量。
38.参照图1和图2，限位装置5在工作台3的两端均设有一个，下文以工作台3一端的限位装置5为例进行描述。限位装置5包括滑动连接在机架1上的齿条51、转动连接在机架1上的齿轮52、固定连接在齿轮52上的挡条53。齿条51沿机架1的长度方向水平设置，齿轮52与齿条51啮合。挡条53竖直时，挡条53的顶端高于框架41的上表面。
39.参照图1和图2，两个限位装置5中的齿轮52转动方向相反，机架1上设有用于驱使两个齿条51相互靠近或者远离的驱动件6。烫印开始之前，两个挡条53均保持水平。当框架41移动至加热板24下方，位于两个挡条53之间，驱动件6驱使两个齿条51相互远离，齿轮52转动带动两个挡条53朝向框架41转动，直至挡条53竖直。框架41位于两个挡条53之间，不会自行移动，提高烫印的稳定性。
40.参照图2和图3，机架1远离安装架21的内侧壁上固定连接有安装座7，在安装座7上开有安装槽71，安装槽71沿机架1的长度方向设置。驱动件6包括转动连接在安装槽71内的丝杠61、螺纹连接在丝杠61上的移动块62、固定连接在机架1上的电机63。丝杠61为双向螺纹杆，移动块62在丝杠61旋向相反的螺纹段上均设有一个。移动块62嵌于安装槽71内且与
安装槽71滑动配合，移动块62与对应的齿条51固定连接。电机63的输出轴与丝杠61同轴固定连接。
41.参照图2和图3，电机63驱使丝杠61转动，丝杠61转动带动两个移动块62相互靠近或者远离，从而通过齿条51齿轮52传动带动挡条53的旋转。在安装座7上固定连接有导向块72，齿条51贯穿导向块72且与导向块72滑动配合。导向块72在每一个齿条51的两端均设有一个，导向块72为齿条51的滑动提供导向，提高了齿条51齿轮52传动的稳定性。
42.本技术实施例一种用于眼镜布烫印的多工位压烫机的实施原理为：将眼镜布铺在托盘4上，在把标签膜覆盖在眼镜布上，滑动托盘4直至托盘4位于工作台3和加热板24之间。驱动件6驱使两个齿条51相互远离，齿轮52转动带动两个挡条53朝向框架41转动，直至挡条53竖直。电缸22控制加热板24下压，贴合在工作台3上，进行烫印。烫印完成后，驱动件6驱使挡条53转动至水平，继续滑动托盘4离开工作台3。再将下一个托盘4滑动至工作台3上，继续进行烫印。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。