1.本发明涉及一种动力总成悬置系统，属于车辆技术领域。


背景技术：

2.对于机械传动的车辆，动力总成包括发动机和变速箱，是整车驱动力的源头，通过发动机的高速旋转和变速箱的变速变扭控制，来驱动车轮旋转，是整机的最核心部件。发动机在运转过程中会产生很大的振动，需要通过可靠的弹性悬置系统来消减对其他部件的影响。发动机和变速箱两者刚性连接在一起，在设计悬置系统时可以作为一个整体考虑。
3.对于小型车辆，动力总成悬置系统的前后支撑一般均布置单减震器，但是对于重载自卸车，后支撑相对于前支撑承载较大，一般后支撑布置双减震器。目前比较常用的结构如图1（1）、（2）所示，动力总成布置前后各两个支腿，前支腿通过单减震器与车架连接，后支腿通过双减震器与车架连接，该结构原理图如图1（3）所示，动力总成相当于一根刚性梁，通过3个（单侧）支撑点来支撑。该结构存在的问题有以下3点：（1）一根刚性梁3个支撑点，存在过定位情况；（2）很难保证三个支撑位置的高度和角度的一致性，会导致减震器受力不均，影响隔振效果和寿命。


技术实现要素：

4.为解决现有技术存在的问题，本发明提出一种车辆动力总成悬置系统。
5.为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：本发明公开了一种动力总成悬置系统，包括前支撑、后支撑和多个减震器；所述前支撑、后支撑分别与动力总成连接，所述多个减震器置于车架和前、后支撑之间，实现对动力总成的支撑；其中，所述后支撑包括后支架、连接座和销轴；所述后支架固定安装在动力总成侧面，通过所述销轴将连接座与后支架连接，所述连接座与后支撑下面对应的多个减震器连接，从而将多个减震器支撑点合并为一个支撑点。
6.优选的方案：所述后支架由两个横板、两个纵板和一个安装板一体铸造或者焊接构成；所述两个横板平行间隔布置，所述连接座装配在两个横板之间；所述两个横板上各设有一个销孔，两个销孔用于安装销轴；所述安装板与动力总成上的安装平面配合，通过紧固件固定安装在动力总成的侧面。
7.优选的方案：所述两个销孔同轴，其销孔轴线与所述安装板垂直。
8.优选的方案：所述连接座由安装板和销孔座一体铸造或者焊接构成；所述销孔座上的销孔与后支架上的销孔配合，用于安装销轴，以便将后支架和连接座进行连接；所述安装板与减震器的顶面配合，通过紧固件将减震器与安装板连接。
9.优选的方案：所述连接座由安装板和轴承座一体铸造或者焊接构成；所述轴承座内安装有关节轴承，所述轴承孔内开设有两个轴承卡簧槽，用于安装轴承卡簧，限制所述的关节轴承的位置；所述关节轴承上的安装孔与后支架上的销孔配合，用于安装销轴，以便将
后支架和连接座进行连接；所述安装板与减震器的顶面配合，通过紧固件将减震器与安装板连接。
10.优选的方案：所述销轴的头部开设有轴卡簧槽，用于固定卡簧，防止销轴的窜动脱落。
11.优选的方案：在所述连接座与后支架之间的销轴中套装有隔圈。
12.本发明还公开了一种动力总成悬置系统的安装方法，其特征在于，安装步骤如下：首先将前支撑和后支架通过螺栓连接在动力总成上指定的安装位置；将多个减震器安装在车架上指定的减震器安装孔内；通过螺栓将连接座固定在后支撑下面的两个减震器上；起吊动力总成，对齐前支撑上的减震器安装孔，通过螺栓将前支撑和减震器固定；对齐后支架和连接座上的销轴孔，将隔圈放置在后支架与连接座之间的间隙内，连接座的两侧各放置一个，待后支架、连接座和两个隔圈上的销孔的轴线重合时，安装销轴；最后将卡簧固定在销轴上的轴卡簧槽内，系统安装完成。
13.本发明还公开了一种动力总成悬置系统的安装方法，其特征在于，安装步骤如下：首先将前支撑和后支架通过螺栓连接在动力总成上指定的安装位置；将多个减震器安装在车架上指定的减震器安装孔内；将关节轴承安装进轴承孔中，安装两个轴承卡簧；通过螺栓将连接座固定在后支撑下面的两个减震器上；起吊动力总成，对齐前支撑上的减震器安装孔，通过螺栓将前支撑和减震器固定；对齐后支架和关节轴承的内孔，将隔圈放置在后支架与关节轴承之间的间隙内，关节轴承的两侧各放置一个，待后支架、关节轴承和两个隔圈上的销孔的轴线重合时，安装销轴；最后将销轴卡簧固定在销轴上的轴卡簧槽内，系统安装完成。
14.本发明还公开了一种车辆，安装有上述的动力总成悬置系统。
15.基于以上技术方案的应用，本发明与现有技术相比具有的有益效果是：本发明解决了现有技术中安装过定位的问题，提升了减震效果和减震器的使用寿命，具体为：在后支撑中设计连接座和销轴铰接结构，连接座将后支撑对应的两个减震器支撑点合并为一个支撑点，通过销轴将连接座和后支架连接，在不影响承载性能的情况下，避免了过定位的问题；更进一步，在连接座中安装关节轴承，可以大大降低后支架和连接座的加工精度，降低安装难度，提升减震器的隔振效果和使用寿命。
附图说明
16.附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
17.在附图中：图1为本发明所述的现有的动力总成悬置系统结构（（1）为主视图，（2）为俯视图，（3）为结构简图）；图2为本发明所述的动力总成悬置系统方案一（（1）为主视图，（2）为俯视图，（3）为结构简图）；图3为本发明所述的方案一的后支撑结构剖视图；
图4为本发明所述的方案一的后支架结构；图5为本发明所述的方案一的连接座结构；图6为本发明所述的方案一的销轴结构；图7为本发明所述的动力总成悬置系统方案二（（1）为主视图，（2）为俯视图，（3）为结构简图）；图8为本发明所述的方案二的后支撑结构剖视图；图9为本发明所述的方案二的连接座结构。
18.附图标记说明：m1、动力总成；m2、车架；m3、减震器；a1、前支撑；a2、后支撑；b1、前支撑；b2、后支撑；b2-1、后支架；b2-2、连接座；b2-3、隔圈；b2-4、销轴；b2-5、销轴卡簧；b2-1-1、销孔；b2-1-2、安装面；b2-1-3、销孔轴线；b2-2-1、销孔；b2-2-2、安装面；b2-2-3、销孔轴线；b2-4-1、轴卡簧槽；c1、前支撑；c2、后支撑；c2-1、后支架；c2-2、连接座；c2-3、关节轴承；c2-4、轴承卡簧；c2-5、隔套；c2-6、销轴；c2-7、销轴卡簧；c2-2-1、轴承孔；c2-2-2、安装面；c2-2-3、轴承孔轴线；c2-2-4、轴承卡簧槽。
19.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
20.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，术语
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.在此先说明的是，动力总成m1包括发动机和变速箱，二者通过螺栓刚性连接在一起，在设计悬置系统时，将动力总成m1作为一个整体考虑。
24.图1（1）、（2）所示，为现有技术较常用的一种动力总成的悬置系统结构，对称布置的前支撑a1和后支撑a2，通过螺栓刚性连接在动力总成m1的侧面，然后通过6个减震器m3将动力总成m1支撑在车架m2上，减震器放置在前支撑a1、后支撑a2与车架m2之间，起到隔振作用。前支撑a1采用单减震器支撑，后支撑a2采用双减震器支撑。图1（3）为该系统单侧支撑的结构简图，动力总成可以作为一个刚性杆结构，三角形代表减震器，三角形上面的长横线代表动力总成。一般一根刚性杆结构的两个各布置一个支撑点即可，该系统布置了三个支撑点，存在过定位的问题。这是实际使用过程中各个参数相互妥协的结果，而且目前在重型矿用自卸车领域应用较为广泛。该系统存在过定位的情况，而且很难保证各个减震器安装面的高度和角度的精确性，影响减震器的隔振效果和寿命。
25.为解决上述问题，本发明提出一种新型的动力总成悬置系统，前支撑为单减震器，结构形式与现有技术相同，后支撑的双减震器结构，改为带有销轴铰接的结构形式，可以消除现有技术存在的过定位问题，具体实施方式有参考以下两种。
26.实施例一：如图2和图3所示，本发明所述的动力总成悬置系统包括前支撑b1和后支撑b2，6个减震器m3置于车架m2和前后支撑之间，支撑动力总成m1。后支撑b2包括后支架b2-1、连接座b2-2、隔圈b2-3、销轴b2-4、销轴卡簧b2-5。
27.图2（3）为该系统的简图，在后支撑增加销轴铰接结构，将后支撑下面的两个减震器首先通过连接座b2-2合并起来，通过销轴b2-4将连接座b2-2与后支架b2-1连接，使得两个减震器支撑点合并为一个支撑点。
28.以下给出上述实施例关于后支架的一优选实施例：图4所示为所述的后支架b2-1的结构，由两个横板、两个纵板和一个安装板一体铸造或者焊接构成；两个横板平行间隔布置，连接座装配在两个横板之间；所述两个横板上各设有一个销孔，两个销孔b2-1-1用于安装销轴b2-4，安装面b2-1-2与动力总成上的侧面安装位置配合，通过螺栓固定安装在动力总成m1的两侧，该结构要求销孔轴线b2-1-3与安装面b2-1-2平面垂直。
29.以下给出上述实施例关于连接座的一优选实施例：图5所示为所述的连接座b2-2的结构，连接座b2-2由安装板和销孔座一体铸造或者焊接构成；销孔b2-2-1与后支架b2-1上的销孔b2-1-1配合，用于安装销轴b2-4，以便将后支架b2-1和连接座b2-2进行连接。安装面b2-2-2与减震器m3的顶面配合。销孔轴线b2-2-3与安装面b2-2-2平行。
30.以下给出上述实施例关于销轴的一优选实施例：图6所示为所述的销轴b2-4的结构，在销轴的头部开设有轴卡簧槽b2-4-1。用于固定卡簧b2-5，防止销轴b2-4的窜动脱落。
31.动力总成悬置系统安装步骤：首先将前支撑b1和后支架b2-1通过螺栓连接在动力总成m1上指定的安装位置；将6个减震器m3安装在车架m2上指定的减震器安装孔内；通过螺栓将连接座b2-2固定在后支撑下面的两个减震器上；起吊动力总成m1，对齐前支撑b1上的减震器安装孔，通过螺栓将前支撑b1和减震器m3固定；对齐后支架b2-1和连接座b2-2上的销轴孔，将隔圈b2-3放置在后支架b2-1与连接座b2-2之间的间隙内，连接座b2-2的两侧各放置一个，待后支架b2-1、连接座b2-2和两个隔圈b2-3上的销孔的轴线重合时，安装销轴b2-4；最后将卡簧b2-5固定在销轴b2-4上的轴卡簧槽b2-4-1内，系统安装完成。隔圈b2-3的作用是防止后支架b2-1左右窜动，提高安全性和装配的方便性。
32.实施例二：如图7和8所示，一种动力总成悬置系统，包括前支撑c1和后支撑c2，6个减震器m3置于车架m2和前后支撑之间，支撑动力总成m1。后支撑c2包括后支架c2-1、连接座c2-2、关节轴承c2-3、轴承卡簧c2-4、隔圈2-5、销轴c2-6、销轴卡簧c2-7。连接座c2-2将后支撑c2下面对应的两个减震器支撑点合并为一个支撑点，通过销轴c2-6将连接座c2-2与后支架c2-1连接。相比于实施例一，在连接座中增加了关节轴承c2-3，可以消除后支架c2-1和连接座c2-2的部分加工误差，提升减震效果和减震器寿命。该系统的原理与实施例一的系统原理
一致。
33.后支架c2-1的结构与实施例一的后支架b2-1的结构一样，在此不再详述介绍。
34.图9所示为连接座c2-2的结构，轴承孔c2-2-1用于安装关节轴承c2-3；轴承孔c2-2-1内开设有两个轴承卡簧槽c2-2-4，用于限制关节轴承c2-3的位置；安装面c2-2-2与减震器m3的顶面配合。轴承孔轴线c2-2-3与安装面c2-2-2平行。
35.销轴c2-6的结构与实施例一的销轴b2-4的结构一样，在此不再详述介绍。
36.动力总成悬置系统安装步骤：首先将前支撑c1和后支架c2-1通过螺栓连接在动力总成m1上指定的安装位置；将6个减震器m3安装在车架m2上指定的减震器安装孔内；将关节轴承c2-3安装进轴承孔c2-2-1中，安装两个轴承卡簧c2-4；通过螺栓将连接座c2-2固定在后支撑下面的两个减震器m3上；起吊动力总成m1，对齐前支撑c1上的减震器安装孔，通过螺栓将前支撑c1和减震器m3固定；对齐后支架c2-1和关节轴承c2-3的内孔，将隔圈c2-5放置在后支架c2-1与关节轴承c2-3之间的间隙内，关节轴承c2-3的两侧各放置一个，待后支架c2-1、关节轴承c2-3和两个隔圈c2-3上的销孔的轴线重合时，安装销轴c2-6；最后将销轴卡簧c2-7固定在销轴c2-6上的轴卡簧槽内，系统安装完成。隔圈c2-5的作用是防止后支架c2-1左右窜动，提高安全性和装配的方便性。
37.综上，本发明解决了现有技术中安装过定位的问题，提升了减震效果和减震器的寿命，具体为：在后支撑中设计连接座和销轴铰接结构，连接座将后支撑对应的两个减震器支撑点合并为一个支撑点，通过销轴将连接座和后支架连接，在不影响承载性能的情况下，避免了过定位的问题；更进一步，在连接座中安装关节轴承，可以大大降低后支架和连接座的加工精度，降低安装难度，提升系统可靠性。
38.在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
39.此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本发明的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本技术所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。
40.以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。