1.本实用新型涉及玻璃纤维制造技术领域，特别涉及一种中空式的新型涂油辊。


背景技术：

2.目前各条拉丝生产线所使用涂油辊，经过多次规格直径改进优化后，目前使用规格相对为最佳满足拉丝涂油生产尺寸。但是由于工艺设置及涂油盒内位置限定，其石墨辊循环打磨使用率低，石墨辊厚度直径使用率约五分之一，重量使用率在四分之一左右，有大部分直径或重量石墨辊，被报废处理成废弃石墨渣，废弃石墨渣量较大，由于黑色石墨对环境会有污染影响，还需请专业人员作专业环保废弃处理。
3.此外，由于生产台位漏板长度、台位纵深长度、丝饼筒位、拉丝机机头长度的对应增加，涂油辊结构的石墨辊及轴长度也随之匹配增加。在涂油辊两端转动支撑设计不便设计改变的情况下，在现行涂油辊装置结构设计中，涂油辊内轴直径相对偏小，相当于小直径轴带动大长石墨径辊，犹如“小马拉大车”，在长度增加后，其在转动涂油过程中，丝束与涂油辊形成的转动张力，将会因丝饼筒数或辊的长度增加而产生张力变得更大，造成涂油辊套内轴因受力原因而产生变形，从而导致整体涂油辊在转动生产丝束涂油时，存在严重的晃动情况，不利于丝束的稳定涂油，对所生产丝饼带来较大质量隐患。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供了一种中空式的新型涂油辊，能够解决了因涂油辊整体加长后，所引起的严重晃动对丝束的涂油影响质量问题，同时也提高了石墨涂油辊套的使用率，减少废弃石墨的产生，降低对环境的污染影响。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种中空式的新型涂油辊，包括：内轴和套接在所述内轴外壁的石墨辊套，所述内轴的直径和所述石墨辊套的内径匹配增大，且所述内轴设有中空结构。
7.优选地，所述内轴直径的增大尺寸为12mm或14mm。
8.优选地，所述内轴的外壁设有石墨辊套覆盖区，所述石墨辊套覆盖区对应轴段的直径与所述石墨辊套的内径匹配增大。
9.优选地，所述石墨辊套覆盖区对应的轴段设有所述中空结构。
10.优选地，所述内轴包括：第一段、中间段和第二段；
11.所述第一段、所述中间段与所述第二段沿轴向依次首尾连接；所述中间段的直径与所述石墨辊套的内径匹配增大，且沿轴向设有贯通的中空结构。
12.优选地，所述内轴的外壁设有用于同所述石墨辊套的第一端面配合的轴向限位结构；
13.所述的中空式的新型涂油辊还包括：设置于所述内轴外壁，用于同所述石墨辊套的第二端面配合的轴向限位机构。
14.优选地，所述轴向限位结构包括：
15.设置于所述内轴的外壁，用于同所述石墨辊套的第一端面接触配合的轴肩；所述轴肩的直径大于所述石墨辊套的外径。
16.优选地，所述轴向限位机构包括：
17.固定套设于所述内轴的外壁，用于同所述石墨辊套的第二端面接触配合的卡环。
18.优选地，所述卡环与所述石墨辊套之间设有配合的止转结构。
19.优选地，所述止转结构包括：卡槽和与所述卡槽配合的卡块；
20.所述卡槽和所述卡块两个中的一个设置于所述石墨辊套的第二端面，另一个设置于所述卡环靠近所述石墨辊套的端面。
21.从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的中空式的新型涂油辊中，在保持涂油辊原外径尺寸不变的情况下，对石墨辊套与内轴的结构比例进行调配。其中，将内轴的直径增大，以便于增强内轴的结构刚度，以提升其的抗变形性能；在此基础上，还将内轴设计成中空结构，以便于减少涂油辊的自重，避免涂油辊发生超负荷运转；也就是说，本方案中的内轴基于补强设计和减重设计，能够有效降低涂油辊生产的晃动，进而以此解决了因涂油辊晃动而影响丝束涂油质量的问题；另外，本方案的内轴直径在增大的同时，也要匹配增大石墨辊套的内径，从而有助于降低了涂油辊结构中石墨的厚度比例，即为相当于减少石墨的浪费比例，以此有效减少废弃石墨渣的产生，从而降低了对环境的污染影响。基于此，本方案特别适用于多筒位的加长涂油辊的使用场景。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型实施例提供的中空式的新型涂油辊的结构示意图；
24.图2为图1的a-a剖视图；
25.图3为本实用新型实施例提供的内轴的结构示意图；
26.图4为本实用新型实施例提供的内轴的结构爆炸图。
27.其中，1为内轴，1.1为第一段，1.2为中间段，1.3为第二段，1.4为轴肩；2为石墨辊套；3为卡环，3.1为卡块；4为锁定螺丝。
具体实施方式
28.本实用新型公开了一种中空式的新型涂油辊，能够有效的解决因涂油辊结构整体加长后，造成的内轴因受丝束张力大而变形，进而导致涂油辊严重晃动对丝束的涂油质量的影响；并同时有效降低涂油辊结构中石墨的厚度比例，相对提高石墨辊套的直径使用率，从而有效减少废弃石墨渣的产生，以此也有效减小了对环境的污染影响。
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.本实用新型实施例提供的中空式的新型涂油辊，如图1和图2所示，包括：内轴1和套接在内轴1外壁的石墨辊套2，内轴1的直径和石墨辊套2的内径匹配增大，且内轴1设有中空结构。
31.在本方案中，需要进一步说明的是，内轴1的原有直径和石墨辊套2的原有内径也是匹配的。此外，为了解决涂油辊的内轴1因连续受丝束张力的作用并相对高速的运转，而造成内轴1变形的问题，这就需要考虑将内轴1的直径增加，以便于增强内轴1的结构刚度，以提升内轴1的抗变形性能；当然，增加内轴1的直径也会使得内轴1的重量随之增加，这样一来，涂油辊的自重也会增加，这样也会引起涂油辊超负荷运转，如此一来，则达不到解决内轴1变形而造成的抖动问题。因此，本方案不仅考虑要将内轴1的直径增大，而且还要考虑将涂油辊的重量尽量维持不变或者减少，否则达不到防抖动的效果。基于此思路，本方案不仅要将内轴1的直径增加，而且还要将内轴1设计成中空结构，也就是设计成中空管径式结构，以达到减轻整体结构重量的效果，也可保证了内轴1的轻便使用。当然，内轴1采用的中空结构设计，应使得改进后涂油辊的整体重量等于或者略轻于之前涂油辊的重量。
32.另外，为了在保证涂油辊外径尺寸不变的情况下，实现内轴1与石墨辊套2的匹配安装。如果将内轴1的直径增大，这就要求将石墨辊套2的内径(内孔眼)同时匹配增大。
33.从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的中空式的新型涂油辊中，在保持涂油辊原外径尺寸不变的情况下，对石墨辊套与内轴的结构比例进行调配。其中，将内轴的直径增大，以便于增强内轴的结构刚度，以提升其的抗变形性能；在此基础上，本方案还将内轴设计成中空结构，以便于减少涂油辊的自重，避免涂油辊发生超负荷运转；也就是说，本方案中的内轴基于补强设计和减重设计，能够有效降低涂油辊生产的晃动，进而以此解决了因涂油辊晃动而影响丝束涂油质量的问题；另外，内轴直径在增大的同时，也要匹配增大石墨辊套的内径，从而有助于降低了涂油辊结构中石墨的厚度比例，即为相当于减少石墨的浪费比例，以此有效减少废弃石墨渣的产生，从而降低了对环境的污染影响。基于此，本方案特别适用于多筒位的加长涂油辊的使用场景。
34.在本方案中，为了使得内轴1获得较好的补强效果，以及便于内轴1的轻量化设计；作为优选，内轴1直径的增大尺寸为12mm或14mm。也就是说，涂油辊在保持原外径尺寸55mm不变的情况下，内轴1的直径由原来的18mm增大至30mm或32mm；相应地，石墨辊套2的内径也要进行同等的增大，以确保内轴1与石墨辊套2能够匹配安装。
35.进一步地，内轴1的外壁设有用于同石墨辊套2配合的石墨辊套覆盖区，如图2所示，石墨辊套覆盖区对应轴段的直径与石墨辊套2的内径匹配增大。也就是说，本方案将内轴1与石墨辊套2对位套接的轴段的直径增大，以便于增强了涂油辊的抗变形性能，进而能够更加有效的解决了因涂油辊结构整体加长后，造成的内轴1因受丝束张力大而变形，从而导致涂油辊严重晃动对丝束的涂油质量影响的问题。
36.再进一步地，为了使得内轴的减重设计更好地匹配其补强设计，这就要求内轴1的减重设计与补强设计分布在同一轴段，以便于更好地达到防晃动的效果；相应地，石墨辊套覆盖区对应的轴段设有中空结构。也就是说，如图2所示，内轴1与石墨辊套2对位套接的轴段设有中空结构。
37.具体地，如图3和图4所示，内轴10包括：第一段1.1、中间段1.2和第二段1.3；
38.第一段1.1、中间段1.2与第二段1.3沿轴向依次首尾连接；中间段1.2的直径与石
墨辊套2的内径匹配增大，且沿轴向设有贯通的中空结构。也就是说，本方案中的内轴1采用了分段式设计，以便于更好地实现了内轴1的中空结构的设计，而且本方案还具有结构简单、制造简便和易于加工等特点。当然，为了保证内轴1分段式结构连接的可靠性，内轴1由三段结构采用密封焊接而成。
39.在本方案中，为了避免石墨辊套2发生轴向窜动，以保证涂油辊的正常使用，这就要求对石墨辊套2实行轴向限位；相应地，内轴1的外壁设有用于同石墨辊套2的第一端面配合的轴向限位结构；
40.另外，本实用新型实施例提供的中空式的新型涂油辊还包括：设置于内轴1外壁，用于同石墨辊套2的第二端面配合的轴向限位机构。
41.进一步地，如图2所示，轴向限位结构包括：
42.设置于内轴1的外壁，用于同石墨辊套2的第一端面接触配合的轴肩1.4；轴肩1.4的直径大于石墨辊套2的外径。也就是说，本方案中的内轴1通过轴肩1.4的端面阻挡作用，以便于实现了对石墨辊套2第一端面的自动限位和定位安装；此种限位方式具有结构简单、安装定位便捷等特点。
43.再进一步地，如图2所示，轴向限位机构包括：
44.固定套设于内轴1的外壁，用于同石墨辊套2的第二端面接触配合的卡环3。本方案如此设计，以便于实现了对石墨辊套2的第二端面的卡位限位；此种限位方式具有结构简单，限位紧固和限位可靠等特点。也就是说，为了匹配石墨辊套2的安装方式，本方案对石墨辊套2的不同端面采用了不同的限位方式。此外，如1图所示，本方案采用锁定螺丝4将卡环3固定于内轴1的外壁。
45.在本方案中，为了防止石墨辊套2发生自转，以保证涂油辊的正常使用；相应地，卡环3与石墨辊套2之间设有配合的止转结构。
46.具体地，止转结构包括：卡槽和与卡槽配合的卡块；
47.卡槽和卡块两个中的一个设置于石墨辊套2的第二端面，另一个设置于卡环3靠近石墨辊套2的端面。也就是说，本方案通过卡槽和卡块的配合，以使得石墨辊套2与卡环3形成紧密的卡接配合，从而防止石墨辊套2在运行中发生自转。本方案如此设计，具有结构简单、易于加工制造和安装拆卸便捷等特点。其中，如图4所示，卡环3上设有用于同设置在石墨辊套2第二端面的卡槽(图4未显示)配合的卡块3.1。
48.下面再结合具体实施例对本方案作进一步介绍：
49.本实用新型实施例提供的方案，涉及一种玻璃纤维制造领域改进，是一种专门用于玻璃纤维生产过程中，降低涂油辊生产晃动，并降低石墨辊套占有比率，减少石墨浪费，降低对环境污染的一种创新改进设计。
50.本实用新型实施例提供的中空式结构设计的新型涂油辊，适用于多筒位的加长涂油辊使用，可有效解决晃动引起丝束涂油质量问题，并能直接降低石墨辊套结构直径占有比例，减少石墨辊套厚度，则相当于减少废弃石墨辊套报废的石墨渣量，直接提高了石墨辊套的使用率，降低了废弃石墨渣的产生。
51.此中空式结构设计新型涂油辊，在保持原外径尺寸不变的情况下，对石墨辊套与支撑内轴的结构比例进行调配，将石墨辊套内径增大，降低石墨的厚度比例，相当于减少石墨的浪费比例；同时匹配增大涂油辊内轴直径，为保证内轴的轻便使用，则设计为中空管径
式结构，达到减轻整体结构重量。新型中空式结构设计涂油辊，其整体重量较之前涂油辊结构还略轻。
52.其中，匹配增大涂油辊内轴直径，相当于是增加了内轴石墨套覆盖区域的直径，同时增大了石墨辊套的内孔眼直径(相当于降低石墨辊套的厚度，就相当于降低了石墨报废量)，在整体外径不能变化的情况下，降低了石墨辊套的厚度，能供其外表面循环使用磨损厚度，是没有发生变化的，达到不能继续使用直径后，进行报废。
53.本实用新型实施例提供的中空式的新型涂油辊，其安装操作流程如下：
54.第一步，准备好配套使用各配件，如图1和图2所示，将改进增大内径的石墨辊套装入增大直径的中空涂油辊内轴(即为内轴2)，石墨辊套一端贴近石墨辊套覆盖区域一则，形成自动限位；
55.第二步，石墨辊套装入增大外径的中空涂油辊内轴，一侧形成自动限位后，将石墨辊安装固定限位卡环(即为卡环3)套入增大内径的中空涂油辊内轴的另一活动端，将限位卡槽块(如图3中的卡块3.1)对准石墨辊套安装固定卡槽(即为卡槽)，形成固定卡环与石墨辊套的紧密卡紧，防止石墨辊套在运行中发生自转，将限位卡槽块入石墨辊端的卡槽内；
56.第三步，将固定限位卡环上的锁定螺丝(如图2中的锁定螺丝4)进行固定锁紧，让石墨辊套紧固于增大内径中空涂油辊内轴上，即安装完成；
57.第四步，即可投用于匹配需要的玻璃纤维生产台位上进行使用。
58.综上所述，本实用新型实施例提供的中空式结构设计新型涂油辊，在有效的解决因涂油辊结构整体加长后，造成的内轴因受丝束张力大而变形，从而导致涂油辊严重晃动对丝束的涂油质量影响。并同时有效降低涂油辊结构中石墨的厚度比例，相对提高石墨辊套的直径使用率，则有效减少废弃石墨渣的产生，进而有效的减小对环境的污染影响；
59.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
60.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。